CN104328528B - 一种高强耐折的涤纶单丝及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高强耐折的涤纶单丝及其制造方法，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为1～10％，制备方法为(1)复合纳米碳化硅的制备；将纳米碳化硅与竹炭材料混合再粗研磨，然后煅烧得到复合纳米碳化硅；(2)酸化复合纳米碳化硅的制备；对复合纳米碳化硅进行二次研磨，再进行氧化酸化，得到酸化复合纳米碳化硅；(3)耐磨性PBT母粒的制备；(4)高强耐折的涤纶单丝的制备：得到高强耐折的涤纶单丝。本发明可以提高涤纶单丝的强度和耐折性。

Description

一种高强耐折的涤纶单丝及其制造方法

【技术领域】

本发明涉及纺织生产技术领域，具体的说，是一种高强耐折的涤纶单丝及其制造方法。

【背景技术】

涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸(PTA)或对苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇(EG)为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，经纺丝和后处理制成的纤维。是三大合成纤维中工艺最简单的一种，价格也相对便宜。再加上它有结实耐用、弹性好、不易变形、耐腐蚀、绝缘、挺括、易洗快干等特点，为人们所喜爱。涤纶是世界产量最大，应用最广泛的合成纤维品种，涤纶占世界合成纤维产量的六成以上。大量用于衣料、床上用品、各种装饰布料、国防军工特殊织物等纺织品以及其他工业用纤维制品，如过滤材料、绝缘材料、轮胎帘子线、传送带等。随着国内经济持续快速增长和国内居民消费能力的不断提高，国内地区涤纶短纤维的需求量也不断增长。中国涤纶系列产品产能以惊人的速度增长着，涤纶纤维产能的迅速增长，使得中国正逐渐发展成为世界涤纶类产品的重要加工基地。

近年来，随着中国经济持续快速增长和国内居民消费能力的不断提高，国内涤纶纤维的需求量也不断增长。中国涤纶纤维产能以惊人的速度增长着，使得中国逐渐发展成为世界涤纶类产品的重要加工基地，并成为世界涤纶纤维产量最大的国家。

中国专利公开号CN103643344A涉及一种茶炭涤纶单丝的生产工艺，包括如下步骤：1)取35～40质量份茶炭粉末、4～6质量份氧化锆超细粉末、7～9质量份纳米银、45～55质量份聚对苯二甲酸丁二醇酯制备茶炭涤纶母粒；2)以15～20质量份茶炭涤纶母粒与70～90质量份聚酯切片作为纺丝原料，通过高速熔融纺丝工艺制得含茶炭成分的U型涤纶单丝；所述纺丝过程采用UDY-DT工艺；纺丝温度为325～330℃；冷却风温度为10～15℃，风速6～8m/s；纺丝速度为1300～1500m/min；拉伸倍率1～2倍；利用茶炭本身就具有黑颜色，在生产过程中省去了染色这一道工序，避免了工业染料对人体的损害。

中国专利公开号CN103590134A涉及一种抗紫外、阻燃抗熔滴、吸湿排汗涤纶单丝及制备方法，其原料组份质量百分比为：所述抗紫外、阻燃抗熔滴聚酯母粒为1～5％，亲水改性聚酯切片为1～10％，聚酯切片为余量；采用硅烷偶联剂包覆聚磷酸铵，提高了聚磷酸铵与聚酯的相容性，同时也提高阻燃剂的抗熔滴性；其四是四叶形截面的纤维赋予了织物吸湿排汗的特性，给予人舒适的感觉。

【发明内容】

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高强耐折的涤纶单丝及其制造方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种高强耐折的涤纶单丝，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为1～10％，优选为3～7％。

所述的涤纶单丝的旦数为30～500。

一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其具体步骤为：

(1)复合纳米碳化硅的制备

将纳米碳化硅与竹炭材料混合再粗研磨，然后煅烧得到复合纳米碳化硅；

具体的细化过程：纳米碳化硅与竹炭材料混合，其中纳米碳化硅与竹炭材料的质量比为1∶2～4.0，再在三辊研磨机进行粗研磨，控制研磨后平均粒径为20～30μm，然后再进行球磨机进行高速研磨制备得到预煅烧复合粉末，控制预煅烧复合粉末平均粒径为5～10μm，研磨后预煅烧复合粉末再在1200℃高温条件下反复煅烧2～3次，煅烧时间为2～5h，自然冷却后进行300目筛网过滤，去除颗粒粒径大于300目的杂质，制备得到复合纳米碳化硅；

