CN104235168B - 轴承装置 - Google Patents

Abstract

一种轴承装置，不仅能减少润滑油向主轴承的供油量，而且在润滑油向曲柄销部侧的供给上也优异。轴承装置(1)包括轴颈部(6)、主轴承(4)、缸体(81)及轴承盖(82)。保持于缸体(81)的一方的半分割轴承(41)具有：第一周向油槽(41a)及第二周向油槽(41b)，该第一周向油槽(41a)及第二周向油槽(41b)形成在与轴颈部(6)的油路(6a)的入口(6b)相对的位置处；分离部(41c)，该分离部(41c)将第一周向油槽(41a)及第二周向油槽(41b)之间分开；以及第一油孔(41d)及第二油孔(41e)，该第一油孔(41d)及第二油孔(41e)分别从第一周向油槽(41a)及第二周向油槽(41b)向外周面贯穿。缸体(81)具有以跨过一方的半分割轴承(41)的第一油孔(41d)及第二油孔(41e)这两个油孔的方式形成的分配油路(81b)。

Description

轴承装置

技术领域

本发明涉及一种曲柄轴的轴承装置，更详细地，涉及包括曲柄轴的轴颈部、将轴颈部支承成能自由旋转的主轴承和对主轴承进行保持的缸体及轴承盖的轴承装置。

背景技术

内燃机的曲柄轴在其轴颈部通过由一对半分割体构成的主轴承而被支承在内燃机的缸体下部。为了对上述主轴进行润滑，通过油泵排出的润滑油，经由形成在缸体的壁内的回油孔及形成于主轴承的壁的通孔，而送入沿着主轴承的内周面形成的润滑油槽内。

在曲柄轴上形成有将轴颈部沿直径方向贯穿的第一润滑油路，并经由两端的开口而与主轴承的周向油槽。另外，第二润滑油路从第一润滑油路分支而穿过曲柄臂部，第二润滑油路与沿曲柄销的直径方向贯穿形成的第三润滑油路连通。因此，被送入主轴承的润滑油槽内的润滑油流过第一润滑油路、第二润滑油路及第三润滑油路，然后，经由第三润滑油路的端部的开口(在曲柄销的外周面形成的润滑油出口)而供给到曲柄销与连杆轴承之间的滑动面上。

近年来，以减少内燃机的燃料消耗为目的，使得润滑油供给用的油泵逐渐变得小型化。对应地提出有如下主轴承，在构成该主轴承的一对半分割轴承中的至少一方的半分割轴承上，包括有：用于导入润滑油的、贯穿轴承壁厚的油孔；在内周面与上述油孔连通的、沿周向延伸的分配油槽；以及不与分配油槽连通、为收集半分割轴承的内周面的润滑油而沿周向延伸的收集槽(例如参照国际公开第2012/123213号的图2)。

在上述国际公开第2012/123213号的主轴承中，从缸体内的回油孔供给到主轴承的润滑油仅流入分配油槽内，而不流入收集槽，因此，能够减少向主轴承的供给油量。即，为了使油经由第一润滑油路、第二燃料油路、第三润滑油路向连杆轴承侧流动，需要提高油槽内的润滑油的压力。若像国际公开第2012/123213号这样减小油槽的容积，则确实能够减少所供给的润滑油的流量。

另外，国际公开第2012/123213号的主轴承的收集槽为了导入润滑油，形成为不具有贯穿轴承壁厚的油孔的、密闭的空间，因此，在收集槽内产生负压。因而，产生由负压引起的吸引作用，藉此会对周围的润滑油进行抽吸。所抽吸的润滑油再次向内周面供给，因此，能减少润滑油向主轴承的供给量。在国际公开第2012/123213号中，通过上述作用来应对油泵的小型化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2012/123213号

但是，使用国际公开第2012/123213号的曲柄轴的轴承装置在内燃机运转时，虽然在曲颈部的第一润滑油路的入口与半分割轴承的分配油槽连通期间，能够充分进行润滑油向曲柄销部侧(曲柄销表面与曲柄销部用轴承的内周面之间的间隙)的供给，但是，在第一润滑油路的入口与收集槽连通期间，润滑油向曲柄销部侧的供给不足，因而存在曲柄销部侧的轴承容易发生损伤这样的问题。

