CN104309134A - 铁路棚车内墙板生产方法及连续生产装置 - Google Patents

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张林文
郭娜
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许秀峰
郭安胜
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Abstract

本发明公开的铁路棚车内墙板生产方法和连续生产装置通过采用连续的浸胶、预成型和加热定型的方式进行连续生产，一方面可以提高生产效率，而且采用拉挤的方式进行生产，能够保证其表面质量和尺寸稳定性；将的纱架、导纱板、胶槽、玻纤毡导向装置、预成型板、成型模具、牵引装置以及切割装置按照顺序依次对接，经过浸胶的玻纤与两层玻纤毡在模具内挤压成型，并加热固化成型，由牵引装置作为动力在前端牵引成型板材，自动化程度和原材料利用率较高，生产效率显著，制品性能优异，尺寸、质量稳定，制品表面平滑美观、形状的可设计性非常强，环境污染小，基于拉挤成型工艺的独特性能，拉挤成型复合材料产品可以取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品。

Description

铁路棚车内墙板生产方法及连续生产装置
技术领域
本发明涉及铁路棚车技术领域，尤其涉及一种铁路棚车内墙板生产方法及连续生产装置。
背景技术
棚车是具有侧墙、端墙、地板和车顶，且在侧墙上开有滑门和通风窗的铁路货车，用以装运贵重和怕日晒雨淋的货物，随着我国工业化和城镇化的快速推进，电子商务蓬勃发展，对人们的消费习惯产生了巨大影响，促进了我国物流业的飞速发展。互联网+电商+快捷铁路运输成为一个新的货运发展分支。安全、快捷、高效、环保的铁路运输能够更好适应现代物流发展需求。160km/h铁路棚车的研发将是应此需求发展的主要车型。同时，也对棚车内装产品的隔热、抗撞击、耐磨防滑、环保及可回收性等性能提出了更高的要求，现有的棚车侧墙大致有两种结构，一种是单纯金属结构，另外一种是在金属外墙板内侧安装竹材层压板，单纯金属结构实质上只是起到支撑和简单防护的作用，保温性能较差，不适于特殊货物的运输，而竹材层压板在使用过程中容易出现开裂，受潮容易霉变，使用周期短，在一个厂修期内就需要更换，成本较高，而且开裂位置容易损坏运输货物，另外一方面，竹材层压板抗冲击性能和阻燃性能较差，很难满足目前铁路棚车的发展需求；经过长时间研究实验发现，玻纤增强聚氨酯复合板材能够有效克服现有内墙板所存在的缺陷，但其目前的生产方法所生产的玻纤增强聚氨酯的效率较低，而且密实度、表面质量和尺寸稳定性较差，不能满足铁路棚车内墙板使用要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种铁路棚车内墙板生产方法，通过采用连续的浸胶、预成型和加热定型的方式进行连续生产，一方面可以提高生产效率，而且采用拉挤的方式进行生产，能够保证其表面质量和尺寸稳定性。
本发明还要解决的技术问题是提供一种铁路棚车内墙板连续生产装置，将的纱架、导纱板、胶槽、玻纤毡导向装置、预成型板、成型模具、牵引装置以及切割装置按照顺序依次对接，经过浸胶的玻纤与两层玻纤毡在模具内挤压成型，并加热固化成型，由牵引装置作为动力在前端牵引成型板材，自动化程度和原材料利用率较高，生产效率显著，制品性能优异，尺寸、质量稳定，制品表面平滑美观、形状的可设计性非常强，环境污染小，基于拉挤成型工艺的独特性能，拉挤成型复合材料产品可以取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种铁路棚车内墙板生产方法，所述铁路棚车内墙板为使用玻纤增强聚氨酯复合板材榫卯连接或者搭接而成，所述玻纤增强聚氨酯复合板材的生产包括以下步骤：
第一步：将按照要求预先排列好的玻纤在胶槽内浸胶水；
第二步：将经过浸胶的玻纤和位于玻纤上侧和下侧的两块玻纤毡穿过预成型板进行预成型；
第三步：将经过预成型的玻纤和玻纤毡使用牵引装置牵引穿过具有加热功能的成型模具，通过挤压成型，并连续从成型模具内拉出；
第四步：使用切割装置定尺切割已经成型的玻纤增强聚氨酯板材。
所述第一步中的玻纤在待成型的玻纤增强聚氨酯板材宽度方向上排成一排，并在牵引装置的牵引下依次连续通过胶槽、预成型板和成型模具。
所述玻纤毡的宽度等于待成型玻纤增强聚氨酯板材的宽度，所述位于玻纤上侧和下侧的玻纤毡距中部的玻纤距离为待成型玻纤增强聚氨酯板材厚度的四分之一。
