CN104328251A - 一种退火炉隔热板装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种退火炉隔热板装置，其包括保温箱体和贯穿保温箱体设置的支撑杆，此外：所述支撑杆包括至少两段连接在一起的支撑杆分段；所述保温箱体沿支撑杆的长度方向包括至少两段保温箱体分段。本发明所述的退火炉隔热板装置在退火炉上更换时由于可以从退火炉内部向退火炉外部安装，具有比目前使用的退火炉隔热板装置在退火炉上更换时更小的外部空间需求，其用于目前使用中的一种退火炉上在更换时不干涉炉墙外的支撑梁，能避免拆除炉辊、炉辊轴承座以及支撑梁，从而大大减少了检修工时和工作量，降低了施工难度和检修成本。

Description

一种退火炉隔热板装置

技术领域

本发明涉及一种隔热板装置，尤其涉及一种退火炉隔热板装置。

背景技术

退火炉是一种金属热处理炉，由于退火炉加热段的炉温很高，辐射管产生的热辐射和刚进炉的冷带钢共同作用，将对炉辊产生严重的热冲击，炉辊两端受热辐射加热产生较大的膨胀，而炉辊中间与冷带钢接触温度较低，膨胀较小，从而使炉辊产生负凸度。

针对上述炉辊产生负凸度的问题，一般采用两种解决办法：一种是加大进口部分炉辊的初始凸度，以防止加热时炉辊负凸度的产生和随之产生的炉辊自纠偏能力的丧失。另一种办法是保护炉辊不受辐射管的热辐射影响，因此需要在加热段第一套纠偏辊前的炉顶辊下面和炉底辊上面安装隔热板。

图1显示了目前使用的一种退火炉的内部结构。如图1所示，退火炉的炉墙1内设有炉辊2、隔热板3、辐射管4以及带钢5，辐射管4对钢带5进行加热，为了保护炉辊2不受热辐射的影响，在炉辊2和辐射管4之间设置隔热板3，以减小辐射管4产生的热辐射对炉辊2的热冲击。

图2显示了现有的退火炉隔热板在退火炉内的设置结构。如图2所示，隔热板3是一整块的一体式结构，其位于炉辊2和辐射管4之间，且与炉辊2距离较近，更换隔热板3时，为避免与炉墙1外部左侧支撑梁22干涉，首先需要将炉辊2、炉辊轴承座21以及支撑梁22全部拆除，然后才能将已经拆除保温箱体32后的隔热板支撑杆31从炉墙1外部左侧抽出，然后按照同样的方式换入一根新的隔热板支撑杆。使用这种结构的隔热板，会使得整个检修工程工时长，工程量大，施工难度大，检修成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种退火炉隔热板装置，该隔热板装置在退火炉上更换时具有比目前使用的退火炉隔热板装置在退火炉上更换时更小的外部空间需求，并且其用于目前使用中的一种退火炉上能避免拆除炉辊、炉辊轴承座以及支撑梁，从而大大减少检修工时和工作量，降低施工难度和检修成本。

为了实现上述目的，本发明提出了一种退火炉隔热板装置，其包括保温箱体和贯穿保温箱体设置的支撑杆，此外：

所述支撑杆包括至少两段连接在一起的支撑杆分段；

所述保温箱体沿支撑杆的长度方向包括至少两段保温箱体分段。

上述支撑杆至少两段式设置的目的在于在更换过程中，支撑杆可以从退火炉内部向退火炉外部安装，减小更换时所需外部空间，尤其在目前使用中的一种退火炉上进行更换时不干涉炉墙外的如支撑梁等部件。需要说明的是上述“连接在一起”是指安装后的状态，安装前可以是分开的。具体安装过程请参阅本说明书具体实施方式部分。

进一步地，在本技术方案的优选方案中，为了使得隔热板装置具有更好的冷却效果，本技术方案中的所述支撑杆为中空，中空的支撑杆内套设有冷却管，所述冷却管上设有冷却介质入口和冷却介质出口，所述支撑杆上设有冷却介质排出口，以使从冷却介质入口进入的冷却介质经冷却管进入支撑杆后，由冷却介质排出口排出。

更进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述冷却介质为气体。

更进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述冷却管外壁上设有支撑胫板，以使冷却管支撑地设于支撑杆内。胫板可以沿轴向方向设置一块或多块。

上述设计的目的在于通过支撑杆内与外部冷却介质压差使外部冷却介质从冷却介质入口进入冷却管内，并通过冷却管进入支撑杆内，与支撑杆进行热交换，并从冷却介质出口处排出，从而达到冷却支撑杆的作用，防止其在高温下产生热变形。在冷却管表面设有支撑胫板，用于在支撑杆内部支撑冷却管，其目的在于为冷却管提供稳固的支承，从而使冷却管不易产生热变形。