而且，在第一润滑油路的入口与收集槽的连通结束时，收集槽内的油量变少。因而，在连通结束之后，内周面的润滑油在收集槽附近不足，而使半分割轴承的内周面与轴颈部表面直接接触，容易发生损伤。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种在能够减少润滑油向主轴承的供油量的同时，在润滑油向曲柄销部侧的供给上也优异的轴承装置。

为了实现上述目的，本发明的轴承装置用于将曲柄轴的轴颈部支承成能自由旋转，包括：轴颈部，该轴颈部具有在内部延伸的油路和在外周面上开口的上述油路的入口；主轴承，该主轴承由一对半分割轴承构成，以将上述轴颈部支承成能自由旋转；以及缸体及轴承盖，该缸体及轴承盖形成有对上述主轴承进行保持的保持孔，保持于上述缸体的上述保持孔的一方的半分割轴承具有：第一周向油槽及第二周向油槽，该第一周向油槽及第二周向油槽形成于内周面的、与上述轴颈部的上述油路的入口相对的位置；分离部，该分离部将上述第一周向油槽及上述第二周向油槽之间分开；以及第一油孔及第二油孔，该第一油孔及第二油孔分别从上述第一周向油槽及上述第二周向油槽向外周面贯穿，上述缸体在构成上述保持孔的保持面具有以跨过一方的上述半分割轴承的上述第一油孔及上述第二油孔这两个油孔的方式形成的分配油路。

在此，曲柄轴是指包括轴颈部、曲柄销部和曲柄臂部的构件。此外，半分割轴承是指将圆环形大致对半地分割后的形状的构件，但不意味着严格意义上的一半。

这样，在本发明的轴承装置中，其特征是，保持于缸体的保持孔的一方的半分割轴承具有第一周向油槽、第二周向油槽、分离部、第一油孔及第二油孔，缸体具有以跨过第一油孔及上述第二油孔两者的方式形成的分配油路。

根据上述结构，即便在轴颈部的油路的入口与第一周向油槽连通的期间，润滑油的一部分也经由分配油路及第二油孔而供给到第二周向油槽。因而，不容易发生因内周面的润滑油在第二周向油槽附近不足而使半分割轴承的内周面与轴颈部的表面直接接触这样的问题。

另外，大部分的润滑油被交替地运送到第一周向油槽或第二周向油槽。因而，由于能够基于一个周向油槽的内容积来设定油泵的排出油量，因此，即便是小型的油泵，也能供给足够的润滑油。除此之外，由于润滑油经由两个周向油槽供给到轴颈部的油路，因此，能将润滑油连续地供给到曲柄销部侧。

附图说明

图1是在轴颈部及曲柄销部处对内燃机的曲柄轴进行裁切的剖视图。

图2是对实施例1的轴承装置的结构进行说明的剖视图。

图3是对实施例1的半分割轴承的结构进行说明的侧视图。

图4是对实施例1的半分割轴承的结构进行说明的仰视图。

图5A是表示油路的入口与第一周向油槽连通的状态的、对实施例1的轴承装置的作用进行说明的作用图，图5B是表示表示油路的入口与第一周向油槽连通的状态的、对实施例1的轴承装置的作用进行说明的作用图。

图6是将实施例1的轴承装置的作用放大来加以说明的作用图。

图7是对实施例2的半分割轴承的结构进行说明的侧视图。

图8是对实施例3的半分割轴承的结构进行说明的侧视图。

图9是对实施例4的半分割轴承的结构进行说明的侧视图。

图10是对实施例4的半分割轴承的结构进行说明的内面图。

图11是对实施例1的周向槽的截面形状进行说明的剖视图。

图12是对另一形态的周向槽的截面形状进行说明的剖视图。

图13是对另一形态的周向槽的截面形状进行说明的剖视图。

图14是对入口的长度L2进行说明的说明图。

图15是对另一形态的第一油孔及第二油孔的配置进行说明的仰视图。

图16是对现有的轴承装置的结构进行说明的剖视图。

(符号说明)

L1 分离部的周向长度

L2 入口的周向长度

1 轴承装置

4 主轴承

41 半分割轴承

41a 第一周向油槽

41b 第二周向油槽

41c 分离部

41d 第一油孔

41e 第二油孔

41f 内周面

6 轴颈部

6a 第一润滑油路(油路)

