CN104269455A - 光伏组件及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种光伏组件及其生产方法，所述光伏组件包括若干电池串，每个电池串包括若干电池片、串联连接相邻电池片的焊带本体，所述光伏组件还包括贴附于电池片的受光面侧的焊带本体表面的反光条，在同一电池串中，相邻电池片上的反光条不连接。所述光伏组件生产方法包括如下步骤：首先将电池片串置于焊接台上，并将焊带本体焊接至电池片上；其次将焊接好焊带本体后的电池片依次传送至贴合装置内，并置于贴合装置内加热的传送基板上；然后通过传送基板将电池片逐个移动至待贴合工位；最后将贴合装置内的反光条以逐个贴合、逐个切断的方式依次贴附至待贴合工位上的每一电池片上，并与电池片受光面上的焊带本体粘合。如此设置，减少了制造空间的占用。

Description

光伏组件及其生产方法
技术领域
本发明涉及光伏领域的一种光伏组件的生产方法，尤其涉及一种将焊带本体与反光条同时进行贴合至电池片上的光伏组件的生产方法。
背景技术
传统的焊带直接焊接于电池片上并将相邻电池片相互连接，由于焊带本身具有一定的宽度，会遮盖住电池片的一部分受光面积，从而影响光线的利用率。因此，需要将焊带表面附着一层反光条，利用反光条将照射到焊带表面的光线反射出去，并经过玻璃板的内表面再反射到电池片的表面，提高光线的利用率。
现有技术中，有些反光结构是直接成型于焊带的表面，与焊带是一体的。也有的是采用反光条贴合于焊带表面。但贴合工艺大多采用整串贴合，例如说明书附图图1所示，先在单独的焊接设备上将电池片300’整串利用焊带本体1’进行串接。然后，参图2所示，再将焊接好的整串电池片搬移至单独的反光条贴合设备上，利用辊压轮6’将料盘4’上的反光条2’贴合至焊带本体1’，且反光条2’是整条贴合，从电池串的头部贴合至尾部，再用刀头5’切断反光条2’。但是，由于整串贴合时，反光条的长度会比较长，容易在压合过程中在发生某一位置的翻转， 造成反光条的受光面被朝下贴合于焊带上，从而失去反光的效果，造成不良品。另外，焊带本体焊接与反光条贴合分别为不同的工艺，需要在不同的设备上进行，从中需要搬运电池串，这增加了裂片的风险。而且，整串贴合时，比较浪费反光条。
因此，有必要提供一种能够解决上述问题的光伏组件的生产方法以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种节省空间且贴合可靠的光伏组件的生产方法。
为实现上述发明目的，本发明提供一种光伏组件的生产方法，包括如下步骤：
 首先将电池片串置于焊接台上，并将焊带本体焊接至电池片上； 
其次将焊接好焊带本体后的电池片依次传送至贴合装置内，并置于贴合装置内加热的传送基板上；
然后通过传送基板将电池片逐个移动至待贴合工位；
最后将贴合装置内的反光条以逐个贴合、逐个切断的方式依次贴附至待贴合工位上的每一电池片上，并与电池片受光面上的焊带本体粘合。
作为本发明的进一步改进，所述反光条在贴合时，加热所述传动基板至摄氏75-85度。
作为本发明的进一步改进，每个电池片均设有受光面及与受光面相对的背光面，所述若干电池片包括多组相邻的第一电池片及第二电池片，所述焊带本体一端焊接在第一电池片的受光面，另一端焊接在第二电池片的背光面。
作为本发明的进一步改进，反光条贴合过程中，所述反光条的一端与其所在的电池片的一侧边缘之间的距离为5mm至10mm。
作为本发明的进一步改进，反光条贴合过程中，位于电池片受光面上的焊带本体的末端与相应反光条一端之间的距离为0mm至10mm。
作为本发明的进一步改进，所述反光条的宽度大于所述焊带本体的宽度。
为实现上述发明目的，本发明还提供一种光伏组件，包括若干电池片、连接相邻电池片的焊带本体，所述光伏组件还包括贴附于电池片的受光面侧的焊带本体表面的反光条，相互串接的相邻电池片上的反光条相互独立且分离设置。
作为本发明的进一步改进，所述反光条设有底层、金属表面层及位于底层和金属表面层之间的中间层，所述金属表面层带有凹凸反光结构。 
作为本发明的进一步改进，所述中间层为厚度介于20~120 um 的PET层。
