CN104259148A - 一种钢丝表面自动除尘装置及方法 - Google Patents

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Abstract

一种钢丝表面自动除尘装置及方法，涉及钢丝表面除尘技术领域，其包括箱体及输送通道，所述输送通道贯穿于整个箱体，输送通道的进口端与出口端分别设置在箱体的左右侧板上，且在输送通道上沿钢丝输送方向依次设有两个支座及喷嘴组；所述两个支座分为动支座及静支座，分别相对设置在箱体前后侧板的内侧面，其中静支座固定安装在一侧板，动支座通过气缸活动设置在另一侧板，且两个支座之间的相对面分别设有耐磨材料。本发明能够及时清除钢丝及耐磨材料上的粉尘，避免耐磨材料因沾满粉尘而失效。

Description

一种钢丝表面自动除尘装置及方法
技术领域
本发明涉及钢丝表面除尘技术领域，具体来讲是一种钢丝表面自动除尘装置及方法。
背景技术
在蝶形光缆生产工艺中，由于钢丝表面经过磷化处理，表面通常会有粉尘油污以及镀层脱落，从而造成卡模、断线等问题，导致废品率较高，且钢丝与覆层粘附力不强，生产率较低。由于油污的粘附作用，杂质较难去除，为了除掉表面的粉尘杂质，在实际生产中，会在钢丝表面缠绕干净的棉布，以擦除钢丝表面的杂质。
但是采用这种除尘方式的工作时间超过一定时间(约半小时)后，棉布内包裹钢丝处就会堆积大量粉尘而导致棉布脱离钢丝表面，进而丧失了擦除钢丝表面粉尘的作用，造成表面未经处理的钢丝进入后续生产。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种钢丝表面自动除尘装置及方法，本发明能够及时清除钢丝及耐磨材料上的粉尘，避免耐磨材料因沾满粉尘而失效。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种钢丝表面自动除尘装置，包括箱体及输送通道，所述输送通道贯穿于整个箱体，输送通道的进口端与出口端分别设置在箱体的左右侧板上，且在输送通道上沿钢丝输送方向依次设有两个支座及喷嘴组；所述两个支座分为动支座及静支座，分别相对设置在箱体前后侧板的内侧面，其中静支座固定安装在一侧板，动支座通过气缸活动设置在另一侧板，且两个支座之间的相对面分别设有耐磨材料。
在上述技术方案的基础上，每个支座均设有升降螺杆，所述升降螺杆通过卡簧固定在支座的顶面；支座内部设有中空的腔体，所述腔体内活动设置有底座，所述底座的外侧面与耐磨材料固定连接，内侧面与升降螺杆螺纹连接。
在上述技术方案的基础上，还包括导轮，所述导轮固定安装在侧板上，且钢丝通过导轮在输送通道上运动。
在上述技术方案的基础上，所述喷嘴组包括至少两个喷嘴，分别设置在箱体前后侧板的内侧面，且喷嘴的喷气方向朝向两个支座设置。
在上述技术方案的基础上，所述气缸固定安装在侧板的外侧，且气缸的伸缩杆穿过侧板与动支座固定连接。
在上述技术方案的基础上，所述耐磨材料为方形的岩棉。
本发明还提供一种钢丝表面自动除尘方法，包括以下步骤：将至少两个钢丝表面自动除尘装置首尾依次相连；通过气缸控制动支座伸出，使两个支座夹紧钢丝，钢丝按生产速度穿过耐磨材料，从而擦掉钢丝表面的油污粉尘；钢丝运动至喷嘴组处，喷嘴组喷出压缩空气，进一步吹干钢丝表面的粉尘。
在上述技术方案的基础上，按照预设时间依次控制动支座收缩，喷嘴组喷出压缩空气，吹掉积攒在耐磨材料上的粉尘。
在上述技术方案的基础上，所述按照预设时间依次控制动支座收缩时，保证钢丝至少被一个钢丝表面自动除尘装置夹紧。
在上述技术方案的基础上，所述预设时间为每个动支座伸出的时间不少于10分钟，收缩时间不少于3秒钟。
本发明的有益效果在于：
1、本发明通过气缸和喷嘴组的配合工作，能够及时清除钢丝及耐磨材料上的粉尘，避免耐磨材料因沾满粉尘而失效。
2、本发明通过气缸夹紧钢丝，既能够通过控制气缸调节支座的夹紧力度，也能够通过设置预设时间保证支座始终夹紧钢丝，提高了生产效率及质量。
3、本发明设置有升降螺杆及底座，通过调节升降螺杆控制底座升降运动，在耐磨材料因长时间使用被钢丝磨出深槽时，调整耐磨材料与钢丝的接触位置，避开有深槽处，提高耐磨材料的使用效率。
附图说明
图1为本发明实施例中钢丝表面自动除尘装置的结构示意图；
图2为图1中A-A’方向的剖视图；
图3为本发明实施例中钢丝表面自动除尘装置的工作状态示意图。
附图标记：
1－喷嘴组；2－箱体；3－支座；31－静支座；32－动支座；4－升降螺杆；5－耐磨材料；6－导轮；7－钢丝；8－气缸；9－底座。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图1所示，一种钢丝表面自动除尘装置，包括箱体及输送通道，所述输送通道平行设置且贯穿于整个箱体2，输送通道的进口端与出口端分别设置在箱体2的左右侧板上，且在输送通道上沿钢丝7输送方向依次设有导轮6、两个支座3及喷嘴组1。所述导轮6固定安装在后侧板的内侧面，且钢丝7通过导轮6在输送通道上运动。所述喷嘴组1包括至少两个喷嘴，分别设置在箱体2前后侧板的内侧面，且喷嘴的喷气方向朝向两个支座3设置，喷嘴的一端接入压缩空气，另一端上开有微形方口，用于喷出气流。