(2)酸化复合纳米碳化硅的制备

对复合纳米碳化硅进行二次研磨，再进行氧化酸化，得到酸化复合纳米碳化硅；

具体的过程为：然后再用干法粉末设备-NNM6高效纳米砂磨机对复合纳米碳化硅进行二次粉碎，控制平均粒径为70～90nm，然后再用硫酸与双氧水的氧化酸化混合液进行酸化活化，浓硫酸与双氧水的体积比为7∶3，浓硫酸质量浓度为98％，双氧水的质量浓度为30％，控制酸化活化时间为30～90min，控制酸化活化时间为75～95℃，酸化活化处理后进行高速离心处理30～45min，再在70～80℃条件下干燥60～90min后制备得到酸化复合纳米碳化硅。先粗研磨再进行纳米细研磨，在保证研磨效率的基础上，降低粒径较大的杂质对纳米细研磨的影响，提高研磨后粉体的均一性，降低研磨时间，保证纳米复合粉末在酸化氧化过程均匀性。

(3)耐磨性PBT母粒的制备

将CBT粉末和酸化复合纳米碳化硅进行原位聚合反应，得到耐磨性PBT母粒；具体的过程如下：将CBT粉末与1，6己二醇进行打浆分散，同时加入催化剂二羟基烷基氯化锡，然后再加热到180～200℃进行反应20～30min，得到羟基封端的CBT初聚物；采用原位聚合的方法，在210～240℃的聚合温度条件下，将羟基封端的CBT初聚物与酸化复合纳米碳化硅(化学式中N)进行原位聚合反应，反应时间为2～4h，制备得到功能PBT切片；酸化复合纳米碳化硅占CBT粉末和1，6己二醇两者总质量的0.1～0.6％。采用CBT粉末具有反应温度低，且CBT在熔融条件下粘度低，利于酯化反应。具体的化学反应方程式如下：

(4)高强耐折的涤纶单丝的制备

将耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片进行熔融纺丝，具体采用采用UDY-DT工艺；其中冷却方式采用吹风冷却或自然冷却，获得涤纶未取向丝，再经拉伸得到产品，其中拉伸工序拉伸倍率2～3倍，即高强耐折的涤纶单丝。

涤纶单丝纺丝工艺：

纺丝温度为280～320℃；

冷却风温度为15～25℃，风速0.5m/s～5m/s，或自然冷却；

纺丝速度为1000～1200m/min。

纺丝所用的喷丝板上均匀分布喷丝孔，喷丝孔为仿哑铃型喷丝孔，其中，喷丝孔的上层为外突的圆弧，矩形，以及外突的三角形依次排布；而喷丝孔的下层为外突的三角形，矩形以及外突的圆弧依次排布；喷丝孔的上层和下层之间一端通过圆弧连接，另外一端通过三角形连接。

所述的三角形均为等边三角形。

所述的圆弧的大小均相同。

所述的三角形的边长和圆弧的直径相同。

本发明的喷丝板的优点在于，其凹槽较多，其透气导湿的效果较一字型喷丝孔高；同时由于整体上呈哑铃型结构，具有良好的对称效果；同时又由于外突的圆弧和三角形，可以在纤维受力时保持原有的形状，保持其总体部变形；同时由于外突的三角形，也具有良好的发光效果。这也是单一喷丝板所不能同时具有的功能，这是本申请的创新点之一。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

纳米碳化硅，纳米碳化硅粉体具有纯度高、粒径分布范围小、高比表面积等特点；具有化学性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好等特点；以提高涤纶单丝的强度和耐折性。

采用硫酸与双氧水进行酸化氧化处理使竹炭材料表面生成具有可反应活性羧基官能团，利于与羟基化的CBT预聚物进行酯化反应；同时硫酸与双氧水对炭材料进行羧基化反应，羧基化条件可控，反应条件温和，且后处理容易。

CBT粉末由CBT160粉碎制备；CBT在常温下为白色固体颗粒，当温度达到190℃时会变成水一样的液体，在相同的粘度下PBT的粘度为其5000倍。且CBT与PBT、PET、PTT具有良好的相容性，润湿性能强。当加热到220℃时即可发生原位聚合，即生成PBT材料。