作为本发明的进一步改进，所述底层为厚度介于20~70 um 的EVA层。
作为本发明的进一步改进，每一电池片上，反光条的一端与电池片边缘之间的距离为5mm至10mm。
作为本发明的进一步改进，每一电池片上，反光条的一端与电池片受光面上的焊带本体的末端之间的距离为0mm至10mm。
作为本发明的进一步改进，所述反光条的宽度大于所述焊带本体的宽度。
本发明的有益效果是：本发明采用单个电池片贴合再切断的分段贴合方法，使得整个反光条贴合工艺减少制造空间的占用，并且，反光条每次仅贴合单个电池片，因而贴合时不太容易出现因反光条长度太长而发生扭曲反转的情况，进而降低了电池片之间的短路可能性。
附图说明
图1是现有反光条在单独的贴合设备上整条贴合至电池片串上的过程示意图；
图2是现有反光条整条贴合至电池片串上的效果图；
图3是本发明反光条结构示意图；
图4是本发明焊带本体焊接至整串电池片的效果图；
图5是本发明将反光条分段贴合至焊带本体上的贴合过程示意图。
图6是本发明反光条分段贴合至焊带本体后的效果图；
图7是本发明反光条贴合至焊分段贴合至焊带本体后的带本体上后的截面图；
图8是本发明若干反光条贴合至单片电池片上的俯视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图图1至图8和具体实施例对本发明进行详细描述。
请参照图3所示，本发明反光焊带100设有焊带本体1及贴合在焊带本体1表面上方的反光条2。结合图7所示所述反光条2包括与焊带本体1表面贴合接触的底层11、位于底层11上方的平坦的中间层12及贴合在中间层上方的金属表面层13。
所述底层11为用以将反光条2粘合至焊带本体1表面上的粘合层，所述粘合层一般为胶黏剂或者是加热后胶粘的材料，本发明实施方式中底层11为加热后胶粘的EVA(ethylene-vinyl acetate copolymer)层，其厚度为20~70um。所述中间层12为厚度为20~120um的PET(Polyethylene terephthalate)层。
所述金属表面层13为厚度为2~20 um的铝层，并设有多个凹凸反光部131。本实施方式中，反光部131为等腰三角形样突起。其它如半圆形或者弧形等可进行反光作用的结构也均可设置为反光部。在其它实施方式中，所述金属表面层13可为银、锌等金属材料制成或者银、锌、铝等金属材料的合金制成。
采用本发明反光条2的光伏组件生产方法如下：请参图4所示，将若干电池片300通过焊带本体1焊接成串。每个电池片300均设有受光面301及与受光面301相对的背光面302。界定相邻的两个电池片300分别为第一电池片31及第二电池片32。所述若干电池片300包括多组相邻的第一电池片31及第二电池片32。首先将若干电池片300排列放置在组件加工设备(未图示)的传送基板400上。所述组件加工设备包括电池片焊接区域a及前后紧接电池片焊接区域a的反光条贴合区域b所述反光条贴合区域b设有辊压轮6、刀头5及收集反光条2的料盘4。在电池片焊接区域a的焊接台上，首先通过电池片焊接设备将焊带本体1一端粘合在传送基板400上的第一电池片31的受光面301上，另一端粘合在传送基板400上的第二电池片32的背光面302，依此类推，从而将传送基板400上的若干电池片300用焊带本体1串接，形成一整串电池片。接着，所述传送基板400向前传送整串电池片至反光条贴合区域b内。
然后，参图5所示，在反光条贴合区域b内贴合装置内进行反光条贴合操作，在电池片待贴合工位内，将料盘4上的一整根反光条2通过辊压轮6沿单一电池片300头部至该电池片尾部的方向贴合至焊带本体上，再通过刀头5切断，接着对下一个电池片300从头部到尾部通过辊压轮6进行贴合、切断操作，实现分段式贴合，即，每次只对单个电池片300进行贴合。如此贴合，一方面可节省反光条2的使用，另外一方面可减少对反光条贴合区域b空间的占用。在完成上述贴合操作后，即形成如图6所示的反光条单片贴合效果图。