进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述支撑杆的端部附近设置有用于连接的法兰。该法兰可用于与其他部件进行连接。

进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述各保温箱体分段均设置为沿其中心轴线分剖开的分体式保温箱体分段。该分体式设置使得保温箱体便于安装。

进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，连接在一起的支撑杆分段的连接处外套设有套管，该套管的两端分别固定设有一挡圈，其中只有一个挡圈与与其对应的支撑杆分段固定连接。该套管一端固定设置，另一端为可发生轴向窜动的自由端的目的是容纳支撑杆受热后产生的轴向方向上的膨胀量。

更进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述挡圈与对应的支撑杆分段满焊固定连接，所谓满焊是指沿着挡圈和支撑杆分段连接的圆周端面的周向方向，一圈全部焊接连接。

更进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述挡圈的内壁与支撑杆的外壁之间具有1-2mm的间隙。该间隙的作用是使得所述套管在支撑杆上固定前能自由移动。

进一步地，在上述退火炉隔热板装置中，所述至少两段连接在一起的支撑杆分段通过焊接连接。该焊接连接也可以是满焊连接。

本发明所述的退火炉隔热板装置在退火炉上更换时由于可以从退火炉内部向退火炉外部安装，具有比目前使用的退火炉隔热板装置在退火炉上更换时更小的外部空间需求，其用于目前使用中的一种退火炉上在更换时不干涉炉墙外的支撑梁，能避免拆除炉辊、炉辊轴承座以及支撑梁，从而大大减少了检修工时和工作量，降低了施工难度和检修成本。

在本发明的优选技术方案中，通过在支撑杆内部设置冷却管，使得该退火炉隔热板装置具有更好的冷却、耐热效果。

附图说明

图1显示了现有的一种退火炉的内部结构。

图2显示了现有退火炉隔热板在退火炉内的设置结构。

图3为本发明所述的退火炉隔热板装置在一种实施方式下的结构示意图。

图4为图3的俯视剖视图。

图5为本发明所述的退火炉隔热板装置在一种实施方式下的支撑杆和冷却管安装前的结构示意图。

图6为本发明所述的退火炉隔热板装置在一种实施方式下的保温箱体的其中一个分段安装前的结构示意图。

图7为图6的俯视图。

图8、图9和图10显示了本发明所述的退火炉隔热板装置在一种实施方式下的支撑杆和冷却管的安装过程。

图11为本发明所述的退火炉隔热板装置在一种实施方式下的保温箱体安装后的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的退火炉隔热板装置作出进一步的解释和说明。

图3显示了本发明所述的退火炉隔热板装置在一种实施方式下的结构，图4显示了其俯视剖面结构。如图3和图4所示，本实施例的退火炉隔热板装置包括：保温箱体32、贯穿保温箱体设置的两根中空的支撑杆31以及同轴设置于支撑杆31内的冷却管30，其中每一根支撑杆31均是由两根支撑杆分段连接在一起构成的，而保温箱体32是由三段轴向方向上依次衔接的保温箱体分段构成的。

图5进一步显示了上述实施例中的支撑杆31和冷却管30安装前的结构。如图5所示，冷却管30上设有冷却介质入口C和冷却介质出口D，冷却介质入口C与入口接头301通过焊接连接在一起，从而便于冷却介质的输入；支撑杆31的杆体分为可焊接连接的支撑杆A段312和支撑杆B段313，支撑杆A段312一端设有冷却介质排出口E和用于容置冷却管的冷却管安装孔F，另一端开口；支撑杆B段313也设有容置冷却管的冷却管安装孔F，其一端开口，另一端封闭；冷却介质排出口E与排出口接头311通过焊接连接在一起；冷却管30外壁上设有支撑胫板302，从而使冷却管30支撑地设于支撑杆31内；支撑杆A段312的端部设置有用于连接的法兰314。

图6显示了上述实施例中的保温箱体32的每一个分段的结构，图7为图6的俯视图。如图6和图7所示，保温箱体32的每一个分段均为分体式的，其包括内部填充有保温棉323的上保温箱体321和下保温箱体322，上保温箱体321和下保温箱体322在其对应的结合面上各开有两条可容纳支撑杆31的半圆形槽G，下保温箱体322在半圆形槽G的两侧各分布有与下保温箱体322固定焊接的三根保温钉324。上保温箱体321对应下保温箱体322保温钉324的位置具有保温钉安装孔H。