由于竹炭本身就具有黑色的颜色，因此在生产过程中省去了染色这一道工序，避免了工业染料对人体的损害；该纤维具有吸附、消除异味功能；含有大量对身体有益的微量元素；具有远红外、负离子发射、抗菌保健功能；织物的手感柔软，舒适功能佳；安全性高，与皮肤接触安全、舒适；内置微纳米茶炭，表现出优秀的耐洗性，面料功能能长期保持；应用广泛于内衣、外衣、运动服、袜子、医用品、床上用品、网布、过滤材料等。

【附图说明】

图1本发明纺丝的喷丝孔的示意图。

【具体实施方式】

以下提供本发明一种高强耐折的涤纶单丝及其制造方法的具体实施方式。

实施例1

一种高强耐折的涤纶单丝，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为1％。

所述的涤纶单丝的旦数为50。

一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其具体步骤为：

(1)复合纳米碳化硅的制备

将纳米碳化硅与竹炭材料混合再粗研磨，然后煅烧得到复合纳米碳化硅；

具体的细化过程：纳米碳化硅与竹炭材料混合，其中纳米碳化硅与竹炭材料的质量比为1∶2，再在三辊研磨机进行粗研磨，控制研磨后平均粒径为20～30μm，然后再进行球磨机进行高速研磨制备得到预煅烧复合粉末，控制预煅烧复合粉末平均粒径为5～10μm，研磨后预煅烧复合粉末再在1200℃高温条件下反复煅烧2～3次，煅烧时间为2～5h，自然冷却后进行300目筛网过滤，去除颗粒粒径大于300目的杂质，制备得到复合纳米碳化硅；

(2)酸化复合纳米碳化硅的制备

对复合纳米碳化硅进行二次研磨，再进行氧化酸化，得到酸化复合纳米碳化硅；

具体的过程为：然后再用干法粉末设备-NNM6高效纳米砂磨机对复合纳米碳化硅进行二次粉碎，控制平均粒径为70～90nm，然后再用硫酸与双氧水的氧化酸化混合液进行酸化活化，浓硫酸与双氧水的体积比为7∶3，浓硫酸质量浓度为98％，双氧水的质量浓度为30％，控制酸化活化时间为30～90min，控制酸化活化时间为75～95℃，酸化活化处理后进行高速离心处理30～45min，再在70～80℃条件下干燥60～90min后制备得到酸化复合纳米碳化硅。先粗研磨再进行纳米细研磨，在保证研磨效率的基础上，降低粒径较大的杂质对纳米细研磨的影响，提高研磨后粉体的均一性，降低研磨时间，保证纳米复合粉末在酸化氧化过程均匀性。

(3)耐磨性PBT母粒的制备

将CBT粉末和酸化复合纳米碳化硅进行原位聚合反应，得到耐磨性PBT母粒；具体的过程如下：将CBT粉末与1，6己二醇进行打浆分散，同时加入催化剂二羟基烷基氯化锡，然后再加热到180～200℃进行反应20～30min，得到羟基封端的CBT初聚物；采用原位聚合的方法，在210～240℃的聚合温度条件下，将羟基封端的CBT初聚物与酸化复合纳米碳化硅(化学式中N)进行原位聚合反应，反应时间为2～4h，制备得到功能PBT切片；酸化复合纳米碳化硅占CBT粉末和1，6己二醇两者总质量的0.1％。采用CBT粉末具有反应温度低，且CBT在熔融条件下粘度低，利于酯化反应。

(4)高强耐折的涤纶单丝的制备

将耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片进行熔融纺丝，具体采用采用UDY-DT工艺；其中冷却方式采用吹风冷却或自然冷却，获得涤纶未取向丝，再经拉伸得到产品，其中拉伸工序拉伸倍率2倍，即高强耐折的涤纶单丝。

涤纶单丝纺丝工艺：

纺丝温度为280～320℃；

冷却风温度为15～25℃，风速0.5m/s～5m/s，或自然冷却；

纺丝速度为1000～1200m/min。

请参见附图1，纺丝所用的喷丝板上均匀分布喷丝孔，喷丝孔为仿哑铃型喷丝孔，其中，喷丝孔的上层为外突的圆弧，矩形，以及外突的三角形依次排布；而喷丝孔的下层为外突的三角形，矩形以及外突的圆弧依次排布；喷丝孔的上层和下层之间一端通过圆弧连接，另外一端通过三角形连接。