结合图2及图5、图6所示，相对反光条整条贴合方法，反光条分段单片贴合方法不需要穿越多片电池片300，就避免了因反光条2过长而发生翻转的状况，从而避免反光条2的金属表面层13接触两个电池片300而产生两个电池片300之间的短路风险。同时，相较整串贴合方法形成的电池串，本发明电池片焊接设备将电池片焊接区域a及反光条贴合区域b整合在一条线上，使得所述电池片焊接与反光条贴合同步进行，互不干涉，减少了设备占用空间，同时提高了产线产能。
上述反光条2贴合过程是在加热的状态下，将电池片300底部的传送基板400加热至70-150度（最佳80度左右），加热时间30s-1min，反光条2的底层11熔融，通过电池片焊接设备上的辊压轮6向下进行压合至焊带本体1上，通过这层熔融的底层11将反光条2粘结在焊带本体1上。并相较整串电池片300贴合整条反光条的工艺。本发明光伏组件的生产方法采用分段对单个电池片300进行反光条贴合的贴合工艺，在对传送基板400加热的过程中，能更好的控制温度，提高了反光条2贴合的稳定性。
请参图7及图8所示，所述反光条2的宽度宽于所述焊带本体1的宽度。本实施方式中，所述反光条2的宽度为0.5-4mm。所述反光焊带100在粘贴至电池片300上的过程中，所述反光条2与电池片300的两边缘之间的距离分别为L1[-5，10]mm及L3[-5，10]mm。所述反光条2与焊带本体1贴合在电池片300受光面301上的自由末端之间的距离为L2[0，10]mm。其中，负值代表反光条2超出电池片300边缘或者焊带本体2的自由末端的距离，正值代表反光条2未超出电池片300边缘时距离电池片300边缘的尺寸。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种光伏组件的生产方法，包括如下步骤：
 首先，将电池片串置于焊接台上，并将焊带本体焊接至电池片上； 
其次，将焊接好焊带本体后的电池片依次传送至贴合装置内，并置于贴合装置内加热的传送基板上；
然后，通过传送基板将电池片逐个移动至待贴合工位；
最后，将贴合装置内的反光条以逐个贴合、逐个切断的方式依次贴附至待贴合工位上的每一电池片上，并与电池片受光面上的焊带本体粘合。
2.如权利要求1所述的光伏组件的生产方法，其特征在于：所述反光条在贴合时，加热所述传动基板至摄氏75-85度。
3.如权利要求1所述的光伏组件的生产方法，其特征在于：每个电池片均设有受光面及与受光面相对的背光面，所述若干电池片包括多组相邻的第一电池片及第二电池片，所述焊带本体一端焊接在第一电池片的受光面，另一端焊接在第二电池片的背光面。
4.如权利要求3所述的光伏组件的生产方法，其特征在于：反光条贴合过程中，所述反光条的一端与其所在的电池片的一侧边缘之间的距离为5mm至10mm。
5.如权利要求4所述的光伏组件的生产方法，其特征在于：反光条贴合过程中，位于电池片受光面上的焊带本体的末端与相应的反光条的一端之间的距离为0mm至10mm。
6.如权利要求1所述的光伏组件的生产方法，其特征在于：所述反光条的宽度大于所述焊带本体的宽度。
7.一种光伏组件，包括若干电池片、连接相邻电池片的焊带本体，其特征在于：所述光伏组件还包括贴附于电池片的受光面侧的焊带本体表面的反光条，相互串接的相邻电池片上的反光条相互独立且分离设置。
8.如权利要求7所述的光伏组件，其特征在于：所述反光条设有底层、金属表面层及位于底层和金属表面层之间的中间层，所述金属表面层带有凹凸反光结构。
9.如权利要求8所述的光伏组件，其特征在于：所述中间层为厚度介于20~120 um 的PET层。
10.如权利要求8所述的光伏组件，其特征在于：所述底层为厚度介于20~70 um 的EVA层。
11. 如权利要求7所述的光伏组件，其特征在于：每一电池片上，反光条的一端与电池片边缘之间的距离为5mm至10mm。
12.如权利要求7所述的光伏组件，其特征在于：每一电池片上，反光条的一端与电池片受光面上的焊带本体的末端之间的距离为0mm至10mm。
13.如权利要求7所述的光伏组件，其特征在于：所述反光条的宽度大于所述焊带本体的宽度。
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