6b 入口

81 缸体

81a 保持孔

81b 分配油路

82 轴承盖

82a 保持孔

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

实施例1

(轴承装置的整体结构)

首先，使用图1、图2，对本实施例的轴承装置1的整体结构进行说明。如图1所示，本实施例的轴承装置1包括：轴颈部6，该轴颈部6具有在内部延伸的、作为油路的第一润滑油路6a和在第一润滑油路6a的外周面上开口的入口6b、6b；主轴承4，该主轴承4由一对半分割轴承41、42构成，并将轴颈部6支承成能自由旋转；以及缸体81及轴承盖82，该缸体81及轴承盖82分别形成有对主轴承4进行保持的保持孔81a、82a。

除此之外，轴承装置1包括：曲柄销部5，该曲柄销部5经由曲柄臂部(未图示)而与轴颈部6一体形成，并以轴颈部6为中心旋转；连杆2，该连杆2将往复运动从内燃机传递至曲柄销部5；以及连杆轴承3，该连杆轴承3将连杆2支承成能自由旋转。

另外，曲柄轴实际上具有多个轴颈部6和多个曲柄销部5，但在此，为了便于说明，示出了一个轴颈部6和一个曲柄轴5进行说明。在图1的纸面纵深方向的位置关系中，轴颈部6为纸面的里侧，曲柄销部5为外侧。

(轴颈部的结构)

轴颈部6是曲柄轴旋转时的转轴，其由金属形成为与曲柄臂部(未图示)及曲柄销部5一体的、较短的圆柱状。轴颈部6通过由一对半分割轴承41、42构成的主轴承4，而能自由旋转地支承于内燃机的缸体81下部。

另外，轴颈部6包括：在内部延伸的、作为油路的第一润滑油路6a；以及在第一润滑油路6a的两端部处在外周面上开口的入口6b、6b。此外，从第一润滑油路6a分支而形成穿过曲柄臂部的第二润滑油路5a，第二润滑油路5a与在曲柄销部5的内部延伸的第三润滑油路5b连通。

轴颈部6的第一润滑油路6a在直径方向上贯穿圆柱的最大直径部而呈直线状延伸，在轴颈部6的表面上形成有两个入口6b、6b。两个入口6b、6b在轴颈部6的周向上分开180°，因此，交替地与第一周向油槽41a或第二周向油槽41b连通。

另外，与本实施例不同，例如，在轴颈部的两个入口形成有绕轴颈部的中心轴线具有90°(270°)的圆周角的L字状的油路的情况下，会周期性地产生第一周向油槽41a及第二周向油槽41b同时与入口连通的状态。因而，必须基于将第一周向油槽41a和第二周向油槽41b的内容积相加后的内容积来设定油泵的排出流量。因此，无法应对油泵的小型化。另外，在这种情况下，会周期性地产生第一周向油槽41a及第二周向油槽41b与任一入口均不连通的状态，在这期间，不会向连杆轴承3侧供给润滑油。

如图5A及图5B所示，入口6b为具有与从第一润滑油路6a的轴线方向观察到的截面积相同的面积的圆形。但是不限定于此，入口6b既可以如图14所示具有比第一润滑油路6a大的面积，也可以在轴颈部6的外周面为椭圆形。在入口6b的面积比第一润滑油路6a的截面积大的情况下，在入口6b与第一润滑油路6a之间，在深度1～2mm的范围内形成有截面积沿第一润滑油路6a的轴向逐渐变化(减少)的迁移部分6c。

(半分割轴承的结构)

如图2至图4所示，主轴承4构成为将两个半分割轴承41、42的端面彼此对接而组合成圆筒形状。上侧的半分割轴承41嵌入缸体81的保持孔81a，下侧的半分割轴承42嵌入轴承盖82的保持孔82，在整体上构成圆筒形状。

以下，对两个半分割轴承41、42中的具有本发明所特有的形状的上侧的半分割轴承41进行说明。另外，下侧的半分割轴承42最好形成为一般的形状，并且最好不具有后述第一周向油槽、第二周向油槽、第一油孔及第二油孔。这是由于若在下侧的半分割轴承42设置周向油槽，则与周向油槽的内容积对应地增加所需要的润滑油供给量，因此，无法应对油泵的小型化。