所述的三角形均为等边三角形。

所述的圆弧的大小均相同。

所述的三角形的边长R和圆弧的直径R相同。

本发明的喷丝板的优点在于，其凹槽较多，其透气导湿的效果较一字型喷丝孔高；同时由于整体上呈哑铃型结构，具有良好的对称效果；同时又由于外突的圆弧和三角形，可以在纤维受力时保持原有的形状，保持其总体部变形；同时由于外突的三角形，也具有良好的发光效果。这也是单一喷丝板所不能同时具有的功能，这是本申请的创新点之一。

实施例2

一种高强耐折的涤纶单丝，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为3％。

所述的涤纶单丝的旦数为100。

一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其具体步骤为：

(1)复合纳米碳化硅的制备

将纳米碳化硅与竹炭材料混合再粗研磨，然后煅烧得到复合纳米碳化硅；

具体的细化过程：纳米碳化硅与竹炭材料混合，其中纳米碳化硅与竹炭材料的质量比为1∶3，再在三辊研磨机进行粗研磨，控制研磨后平均粒径为20～30μm，然后再进行球磨机进行高速研磨制备得到预煅烧复合粉末，控制预煅烧复合粉末平均粒径为5～10μm，研磨后预煅烧复合粉末再在1200℃高温条件下反复煅烧2～3次，煅烧时间为2～5h，自然冷却后进行300目筛网过滤，去除颗粒粒径大于300目的杂质，制备得到复合纳米碳化硅；

(2)酸化复合纳米碳化硅的制备

对复合纳米碳化硅进行二次研磨，再进行氧化酸化，得到酸化复合纳米碳化硅；

具体的过程为：然后再用干法粉末设备-NNM6高效纳米砂磨机对复合纳米碳化硅进行二次粉碎，控制平均粒径为70～90nm，然后再用硫酸与双氧水的氧化酸化混合液进行酸化活化，浓硫酸与双氧水的体积比为7∶3，浓硫酸质量浓度为98％，双氧水的质量浓度为30％，控制酸化活化时间为30～90min，控制酸化活化时间为75～95℃，酸化活化处理后进行高速离心处理30～45min，再在70～80℃条件下干燥60～90min后制备得到酸化复合纳米碳化硅。先粗研磨再进行纳米细研磨，在保证研磨效率的基础上，降低粒径较大的杂质对纳米细研磨的影响，提高研磨后粉体的均一性，降低研磨时间，保证纳米复合粉末在酸化氧化过程均匀性。

(3)耐磨性PBT母粒的制备

将CBT粉末和酸化复合纳米碳化硅进行原位聚合反应，得到耐磨性PBT母粒；具体的过程如下：将CBT粉末与1，6己二醇进行打浆分散，同时加入催化剂二羟基烷基氯化锡，然后再加热到180～200℃进行反应20～30min，得到羟基封端的CBT初聚物；采用原位聚合的方法，在210～240℃的聚合温度条件下，将羟基封端的CBT初聚物与酸化复合纳米碳化硅(化学式中N)进行原位聚合反应，反应时间为2～4h，制备得到功能PBT切片；酸化复合纳米碳化硅占CBT粉末和1，6己二醇两者总质量的0.3％。采用CBT粉末具有反应温度低，且CBT在熔融条件下粘度低，利于酯化反应。

(4)高强耐折的涤纶单丝的制备

将耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片进行熔融纺丝，具体采用采用UDY-DT工艺；其中冷却方式采用吹风冷却或自然冷却，获得涤纶未取向丝，再经拉伸得到产品，其中拉伸工序拉伸倍率2～3倍，即高强耐折的涤纶单丝。

涤纶单丝纺丝工艺：

纺丝温度为280～320℃；

冷却风温度为15～25℃，风速0.5m/s～5m/s，或自然冷却；

纺丝速度为1000～1200m/min。

请参见附图1，纺丝所用的喷丝板上均匀分布喷丝孔，喷丝孔为仿哑铃型喷丝孔，其中，喷丝孔的上层为外突的圆弧，矩形，以及外突的三角形依次排布；而喷丝孔的下层为外突的三角形，矩形以及外突的圆弧依次排布；喷丝孔的上层和下层之间一端通过圆弧连接，另外一端通过三角形连接。