为解决上述技术问题，本发明还采取的技术方案是：铁路棚车内墙板连续生产装置，其特征在于：包括依次顺序对接的纱架、导纱板、胶槽、玻纤毡导向装置、预成型板、成型模具、牵引装置以及切割装置，所述纱架为框架结构，其上设有至少两根用于安装纱团的竖向固定杆；所述导纱板为矩形板状结构，其中部设有用于穿过玻纤的通孔；所述胶槽配套设有相互平行的下导辊和上导辊，所述下导辊位于胶槽内、且其位于胶槽内的聚氨酯胶料表面以下，所述上导辊位于胶槽末端正上方；所述预成型板位于胶槽末端，其中部设有一排水平通孔，水平通孔上方和下方均设有用于穿过玻纤毡的水平长槽孔，所述上导辊与水平通孔的轴线所在的水平面相切，所述预成型板出口与成型模具入口对接，所述成型模具包括模具本体和设于其中部的截面形状与玻纤增强聚氨酯板材截面形状相同的成型腔，所述模具本次外侧设有加热装置；所述牵引装置设于成型模具出口端，其为对搓辊式牵拉结构；所述切割装置设于牵引装置出口端。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：通过采用连续的浸胶、预成型和加热定型的方式进行连续生产，一方面可以提高生产效率，而且采用拉挤的方式进行生产，能够保证其表面质量和尺寸稳定性。
采用上述技术方案所产生的有益效果还在于：将的纱架、导纱板、胶槽、玻纤毡导向装置、预成型板、成型模具、牵引装置以及切割装置按照顺序依次对接，经过浸胶的玻纤与两层玻纤毡在模具内挤压成型，并加热固化成型，由牵引装置作为动力在前端牵引成型板材，自动化程度和原材料利用率较高，生产效率显著，制品性能优异，尺寸、质量稳定，制品表面平滑美观、形状的可设计性非常强，环境污染小，基于拉挤成型工艺的独特性能，拉挤成型复合材料产品可以取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品。
附图说明
图1是内墙板结构示意图；
图2是内墙板连续生产装置结构示意图；
在附图中：1、纱团；2、导纱板；3、胶槽；4、玻纤毡导向装置；5、预成型板；6、成型模具；7、牵引装置；8、切割装置。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
为了解决现有生产方法制成的玻纤增强复合板质量不能满足铁路棚车使用要求的问题问题，本发明提供了一种铁路棚车内墙板生产方法，所述铁路棚车内墙板为使用玻纤增强聚氨酯复合板材榫卯连接或者搭接而成(参见附图1)，所述玻纤增强聚氨酯复合板材的生产包括以下步骤：
第一步：将按照要求预先排列好的玻纤在胶槽3内浸胶水；
第二步：将经过浸胶的玻纤和位于玻纤上侧和下侧的两块玻纤毡穿过预成型板5进行预成型；
第三步：将经过预成型的玻纤和玻纤毡使用牵引装置7牵引穿过具有加热功能的成型模具6，通过挤压成型，并连续从成型模具6内拉出；
第四步：使用切割装置8定尺切割已经成型的玻纤增强聚氨酯板材。
所述第一步中的玻纤在待成型的玻纤增强聚氨酯板材宽度方向上排成一排，并在牵引装置7的牵引下依次连续通过胶槽3、预成型板5和成型模具6，所述玻纤毡的宽度等于待成型玻纤增强聚氨酯板材的宽度，所述位于玻纤上侧和下侧的玻纤毡距中部的玻纤距离为待成型玻纤增强聚氨酯板材厚度的四分之一。
通过采用连续的浸胶、预成型和加热定型的方式进行连续生产，一方面可以提高生产效率，而且采用拉挤的方式进行生产，能够保证其表面质量和尺寸稳定性.
本发明还公开了一种铁路棚车内墙板连续生产装置(参见附图2)，其包括依次顺序对接的纱架、导纱板2、胶槽3、玻纤毡导向装置4、预成型板5、成型模具6、牵引装置7以及切割装置8，所述纱架为框架结构，其上设有至少两根用于安装纱团1的竖向固定杆；所述导纱板2为矩形板状结构，其中部设有用于穿过玻纤的通孔；所述胶槽3配套设有相互平行的下导辊和上导辊，所述下导辊位于胶槽3内、且其位于胶槽3内的聚氨酯胶料表面以下，所述上导辊位于胶槽3末端正上方；所述预成型板5位于胶槽3末端，其中部设有一排水平通孔，水平通孔上方和下方均设有用于穿过玻纤毡的水平长槽孔，所述上导辊与水平通孔的轴线所在的水平面相切，所述预成型板5出口与成型模具6入口对接，所述成型模具6包括模具本体和设于其中部的截面形状与玻纤增强聚氨酯板材截面形状相同的成型腔，所述模具本次外侧设有加热装置；所述牵引装置7设于成型模具6出口端，其为对搓辊式牵拉结构；所述切割装置8设于牵引装置7出口端；将的纱架、导纱板、胶槽、玻纤毡导向装置、预成型板、成型模具、牵引装置以及切割装置按照顺序依次对接，经过浸胶的玻纤与两层玻纤毡在模具内挤压成型，并加热固化成型，由牵引装置作为动力在前端牵引成型板材，自动化程度和原材料利用率较高，生产效率显著，制品性能优异，尺寸、质量稳定，制品表面平滑美观、形状的可设计性非常强，环境污染小，基于拉挤成型工艺的独特性能，拉挤成型复合材料产品可以取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品。