所述两个支座3分为动支座32及静支座31，分别相对设置在箱体2前后侧板的内侧面，其中静支座31固定安装在后侧板，动支座32通过气缸8活动设置在前侧板，所述气缸8固定安装在前侧板的外侧，且气缸8的伸缩杆穿过前侧板与动支座32固定连接。两个支座3之间的相对面分别设有耐磨材料5。优选的，所述耐磨材料5为方形的岩棉。本装置通过气缸和喷嘴组的配合工作，能够及时清除钢丝及耐磨材料上的粉尘，避免耐磨材料因沾满粉尘而失效。
参见图2所示，每个支座3上均设有升降螺杆4，所述升降螺杆4通过弹性卡簧固定在支座3的顶面，升降螺杆4可旋转；支座3内部设有中空的腔体，所述腔体内活动设置有底座9，所述底座9的外侧面与耐磨材料5固定连接，内侧面与升降螺杆4螺纹连接，旋转升降螺杆4，可以使底座9上下滑动。本装置通过调节升降螺杆控制底座升降运动，在耐磨材料因长时间使用被钢丝磨出深槽时，调整耐磨材料与钢丝的接触位置，避开有深槽处，提高耐磨材料的使用效率。
参见图3所示，基于上述装置的钢丝表面自动除尘方法，包括以下步骤：
步骤S1.将至少两个钢丝表面自动除尘装置首尾依次相连；两套装置的机械机构一致，但是气缸的动作时间不一致。
步骤S2.通过气缸8控制动支座32伸出，通过调节气缸8的气压，控制支座3夹紧钢丝7的压力，使两个支座3夹紧钢丝7，钢丝7按生产速度穿过耐磨材料5，从而擦掉钢丝7表面的油污粉尘；
步骤S3.钢丝7运动至喷嘴组1处，喷嘴组1喷出压缩空气，进一步吹干钢丝7表面的粉尘；
步骤S4.按照预设时间依次控制动支座32收缩，所述预设时间为每个动支座32伸出的时间不少于10分钟，收缩时间不少于3秒钟。且保证钢丝7至少被一个钢丝表面自动除尘装置夹紧。喷嘴组1喷出压缩空气，吹掉积攒在耐磨材料5上的粉尘。循环重复上述动作，即可保证擦除掉钢丝7上的粉尘。本发明既能够通过控制气缸调节支座的夹紧力度，也能够通过设置预设时间保证支座始终夹紧钢丝，提高了生产效率及质量。
本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种钢丝表面自动除尘装置，其特征在于：包括箱体及输送通道，所述输送通道贯穿于整个箱体(2)，输送通道的进口端与出口端分别设置在箱体(2)的左右侧板上，且在输送通道上沿钢丝(7)输送方向依次设有两个支座(3)及喷嘴组(1)；
所述两个支座(3)分为动支座(32)及静支座(31)，分别相对设置在箱体(2)前后侧板的内侧面，其中静支座(31)固定安装在一侧板，动支座(32)通过气缸(8)活动设置在另一侧板，且两个支座(3)之间的相对面分别设有耐磨材料(5)。
2.如权利要求1所述的钢丝表面自动除尘装置，其特征在于：每个支座(3)均设有升降螺杆(4)，所述升降螺杆(4)通过卡簧固定在支座(3)的顶面；支座(3)内部设有中空的腔体，所述腔体内活动设置有底座(9)，所述底座(9)的外侧面与耐磨材料(5)固定连接，内侧面与升降螺杆(4)螺纹连接。
3.如权利要求1所述的钢丝表面自动除尘装置，其特征在于：还包括导轮(6)，所述导轮(6)固定安装在侧板上，且钢丝(7)通过导轮(6)在输送通道上运动。
4.如权利要求1所述的钢丝表面自动除尘装置，其特征在于：所述喷嘴组(1)包括至少两个喷嘴，分别设置在箱体(2)前后侧板的内侧面，且喷嘴的喷气方向朝向两个支座(3)设置。
5.如权利要求1所述的钢丝表面自动除尘装置，其特征在于：所述气缸(8)固定安装在侧板的外侧，且气缸(8)的伸缩杆穿过侧板与动支座(32)固定连接。
6.如权利要求1所述的钢丝表面自动除尘装置，其特征在于：所述耐磨材料(5)为方形的岩棉。
7.基于权利要求1所述装置的钢丝表面自动除尘方法，其特征在于，包括以下步骤：
将至少两个钢丝表面自动除尘装置首尾依次相连；
通过气缸(8)控制动支座(32)伸出，使两个支座(3)夹紧钢丝(7)，钢丝(7)按生产速度穿过耐磨材料(5)，从而擦掉钢丝(7)表面的油污粉尘；
钢丝(7)运动至喷嘴组(1)处，喷嘴组(1)喷出压缩空气，进一步吹干钢丝(7)表面的粉尘。
8.如权利要求7所述的钢丝表面自动除尘方法，其特征在于：按照预设时间依次控制动支座(32)收缩，喷嘴组(1)喷出压缩空气，吹掉积攒在耐磨材料(5)上的粉尘。
9.如权利要求8所述的钢丝表面自动除尘方法，其特征在于：所述按照预设时间依次控制动支座(32)收缩时，保证钢丝(7)至少被一个钢丝表面自动除尘装置夹紧。
10.如权利要求8所述的钢丝表面自动除尘方法，其特征在于：所述预设时间为每个动支座(32)伸出的时间不少于10分钟，收缩时间不少于3秒钟。
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