所述的三角形均为等边三角形。

所述的圆弧的大小均相同。

所述的三角形的边长和圆弧的直径相同。

本发明的喷丝板的优点在于，其凹槽较多，其透气导湿的效果较一字型喷丝孔高；同时由于整体上呈哑铃型结构，具有良好的对称效果；同时又由于外突的圆弧和三角形，可以在纤维受力时保持原有的形状，保持其总体部变形；同时由于外突的三角形，也具有良好的发光效果。这也是单一喷丝板所不能同时具有的功能，这是本申请的创新点之一。

实施例3

一种高强耐折的涤纶单丝，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为5％。

所述的涤纶单丝的旦数为200。

一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其具体步骤为：

(1)复合纳米碳化硅的制备

将纳米碳化硅与竹炭材料混合再粗研磨，然后煅烧得到复合纳米碳化硅；

具体的细化过程：纳米碳化硅与竹炭材料混合，其中纳米碳化硅与竹炭材料的质量比为1∶4.0，再在三辊研磨机进行粗研磨，控制研磨后平均粒径为20～30μm，然后再进行球磨机进行高速研磨制备得到预煅烧复合粉末，控制预煅烧复合粉末平均粒径为5～10μm，研磨后预煅烧复合粉末再在1200℃高温条件下反复煅烧2～3次，煅烧时间为2～5h，自然冷却后进行300目筛网过滤，去除颗粒粒径大于300目的杂质，制备得到复合纳米碳化硅；

(2)酸化复合纳米碳化硅的制备

对复合纳米碳化硅进行二次研磨，再进行氧化酸化，得到酸化复合纳米碳化硅；

具体的过程为：然后再用干法粉末设备-NNM6高效纳米砂磨机对复合纳米碳化硅进行二次粉碎，控制平均粒径为70～90nm，然后再用硫酸与双氧水的氧化酸化混合液进行酸化活化，浓硫酸与双氧水的体积比为7∶3，浓硫酸质量浓度为98％，双氧水的质量浓度为30％，控制酸化活化时间为30～90min，控制酸化活化时间为75～95℃，酸化活化处理后进行高速离心处理30～45min，再在70～80℃条件下干燥60～90min后制备得到酸化复合纳米碳化硅。先粗研磨再进行纳米细研磨，在保证研磨效率的基础上，降低粒径较大的杂质对纳米细研磨的影响，提高研磨后粉体的均一性，降低研磨时间，保证纳米复合粉末在酸化氧化过程均匀性。

(3)耐磨性PBT母粒的制备

将CBT粉末和酸化复合纳米碳化硅进行原位聚合反应，得到耐磨性PBT母粒；具体的过程如下：将CBT粉末与1，6己二醇进行打浆分散，同时加入催化剂二羟基烷基氯化锡，然后再加热到180～200℃进行反应20～30min，得到羟基封端的CBT初聚物；采用原位聚合的方法，在210～240℃的聚合温度条件下，将羟基封端的CBT初聚物与酸化复合纳米碳化硅(化学式中N)进行原位聚合反应，反应时间为2～4h，制备得到功能PBT切片；酸化复合纳米碳化硅占CBT粉末和1，6己二醇两者总质量的0.6％。采用CBT粉末具有反应温度低，且CBT在熔融条件下粘度低，利于酯化反应。

(4)高强耐折的涤纶单丝的制备

将耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片进行熔融纺丝，具体采用采用UDY-DT工艺；其中冷却方式采用吹风冷却或自然冷却，获得涤纶未取向丝，再经拉伸得到产品，其中拉伸工序拉伸倍率2～3倍，即高强耐折的涤纶单丝。

涤纶单丝纺丝工艺：

纺丝温度为280～320℃；

冷却风温度为15～25℃，风速0.5m/s～5m/s，或自然冷却；

纺丝速度为1000～1200m/min。

请参见附图1，纺丝所用的喷丝板上均匀分布喷丝孔，喷丝孔为仿哑铃型喷丝孔，其中，喷丝孔的上层为外突的圆弧，矩形，以及外突的三角形依次排布；而喷丝孔的下层为外突的三角形，矩形以及外突的圆弧依次排布；喷丝孔的上层和下层之间一端通过圆弧连接，另外一端通过三角形连接。