Claims (4)

1.一种铁路棚车内墙板生产方法，所述铁路棚车内墙板为使用玻纤增强聚氨酯复合板材榫卯连接或者搭接而成，其特征在于：所述玻纤增强聚氨酯复合板材的生产包括以下步骤：
第一步：将按照要求预先排列好的玻纤在胶槽(3)内浸胶水；
第二步：将经过浸胶的玻纤和位于玻纤上侧和下侧的两块玻纤毡穿过预成型板(5)进行预成型；
第三步：将经过预成型的玻纤和玻纤毡使用牵引装置(7)牵引穿过具有加热功能的成型模具(6)，通过挤压成型，并连续从成型模具(6)内拉出；
第四步：使用切割装置(8)定尺切割已经成型的玻纤增强聚氨酯板材。
2.根据权利要求1所述的铁路棚车内墙板生产方法，其特征在于：所述第一步中的玻纤在待成型的玻纤增强聚氨酯板材宽度方向上排成一排，并在牵引装置(7)的牵引下依次连续通过胶槽(3)、预成型板(5)和成型模具(6)。
3.根据权利要求2所述的铁路棚车内墙板生产方法，其特征在于：所述玻纤毡的宽度等于待成型玻纤增强聚氨酯板材的宽度，所述位于玻纤上侧和下侧的玻纤毡距中部的玻纤距离为待成型玻纤增强聚氨酯板材厚度的四分之一。
4.根据权利要求1所述的铁路棚车内墙板连续生产装置，其特征在于：包括依次顺序对接的纱架、导纱板(2)、胶槽(3)、玻纤毡导向装置(4)、预成型板(5)、成型模具(6)、牵引装置(7)以及切割装置(8)，所述纱架为框架结构，其上设有至少两根用于安装纱团(1)的竖向固定杆；所述导纱板(2)为矩形板状结构，其中部设有用于穿过玻纤的通孔；所述胶槽(3)配套设有相互平行的下导辊和上导辊，所述下导辊位于胶槽(3)内、且其位于胶槽(3)内的聚氨酯胶料表面以下，所述上导辊位于胶槽(3)末端正上方；所述预成型板(5)位于胶槽(3)末端，其中部设有一排水平通孔，水平通孔上方和下方均设有用于穿过玻纤毡的水平长槽孔，所述上导辊与水平通孔的轴线所在的水平面相切，所述预成型板(5)出口与成型模具(6)入口对接，所述成型模具(6)包括模具本体和设于其中部的截面形状与玻纤增强聚氨酯板材截面形状相同的成型腔，所述模具本次外侧设有加热装置；所述牵引装置(7)设于成型模具(6)出口端，其为对搓辊式牵拉结构；所述切割装置(8)设于牵引装置(7)出口端。
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