如图3所示，上侧的半分割轴承41由使轴承合金薄薄地粘接在钢板上的双金属材料形成为半圆筒形状。半分割轴承41包括：第一周向油槽41a及第二周向油槽41b，该第一周向油槽41a及第二周向油槽41b形成在内周面的、与轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b相对的位置处；分离部41c，该分离部41c将第一润滑油路41a及第二润滑油路41b之间分开；以及第一油孔41d及第二油孔41e，该第一油孔41d及第二油孔41e分别从第一周向油槽41a及第二周向油槽41b向外周面贯穿。半分割轴承41夹着中央的分离部41c而呈左右对称形状。

如从图2、图3所能理解的那样，形成于半分割轴承41的内周面的第一周向油槽41a及第二周向油槽41b从半分割轴承41的周向的两端面41g、41g朝周向的中央部侧延伸。第一周向油槽41a及第二周向油槽41b分别在除了中央部附近的区域形成为具有一定深度，在中央部附近处深度朝向分离部41c逐渐减少。

第一周向油路41a及第二周向油槽41b没有延伸到半分割轴承41的周向中央部，因而，在第一周向油槽41a的中央部侧端部与第二周向油槽41b的中央部侧端部之间局部地残留有内周面41f(图2、图3、图4)。以下，将以将第一周向油槽41a与第二周向油槽41b分离(分开)的方式在长度L1范围内局部地残留的部分称为分离部41c(图4的斜线部分)。反过来说，除了中央的分离部41c之外，第一周向油槽41及第二周向油槽41b形成在周向的全长上。另外，分离部41c的周向长度L1定义为沿着构成内周面41f的圆筒面测量的长度。

如图11所示，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的截面形状形成为矩形截面。但是，截面形状既可以为图12所示的半圆形截面或圆角形状截面，也可以为图13所示的倒梯形截面(内周面侧较宽的梯形)。

如从图4所能理解的那样，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b配置在半分割轴承41的轴线方向的宽度中央处。在第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的底部(最里部)分别形成有沿径向贯穿半分割轴承41的壁厚的第一油孔41d及第二油孔41e。因而，润滑油从缸体81的壁内的回油孔81c流至缸体81侧的保持孔81a的分配油路81b，然后，经由第一油孔41d、第二油孔41e分别供给到第一周向油槽41a、第二周向油槽41b内。

由于第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的宽度方向的中央位置形成为与轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b的中心位置对齐(在图4中，用虚线表示位于图6的旋转位置的入口6b，与分离部41c重叠地加以描出)，因此，供给到第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的润滑油能容易地经由入口6b(参照图2)朝连杆轴承3一侧流动。

此外，较为理想的是，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b至少包含从半分割轴承41的周向端面41g起具有圆周角度45°(135°)的位置，并形成为在周向上观察时朝中央部侧延伸。其理由如下。

首先，作为前提，由于在旋转的轴颈部6的第一润滑油路6a内的润滑油上作用有离心力，因此，该离心力成为第一周向油槽41a及第二周向油槽41b内的润滑油从入口6b流到第一润滑油路6a内部时的阻力。但是，由于在由从半分割轴承41的周向端面41g起具有圆周角度45°(135°)的位置到周向上靠中央部的位置处，作用于润滑油的重力的作用方向为与离心力的作用方向相对的方向(越是靠近中央部，越是变得相对)，因此，起到抵消离心力的作用。因而，在上述范围内，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b内的润滑油容易流入轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b。

另外，较为理想的是，第一油孔41d及第二油孔41e以避开第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的半分割轴承41的周向中央部侧的端部附近位置的方式形成。其理由如下。

例如，当在半分割轴承41的位于轴颈部6的旋转方向X的前方侧的周向油槽(在图6中为右侧的周向油槽41b)的、半分割轴承41的周向中央部侧的端部的槽深变浅的位置处形成有油孔的情况下，在轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b经过上述油孔位置时，从油孔流入的润滑油的大部分直接流入轴颈部6的第一润滑油路6a，因此，需要花费时间，直至整个周向油槽41b填充有润滑油为止。特别是，在曲柄轴高速旋转时，由于润滑油向轴颈部6的入口6b的周向前侧的移动速度很快，因此，润滑油向周向油槽41b内的填充无法跟上。因而，润滑油向连杆轴承3一侧的供给容易变得不充分。