所述的三角形均为等边三角形。

所述的圆弧的大小均相同。

所述的三角形的边长和圆弧的直径相同。

实施例4

一种高强耐折的涤纶单丝，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为7％。

所述的涤纶单丝的旦数为350。

一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，同实施例2。

实施例5

一种高强耐折的涤纶单丝，由耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片组成，耐磨性PBT母粒在涤纶单丝的质量分数为10％。

所述的涤纶单丝的旦数为500。

一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，同实施例3。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，其具体步骤为：

（1）复合纳米碳化硅的制备

将纳米碳化硅与竹炭材料混合再粗研磨，然后煅烧得到复合纳米碳化硅；

（2）酸化复合纳米碳化硅的制备

对复合纳米碳化硅进行二次研磨，再进行氧化酸化，得到酸化复合纳米碳化硅；

（3）耐磨性PBT母粒的制备

将CBT粉末与1,6己二醇进行打浆分散，同时加入催化剂二羟基烷基氯化锡，然后再加热到180～200℃进行反应20～30min，得到羟基封端的CBT初聚物；采用原位聚合的方法，在210～240℃的聚合温度条件下，将羟基封端的CBT初聚物与酸化复合纳米碳化硅进行原位聚合反应，反应时间为2～4h，制备得到功能PBT切片；酸化复合纳米碳化硅占CBT粉末和1,6己二醇两者总质量的0.1～0.6%；

（4）高强耐折的涤纶单丝的制备

将耐磨性PBT母粒和大有光聚酯切片经喷丝板进行熔融纺丝，具体采用UDY-DT工艺；其中冷却方式采用吹风冷却或自然冷却，获得涤纶未取向丝，再经拉伸得到产品，其中拉伸工序拉伸倍率2～3倍，即高强耐折的涤纶单丝。

2.如权利要求1所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，纺丝所用的喷丝板上均匀分布喷丝孔，喷丝孔为仿哑铃型喷丝孔，其中，喷丝孔的上层为外突的圆弧，矩形，以及外突的三角形依次排布；而喷丝孔的下层为外突的三角形，矩形以及外突的圆弧依次排布；喷丝孔的上层和下层之间一端通过圆弧连接，另外一端通过三角形连接。

3.如权利要求2所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，所述的三角形均为等边三角形。

4.如权利要求2所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，所述的圆弧的大小均相同。

5.如权利要求2所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，所述的三角形的边长和圆弧的直径相同。

6.如权利要求1所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，所述的复合纳米碳化硅的制备过程：纳米碳化硅与竹炭材料混合，其中纳米碳化硅与竹炭材料的质量比为1:2～4.0，再在三辊研磨机进行粗研磨，控制研磨后平均粒径为20～30μm，然后再进行球磨机进行高速研磨制备得到预煅烧复合粉末，控制预煅烧复合粉末平均粒径为5～10μm，研磨后预煅烧复合粉末再在1200℃高温条件下反复煅烧2～3次，煅烧时间为2～5h，自然冷却后进行300目筛网过滤，去除颗粒粒径大于300目的杂质，制备得到复合纳米碳化硅。

7.如权利要求1所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，酸化复合纳米碳化硅的制备过程为：然后再用干法粉末设备-NNM6高效纳米砂磨机对复合纳米碳化硅进行二次粉碎，控制平均粒径为70～90nm，然后再用硫酸与双氧水的氧化酸化混合液进行酸化活化，浓硫酸与双氧水的体积比为7:3，浓硫酸质量浓度为98%，双氧水的质量浓度为30%，控制酸化活化时间为30～90min，控制酸化活化温度为75～95℃，酸化活化处理后进行高速离心处理30～45min，再在70～80℃条件下干燥60～90min后制备得到酸化复合纳米碳化硅。

8.如权利要求1所述的一种高强耐折的涤纶单丝的制造方法，其特征在于，涤纶单丝纺丝工艺：纺丝温度为280～320℃；冷却风温度为15～25℃，风速0.5m/s～5m/s，或自然冷却；纺丝速度为1000～1200m/min。