CN104294198A - 用于钢板热浸镀槽的沉没辊 - Google Patents

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arc convex
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阮志浩
林澄辉
巫永良
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China Steel Corp
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

本发明涉及一种用于钢板热浸镀槽的沉没辊。该沉没辊包括：第一端部；与该第一端部相对的第二端部；以及位于该第一端部与该第二端部之间的沟纹部，该沟纹部具有多个凸纹及多个凹纹，各凹纹位于各凸纹之间，且各凸纹及各凹纹分别具有圆弧凸面和圆弧凹面，各圆弧凹面连接各圆弧凸面。由此，可将沉没辊与钢板的接触面积减至最小，以避免渣粒进入钢板与沉没辊之间而刮伤钢板表面，其功效上可大幅降低热浸镀面钢板的不良率。

Description

用于钢板热浸镀槽的沉没辊
技术领域
本发明涉及一种辊轮，特别是涉及一种用于钢板热浸镀槽的沉没辊。
背景技术
参见图1，其显示现有技术钢板在热浸镀槽内进行镀面的示意图。如图1所示，现有技术钢板50在热浸镀槽60内进行镀面时，主要是通过热浸镀槽60内的辊轮70提供支撑，并借助辊轮70的输送达到表面均匀涂覆镀液的目的。然而，由于现有技术辊轮70与钢板50的接触方式为面接触，以致渣粒80容易进到钢板50与辊轮70之间而摩擦钢板50，并使钢板50的表面形成压印痕或辊痕(Roll Mark)，进而导致热浸镀面钢板的不良率大幅提高。
因此，有必要提供一种创新且具进步性的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，以解决上述问题。
发明内容
本发明提供一种用于钢板热浸镀槽的沉没辊，包括：第一端部；与该第一端部相对的第二端部；以及位于该第一端部与该第二端部之间的沟纹部，该沟纹部具有多个凸纹及多个凹纹，各凹纹位于各凸纹之间，且各凸纹和各凹纹分别具有圆弧凸面和圆弧凹面，各圆弧凹面连接各圆弧凸面。
本发明可在不减少支撑力的条件下，将沉没辊与钢板的接触面积减至最小，以避免渣粒进入钢板与沉没辊之间而刮伤钢板表面，其功效上可大幅降低热浸镀面钢板的不良率。
为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明所述目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1显示现有技术钢板在热浸镀槽内进行镀面的示意图；
图2显示本发明用于钢板热浸镀槽之沉没辊的结构示意图；
图3显示本发明沉没辊支撑热浸镀面钢板的示意图；
图4显示本发明圆弧凹面以连接平面连接圆弧凸面的示意图；及
图5显示本发明圆弧凹面以相切方式连接圆弧凸面的示意图。
具体实施方式
图2显示本发明用于钢板热浸镀槽的沉没辊的结构示意图。图3显示本发明沉没辊支撑热浸镀面钢板的示意图。配合参阅图2及图3，本发明的用于钢板热浸镀槽的沉没辊10包括第一端部11、第二端部12及沟纹部13。该第二端部12与该第一端部11相对。
该沟纹部13位于该第一端部11与该第二端部12之间，且该沟纹部13具有多个凸纹131及多个凹纹132。该凸纹131用于支撑热浸镀面钢板20，而各凹纹132位于各凸纹131之间，用于排出该热浸镀面钢板20与本发明沉没辊10之间的镀液。
图4显示本发明圆弧凹面以连接平面连接圆弧凸面的示意图。配合参阅图2、图3及图4，各凸纹131具有圆弧凸面131a，且各圆弧凸面131a具有顶点P1。在本实施例中，为使各凸纹131能以点接触方式支撑该热浸镀面钢板20，较佳地，各圆弧凸面131a的曲率半径R1为0.1mm至1.5mm，而各顶点P1之间的间距D为0.5mm至10mm。
各凹纹132具有圆弧凹面132a，各圆弧凹面132a连接各圆弧凸面131a，且各圆弧凹面132a具有最低点P2。在本实施例中，为使各凹纹132能顺利排出该热浸镀面钢板20与本发明沉没辊10之间的镀液，较佳地，各圆弧凹面132a的曲率半径R2为0.1mm至1.5mm，且各圆弧凸面131a的顶点P1与各圆弧凹面132a的最低点P2间的高度差H为0.2mm至3mm。
再参阅图4，在本实施例中，为进一步增加各凹纹132排出镀液的空间，各圆弧凹面132a可以连接平面133连接各圆弧凸面131a。各连接平面133与各圆弧凹面132a及各圆弧凸面131a相切，且各连接平面133具有宽度W，较佳地，各宽度W的范围为0＜W≦6.5mm。
或者，参阅图5，其为显示本发明圆弧凹面以相切方式连接圆弧凸面的示意图。如图5所示，在另一实施例中，各圆弧凹面132a也可以相切方式连接各圆弧凸面131a，以增加各凹纹132排出镀液的空间。
再参阅图3，本发明可在不减少支撑力的条件下，将该沉没辊10与该热浸镀面钢板20的接触面积减至最小，以避免渣粒进入该热浸镀面钢板20与该沉没辊10之间而刮伤钢板表面，其功效上可大幅降低该热浸镀面钢板20的不良率。
上述实施例仅为说明本发明的原理及其功效，并非限制本发明，因此本领域技术人员对上述实施例进行修改及变化仍不脱离本发明的精神。本发明的权利范围应如后述的权利要求范围所列。
符号说明
10         沉没辊
11         第一端部
12         第二端部
13         沟纹部
131       凸纹
131a      圆弧凸面
132       凹纹
132a      圆弧凹面
133       连接平面
D          顶点之间的间距
H          圆弧凸面的顶点与圆弧凹面的最低点间的高度差
P1         顶点
P2         最低点
R1        圆弧凸面的曲率半径
R2        圆弧凹面的曲率半径
W         宽度
20         热浸镀面钢板
50         钢板
60         热浸镀槽
70         辊轮
80         渣粒

Claims (8)

1.一种用于钢板热浸镀槽的沉没辊，包括：
第一端部；
与所述第一端部相对的第二端部；以及
位于所述第一端部与所述第二端部之间的沟纹部，所述沟纹部具有多个凸纹和多个凹纹，各所述凹纹位于各所述凸纹之间，且各所述凸纹和各所述凹纹分别具有圆弧凸面及圆弧凹面，各所述圆弧凹面连接各所述圆弧凸面。
2.如权利要求1所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述圆弧凸面的曲率半径为0.1mm至1.5mm。
3.如权利要求1所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述圆弧凹面的曲率半径为0.1mm至1.5mm。
4.如权利要求1所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述圆弧凸面具有顶点，各所述顶点之间的间距为0.5mm至10mm。
5.如权利要求1所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述圆弧凸面具有顶点，各所述圆弧凹面具有最低点，各所述圆弧凸面的顶点与各所述圆弧凹面的最低点间的高度差为0.2mm至3mm。
6.如权利要求1所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述圆弧凹面以相切方式连接各所述圆弧凸面。
7.如权利要求1所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述圆弧凹面以连接平面连接各所述圆弧凸面，各所述连接平面与各所述圆弧凹面和各所述圆弧凸面相切。
8.如权利要求7所述的用于钢板热浸镀槽的沉没辊，其中各所述连接平面具有宽度W，各所述宽度W的范围为0＜W≦6.5mm。
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