此外，在本实施例中，较为理想的是，位于半分割轴承41的内周面41f的分离部41c的周向长度L1与轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b的周向长度L2满足以下关系式。即，较为理想的是，位于半分割轴承41的内周面41f位置的分离部41c的周向长度L1形成为比轴颈部6的入口6b的周向长度L2小。此外，较为理想的是，设定为满足L1≥L2×0.5。另外，较为理想的是，设定为满足L2－L1＞0.5(mm)。

另外，轴颈部6内的润滑油路6a的入口6b的尺寸因内燃机的规格不同而不同，例如，在乘用车用的小型内燃机的情况下，直径为大约5～8mm。同样地，在小型内燃机的情况下，第一周向油槽41a、第二周向油槽41b的槽宽为大约3～6mm，槽深(除了周向端部的槽深度较浅的区域之外)为大约0.5～1.5mm。另外，较为理想的是，分离部41c的周向长度L1设定为1mm以上。

(缸体的结构)

缸体81包括：保持孔81a，该保持孔81a对上侧的半分割轴承41进行保持；分配油路81b，该分配油路81b在构成保持孔81a的保持面上，以跨过上侧的半分割轴承41的第一油孔41d及第二油孔41e这两个油孔的方式形成；以及回油孔81c，该回油孔81c将从油泵排出的润滑油供给到分配油路81b。

较为理想的是，分配油路81b不是形成在半分割轴承41侧，而是形成在缸体81侧。这是由于若形成于缸体81的保持孔81a的保持面、则能够将分配油路81b的内容积设定得较大的缘故。与此相对的是，在半分割轴承的背面(外周面)以将第一油孔与第二油孔连接的方式形成槽来形成分配油路的情况下，由于半分割轴承的壁厚受到限定，因此，很难确保足够的容积来作为分配油路。

此外，较为理想的是，将半分割轴承41的第一周向油槽41a的内容积与第二周向槽41b的内容积相加后获得的总内容积形成为比缸体81的分配油路81b的内容积小。其理由如下。

由于分离部41c的周向长度L1形成为比轴颈部6的入口6b的周向长度L2小，因此，第一周向油槽41a与第二周向油槽41b能够通过轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b而相互连通。这样，如图6所示，在入口6b与一方的第一周向油槽41a的连通结束、而与另一方的第二周向油槽41b的连通开始的瞬间，分配油路81b内的润滑油流向两个周向油槽41a、41b。因而，周向油槽41a、41b内的润滑油有时会不足。

因此，若形成为“第一周向油槽41a的内容积+第二周向油槽41b的内容积＜分配油路81b的内容积”，则能在分配油路81b内确保瞬间所需要的润滑油量，因此，能防止向周向油槽41a、41b供给的润滑油瞬间不足。

(作用)

接着，对本实施例的轴承装置1的作用进行说明。

在内燃机运转时，从油泵排出的润滑油按缸体81的回油孔81c、缸体81的分配油路81b、第一油孔41d及第二油孔41e、第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的顺序流动。

第一周向油槽41a、第二周向油槽41b内的润滑油的一部分流到半分割轴承41的内周面(半分割轴承41的内周面与轴颈部6的外周面之间的间隙)，另一部分从轴颈部6的入口6b流入第一润滑油路6a。流入第一润滑油路6a的润滑油然后经由第二润滑油路5a、第三润滑油路5b向曲柄销部5运送。

如图5A所示，在曲柄轴的轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b与半分割轴承41的第一周向油槽41a连通的期间，缸体81的分配油路81b内的润滑油的大部分经由半分割轴承41的第一油孔41d流到第一周向油槽41a，仅一部分经由第二油孔41e流到第二周向油槽41b。

如图5B所示，在曲柄轴的轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b与半分割轴承41的第二周向油槽41b连通的期间，缸体81的分配油路81b内的润滑油的大部分经由半分割轴承41的第二油孔41e流到第二周向油槽41b，仅一部分经由第一油孔41d流到第一周向油槽41a。

