CN104327566A

CN104327566A - 一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料及其制备方法

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Publication number: CN104327566A
Application number: CN201410607719.1A
Authority: CN
Inventors: 孟富新; 陈昌; 张宝善; 朱东升; 韩丹; 徐贤安
Original assignee: Jiangsu Kai Li Polymer Science And Technology Ltd
Current assignee: Jiangsu Kai Li Polymer Science And Technology Ltd
Priority date: 2014-11-03
Filing date: 2014-11-03
Publication date: 2015-02-04

Abstract

本发明涉及一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料及其制备方法，其特征在于：其组分和质量百分数如下：环氧树脂20%~40%，丙烯酸酯10%~20%，有机硅氧烷10%~20%，玻璃粉2%~10%，硅烷偶联剂4%~10%，固化剂4%~6%，流平剂0.7%~1.2%，脱气剂0.5%~1%，安息香0.2%~0.5%，颜填料10%~40%。该技术方案中，丙烯酸酯具有耐热、耐候的优点，有机硅材料具有耐候、抗氧化、抗污性。将环氧树脂、丙烯酸酯、有机硅共混，可以有效地结合各自的优点，得到性能优异的改性环氧树脂。无机纳米粒子改性聚合物，可以很好地增强聚合物的韧性、耐磨性、耐冲击性，降低生产成本。

Description

一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种管道防腐粉末涂料的技术领域，尤其是一种玻璃粉改性环氧粉末涂料及其制备方法。

背景技术

粉末涂料是一种公认的高生产效率、优良涂膜性能、生态环保型、经济型的4E型涂料产品。其VOC排放几乎为零，环保要求更加驱使其迅猛发展。但管道防腐用的环氧粉末涂料存在着成本较高、耐腐蚀和耐磨性能较差等问题，不能很好地满足管道防腐的需要。为了提高产品的耐腐蚀以及耐磨性，本领域的技术人员也在不断的尝试，但是耐腐蚀以及耐磨性能并不理想，并且现有技术中的环氧粉末涂料的制备方法工艺较为复杂，在加工生产过程中，操作步骤不容易控制，进而导致产品的性能不稳定，因此，迫切的需要一种新的技术方案解决上述技术问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料及其制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料，其特征在于：其组分和质量百分数如下：

环氧树脂20%~40%，丙烯酸酯10%~20%，有机硅氧烷10%~20%，玻璃粉2%~10%，硅烷偶联剂4%~10%，固化剂4%~6%，流平剂0.7%~1.2%，脱气剂0.5%~1%，安息香0.2%~0.5%，颜填料10%~40%

作为本发明的一种改进，所述玻璃粉的粒度为0.1μm~20μm。玻璃粉改性环氧粉末，可以增强其韧性、强度。

作为本发明的一种改进，其组分和质量百分数如下：环氧树脂25%~35%，丙烯酸酯13%~18%，有机硅氧烷12%~18%，玻璃粉3%~8%，硅烷偶联剂5%~8%，固化剂5%~6%，流平剂0.9%~1.1%，脱气剂0.6%~0.8%，安息香0.3%~0.4%，颜填料15%~35%。

作为本发明的一种改进，所述玻璃粉的粒度为5μm~15μm。玻璃粉改性环氧粉末，可以增强其韧性、强度。

一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料的制备方法，其特征在于：制备工艺如下，

1）将玻璃粉2%~10%添加到10-20倍体积的乙醇溶液中分散，再加入4%~10%硅烷偶联剂，在50℃机械搅拌6h待乙醇挥发干净，将玻璃粉与硅烷偶联剂的混合物放入真空干燥箱，在120℃真空干燥2h。

2）将环氧树脂20%~40%，丙烯酸酯10%~20%，有机硅氧烷10%~20%与步骤1)中得到的混合物进行充分混合，混合后的物料一起加入到高混机中高速混合30min，再按上述配比将剩余的添加剂一起加入，继续混合30min。

3）将步骤2）中混合好的物料加入到无间隙双螺杆挤出机中熔融挤出,熔融温度设置：一段温度80-90℃，二段温度85-95℃，三段温度100-115℃，四段温度100-115℃。熔融物料经过压片破碎机轧成厚度为1.5mm左右的片状，在输送过程中经冷风机风冷后破碎成小片状。小片状物料送入磨机中粉碎，经过旋风分离器，粉末被分离，超细粉和粗粉被回收，最后得到1-100μm的改性环氧粉末。

