CN104328245B - 一种不经lf炉精炼生产s≤0.002%合金钢的方法 - Google Patents

一种不经lf炉精炼生产s≤0.002%合金钢的方法 Download PDF

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Abstract

一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法：铁水预处理；在超低硫合金钢冶炼之前，对转炉进行冲炉后再冶炼；采用双渣操作模式；在出钢中向大罐中加入活性石灰；进行底吹氩处理；常规脱硫处理；常规进行后工序操作。本发明工艺流程短，即不经LF炉精炼，即可生产出硫含量≤0.002%合金钢，并使工艺能还降低，且操作方便。

Description

一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法
技术领域
本发明涉及一种合金钢及生产方法，具体地属于一种超低硫合金钢及生产方法，确切地为一一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法。
背景技术
目前，随着市场的发展，市场对成品硫含量≤0.002%的合金钢，如油轮用钢需求量出现逐步增加的需求。就从现有的技术条件，其生产成品钢硫含量在30－50PPm的低硫钢种，即使不经过LF炉精炼处理亦能满足要求。但要生产成品硫含量在20PPm以内的钢种，不经LF炉精炼环节则是相当困难的；通过钢包炉造白渣，虽然可以冶炼成品硫含量在0－50PPm以内的大部分品种钢，但随之而来的问题是生产成本太高，不符合国家降能减排的政策。在现有技术条件下，生产既能满足市场需求的硫含量≤0.002%的合金钢，又能降低生产成本，这正是人们在探索研究的问题。
经检索：目前国内极低硫合金钢的生产主要是通过铁水三脱+钢包炉精炼来实现极低硫生产，在终渣FeO+MnO为0.3%时，20分钟内可以实现将[S]从33×10-6降低至5×10-6以下，如果FeO+MnO为1.5%时，30分钟内可以实现将[S]低至5×10-6，但这均需依托LF炉精练技术的支撑，无LF炉情况下实现难度很大。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种流程短，即不经LF炉精炼，即可生产出硫含量≤0.002%的合金钢的方法。
实现上述目的的措施：
一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法，其步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的硫重量百分比含量≤0.001%，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1280~1350℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的40~60%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照3.5~4.0Kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在5~20Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
本发明与现有技术相比，工艺流程短，即不经LF炉精炼，即可生产出硫含量≤0.002%合金钢，并使工艺能还降低，且操作方便。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述：
实施例1
用户要求钢中S≤0.002%的邮轮用钢。
其生产步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1280~1290℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的41%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照3.5Kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在5.5Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.0017%.完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短15分钟时间，能耗相应降低。
实施例2
用户要求钢中S≤0.0015%合金钢。
其生产步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1300~1310℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的47%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照3.8Kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在8Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.00145%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短16分钟时间，能耗相应降低。
实施例3
用户要求钢中S≤0.0015%合金钢。
其生产步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1340~1350℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的59%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照3.9Kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在16Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.0015%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短14.5分钟时间，能耗相应降低。
实施例4
用户要求钢中S≤0.0015%合金钢。
其生产步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1295~1305℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的56%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照4.0Kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在20Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.0012%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短14分钟时间，能耗相应降低。
实施例5
用户要求钢中S≤0.0015%合金钢。
其生产步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1335~1345℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的52%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照3.6Kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在17Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.0015%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.00132%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短15.5分钟时间，能耗相应降低。
上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。

Claims (1)

1.一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法，其步骤：
1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的硫重量百分比含量≤0.001%，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；
2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；
3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1280~1350℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的40~60%；
4）在出钢过程中，向大罐中按照3.5~4.0kg/吨钢一次性加入活性石灰；
5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在5~20Nm3/h;
6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；
7）按照常规进行后工序操作。
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