这样，在本实施例的轴承装置1中，大部分的润滑油被交替地运送至第一周向油槽41a和第二周向油槽41b中的一方。也就是说，只要基于一个周向油槽41a(41b)的内容积来设定油泵的排出油量即可。因而，即便是小型的油泵，也能供给所需的油量。

此外，轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b始终与第一周向油槽41a和第二周向油槽41b中的至少一方连通。因而，能向曲柄销部5连续地供给润滑油。

另外，如图5A所示，在曲柄轴的轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b与第一周向油槽41a连通的期间，缸体81的分配油路81b内的润滑油的一部分经由半分割轴承41的第二油孔41e流到第二周向油槽41b。因而，不容易发生因第二周向油槽41b周围的内周面41f的润滑油不足而使半分割轴承41的内周面41f与轴颈部6的表面直接接触以导致损伤这样的问题。

与此相对的是，若像图16的现有技术那样，在半分割轴承的第一周向油槽a及第二周向油槽b中的一方的周向油槽a(图16中的左侧的周向油槽)上没有设置油孔，而不使润滑油从缸体81的分配油路81b流入，则在轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b与一方的周向油槽a连通的期间，润滑油向曲柄销部的供给变得不充分，而使曲柄销部的轴承容易损伤。

而且，在一方的周向油槽a与轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b的连通结束时，由于一方的周向油槽a内的润滑油量变少，因此，在连通刚刚结束之后，周向油槽a周围的润滑油会被抽吸到相对处于低压的周向油槽a内。因而，在周向油槽a周围的内周面上，因润滑油不足而与轴颈部的表面直接接触，从而容易发生损伤。

(瞬间作用)

如上所述，在图16所示的现有技术中，可能会在轴颈部的第一润滑油路的入口结束与第一周向油槽的连通之后，第一周向油槽的周向端部附近的槽内的润滑油瞬间不足。

与此相对的是，如图6所示，若第一周向油槽41a及第二周向油槽41b通过第一润滑油路6a的入口6b而彼此连通，则第一润滑油路6a内的润滑油与第二周向油槽41b内的润滑油会流向第一周向油槽41a一侧，因此，不会有润滑油不足的情况。

若更详细地说明的话，在第二周向油槽41b与第一润滑油路6a的入口6b开始连通时，缸体81的分配油路81b内的润滑油主要流入第二周向油槽41b内。在入口6b附近的润滑油上同时作用有(1)由轴颈部6的旋转产生的离心力F1、(2)由第二周向油槽41b内与第一润滑油路6a内的润滑油的压力梯度产生的流动F2以及(3)由第一润滑油路6a内和第一周向油槽41a内的润滑油的压力梯度产生的流动F3。因而，进入第一润滑油路6a内的润滑油倒流，而瞬间形成向第一周向油槽41a移动的流动。

但是，由于第一周向油槽41a与第二周向油槽41b的连通为瞬间的情况，因此，实质上不会伴随油槽的内容积的增加。即，不需要基于第一周向油槽41a、第二周向油槽41b的合计的内容积来将油泵的排出油量设定得较多。

(效果)

接着，列举本实施例的轴承装置1所起的效果来进行说明。

(1)这样，本实施例的轴承装置1的特征是，保持于缸体81的保持孔81a的一方的半分割轴承41具有第一周向油槽41a、第二周向油槽41b、分离部41c、第一油孔41d及第二油孔41e，缸体81具有以跨过第一油孔41d及第二油孔41e这两个油孔的方式形成的分配油路81b。

根据上述结构，即便在轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b与第一周向油槽41a连通的期间，润滑油的一部分也会经由分配油路81b及第二油孔41e而供给到第二周向油槽41b。因而，不容易发生因内周面41f的润滑油在第二周向油槽41b附近不足而使半分割轴承41的内周面41f与轴颈部6的表面直接接触这样的问题。

另外，大部分的润滑油被交替地运送至第一周向油槽41a或第二周向油槽41b。因而，由于能够基于一个周向油槽41a(41b)的内容积来设定油泵的排出油量，因此，即便是小型的油泵，也能供给足够的润滑油。除此之外，由于润滑油经由两个周向油槽41a、41b供给到轴颈部6的第一润滑油路6a，因此，能将润滑油连续地供给到曲柄销部5侧。