相对于现有技术，本发明的技术方案如下，1）该技术方案将环氧树脂、丙烯酸酯、有机硅氧烷三元共混，可以有效地综合各自的优点，大大提高了该产品的耐热性、耐候性、抗氧化性、以及耐腐蚀性；2）该管道防腐的改性环氧粉末涂料的制备方法操作步骤相对简单、容易控制，大大提高了生产效率，降低了企业的生产成本，便于大规模的推广应用；3）该技术方案制备的玻璃粉改性环氧树脂耐腐蚀，耐磨，抗冲击性能好，附着力强。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述，但本发明不仅仅局限于以下实施例。

实施例1：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料，其组分含量如表1：

表1

实施例2：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料，其组分含量如表2：

表2

实施例3：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料，其组分含量如表3：

表3

实施例4：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料，其组分含量如表4：

表4

实施例5：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料其组分含量如表5：

表5

实施例6：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料其组分含量如表6：

表6

实施例7：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料，其组分含量如表7：

表7

实施例8：

一种用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料，其组分含量如表8：

表8

实施例1-8中所述的用于管道防腐的纳米改性环氧粉末涂料的制备方法如下：

1）按照上述比例，将玻璃粉添加到乙醇溶液中分散，再加入硅烷偶联剂，在50℃机械搅拌6h待乙醇挥发干净，将玻璃粉与硅烷偶联剂的混合物放入真空干燥箱，在120℃真空干燥2h；

2）将环氧树脂，丙烯酸酯，有机硅氧烷与步骤1）的混合物进行混合，将混合好的物料一起加入到高混机中高速混合30min，再按配比加入其他的添加剂，继续混合30min；

3）将步骤2）中混合好的物料加入到无间隙双螺杆挤出机中熔融挤出,熔融温度设置：一段温度80-90℃，二段温度85-95℃，三段温度100-115℃，四段温度100-115℃；熔融物料经过压片破碎机轧成厚度为1.5mm左右的片状，在输送过程中经冷风机风冷后破碎成小片状。小片状物料送入磨机中粉碎，经过旋风分离器，粉末被分离，超细粉和粗粉被回收，最后得到1-100μm的改性环氧粉末。喷涂于金属工件表面，在160℃烘烤10min成膜，具有很好地防腐性能和力学性能。

实施例1~8制得的环氧粉末粒度为1-100μm，涂膜耐冲击强度≥50Kg·cm，耐磨强度≥3.5L/μm，附着力0级，涂膜耐盐雾性能达到3000h以上，在10%NaCl溶液中浸泡30天后涂层外观、颜色均无变化，可以看出，本技术方案制备的环氧粉末耐磨性和耐腐蚀性大大提高，提高了生产效率，降低了企业成本。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims

1.一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料，其特征在于：其组分和质量百分数如下：

环氧树脂20%~40%，丙烯酸酯10%~20%，有机硅氧烷10%~20%，玻璃粉2%~10%，硅烷偶联剂4%~10%，固化剂4%~6%，流平剂0.7%~1.2%，脱气剂0.5%~1%，安息香0.2%~0.5%，颜填料10%~40%。

2.根据权利要求1所述的一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料，其特征在于，所述玻璃粉的粒度为0.1μm~20μm。

3.根据权利要求1所述的一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料，其特征在于，其组分和质量百分数如下：环氧树脂25%~35%，丙烯酸酯13%~18%，有机硅氧烷12%~18%，玻璃粉3%~8%，硅烷偶联剂5%~8%，固化剂5%~6%，流平剂0.9%~1.1%，脱气剂0.6%~0.8%，安息香0.3%~0.4%，颜填料15%~35%。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种用于管道防腐的改性环氧粉末涂料，其特征在于，所述玻璃粉的粒度为5μm~15μm。

5.权利要求1—4所述用于管道防腐的改性环氧粉末涂料的制备方法，其特征在于：制备工艺如下，

1）将玻璃粉2%~10%添加到10-20倍体积的乙醇溶液中分散，再加入4%~10%硅烷偶联剂，在50℃机械搅拌6h待乙醇挥发干净，将玻璃粉与硅烷偶联剂的混合物放入真空干燥箱，在120℃真空干燥2h；

2）将环氧树脂20%~40%，丙烯酸酯10%~20%，有机硅氧烷10%~20%与步骤1)中得到的混合物进行充分混合，混合后的物料一起加入到高混机中高速混合30min，再按上述配比将剩余的添加剂一起加入，继续混合30min；

3）将步骤2）中混合好的物料加入到无间隙双螺杆挤出机中熔融挤出,熔融温度设置：一段温度80-90℃，二段温度85-95℃，三段温度100-115℃，四段温度100-115℃；熔融物料经过压片破碎机轧成厚度为1.5mm左右的片状，在输送过程中经冷风机风冷后破碎成小片状；小片状物料送入磨机中粉碎，经过旋风分离器，粉末被分离，超细粉和粗粉被回收，最后得到1-100μm的改性环氧粉末。