上述实施例的安装过程分为先后进行的支撑杆31和冷却管30的安装以及保温箱体32的安装。图8、图9和图10，显示了上述实施例中支撑杆31和冷却管30的安装过程，图11显示了上述实施例中保温箱体32的安装过程。

如图8所示，第一步，首先将带有支撑胫板302的冷却管30支撑地设于支撑杆A段312中，其中冷却管30的冷却介质入口C一端嵌套于冷却管安装孔F中并往外延伸一小段；然后将支撑杆A段312的具有冷却管安装孔F的一端从退火炉内向炉墙1上的法兰孔11内伸出，再将两端固定有挡圈316的套管315套在支撑杆A段312上，其中挡圈316的内壁与支撑杆31杆体的外壁之间具有2mm的间隙；之后，将支撑杆A段312和其内部的冷却管30尽可能向支撑梁22一侧延伸，这样做的目的是为下一步支撑杆B段313的安装预留空间。

如图9所示，第二步，将支撑杆B段313从冷却管30的冷却介质出口D往冷却介质入口C方向套在冷却管30的外部，支撑杆B段313的封闭端插入炉墙1的支撑杆安装孔12，支撑杆B段313插入炉墙1的一端与炉墙的搭接量为100-140mm，然后将支撑杆A段312往支撑杆B段313拉至两者开口端对接并满焊其对接缝I，套管315移至其中部与支撑杆31两段对接处对齐，其支撑杆A段312一侧的挡圈316与支撑杆A段312之间满焊连接。

如图10所示，第三步，将冷却管30与支撑杆A段312的冷却管安装孔F满焊连接，将法兰314与炉墙1上的法兰孔11进行安装连接，法兰314与支撑杆A段312进行满焊连接，冷却介质入口C与入口接头301满焊连接，冷却介质排出口E与排出口接头311满焊连接，至此支撑杆31和冷却管30安装完成。

如图11所示，第四步，将下保温箱体322和上保温箱体321分别从支撑杆31的下部和上部用其半圆形槽G扣住两根支撑杆31，保温钉324穿过上保温箱体321的保温钉安装孔H，然后将保温钉324穿出上保温箱体321的部分与螺母325固定连接并点焊。下保温箱体322和上保温箱体321对接缝J处间断焊接。三个保温箱体分段沿支撑杆31的长度方向均以上述方式安装。考虑到保温箱体受热后会发生轴向膨胀后与炉墙发生干涉，在安装保温箱体时，使保温箱体端部与炉墙之间具有50-70mm的间隙。至此本发明所述的退火炉隔热板装置的上述实施例安装完毕。

本发明所述的退火炉隔热板装置的上述实施例，由于更换安装方法是从退火炉内部向退火炉外部安装，减小了更换安装时所需外部空间，在上述退火炉上按上述安装方式进行更换安装时不干涉炉墙1外的支撑梁22，因此避免了拆除炉辊、炉辊轴承座以及支撑梁，从而大大减少了检修工时和工作量，降低了施工难度和检修成本。

要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种退火炉隔热板装置，其包括保温箱体和贯穿保温箱体设置的支撑杆，其特征在于：

所述支撑杆包括至少两段连接在一起的支撑杆分段；

所述保温箱体沿支撑杆的长度方向包括至少两段保温箱体分段。

2.如权利要求1所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述支撑杆中空，中空的支撑杆内套设有冷却管，所述冷却管上设有冷却介质入口和冷却介质出口，所述支撑杆上设有冷却介质排出口，以使从冷却介质入口进入的冷却介质经冷却管进入支撑杆后，由冷却介质排出口排出。

3.如权利要求2所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述冷却介质为气体。

4.如权利要求2所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述冷却管外壁上设有支撑胫板，以使冷却管支撑地设于支撑杆内。

5.如权利要求1所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述支撑杆的端部附近设置有用于连接的法兰。

6.如权利要求1所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述各保温箱体分段均设置为沿其中心轴线分剖开的分体式保温箱体分段。

7.如权利要求1所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，连接在一起的支撑杆分段的连接处外套设有套管，该套管的两端分别固定设有一挡圈，其中只有一个挡圈与与其对应的支撑杆分段固定连接。

8.如权利要求7所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述挡圈与对应的支撑杆分段满焊固定连接。

9.如权利要求7所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述挡圈的内壁与支撑杆的外壁之间具有1-2mm的间隙。

10.如权利要求1所述的退火炉隔热板装置，其特征在于，所述至少两段连接在一起的支撑杆分段通过焊接连接。