(2)由于位于上侧的半分割轴承41的内周面位置处的分离部41c的周向长度L1形成为比轴颈部6的入口6b的周向长度L2小，因此，第一周向油槽41a与第二周向油槽41b通过轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b相互连通。因而，由于第一润滑油路6a内的润滑油和第二周向油槽41b内的润滑油流入第一周向油槽41a侧，因此，不会发生润滑油不足的情况。

(3)分离部41c的周向长度L1与轴颈部6的入口6b的周向长度L2设定为满足以下关系式：L1≥L2×0.5。这样，通过限定分离部41c与入口6b之间的间隙宽度，就能供给曲柄销部5所需的润滑油。也就是说，这是由于以下原因：若分离部41c的周向长度L1过短，则第一周向油槽41a与第二周向油槽41b通过轴颈部6的入口6b连通的时间变长，从一方的周向油槽41b流入另一方的周向油槽41a的润滑油量(泄漏量)增加，其结果是，向曲柄销部5侧运送的润滑油量减少。

(4)通过将位于半分割轴承41的内周面位置的分离部41c的周向长度L1形成为1mm以上，从而能防止润滑油从一方的周向油槽越过分离部41c向另一方的周向油槽泄漏。即，若分离部41c的周向长度L1不足1mm，则一方的周向油槽内的润滑油容易贴合着旋转的轴颈部6的表面，翻越分离部41c而流到另一方的周向油槽内。

(5)在将位于上侧的半分割轴承41的内周面位置的分离部41c的周向长度设为L1、将轴颈部6的入口6b的周向长度设为L2时，设定为满足下式：L2－L1＞0.5(mm)。这样，通过在分离部41c与入口6b之间具有规定宽度的间隙，第一润滑油路6a内的润滑油与第二周向油槽41b内的润滑油容易进一步向第一周向油槽41a侧流入。

(6)通过使第一周向油槽41a的内容积与第二周向油槽41b的内容积相加后获得的总内容积设定为比分配油路81b的内容积小，由于在第一周向油槽41a与第二周向油槽41b通过入口6b连通的状态下，能在分配油槽81b内确保瞬间所需的润滑油量，因此，能防止润滑油向周向油槽41a、41b的供给量瞬间不足。

实施例2

以下，使用图7，对包括与实施例1不同形态的半分割轴承41的轴承装置1进行说明。另外，对于与在实施例1中说明的内容相同或相当的部分的说明，标注相同符号进行说明。

(结构)

本实施例的轴承装置1与实施例1同样地包括轴颈部6、主轴承4、缸体81及轴承盖82。其中，在本实施例的半分割轴承41中，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b分别在半分割轴承41的周向上靠中央部的位置处最深，并朝向两端部逐渐变浅。第一周向油槽41a及第二周向油槽41b在半分割轴承41的周向端面41g、41g上开口。

(作用效果)

这样，通过使第一周向油槽41a及第二周向油槽41b分别在半分割轴承41的周向上靠中央部的位置处最深，并朝向两端部逐渐变浅，从而能在不使润滑油的流动紊乱的情况下，导入第一周向油槽41a及第二周向油槽41b。另外，通过减少第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的内容积，从而能更容易地应对油泵的小型化。

对于其它结构及作用效果，由于与实施例1大致相同，因此省略说明。

实施例3

以下，使用图8，对包括与实施例1、实施例2不同形态的半分割轴承41的轴承装置1进行说明。另外，对于与在实施例1、实施例2中说明的内容相同或相当的部分的说明，标注相同符号进行说明。

(结构)

本实施例的轴承装置1与实施例1、实施例2同样地包括轴颈部6、主轴承4、缸体81及轴承盖82。其中，在本实施例的半分割轴承41中，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b分别在第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的周向上靠中央部的位置处最深，并朝向两端部逐渐变浅。

此外，与实施例1不同，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b没有在半分割轴承41的周向端面41g、41g上开口。换言之，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b在周向上的几乎全部区域处与轴颈部6的油路的入口6b连通，但在两端部附近处不与轴颈部6的油路的入口6b连通的结构。

(作用效果)

这样，通过使第一周向油槽41a及第二周向油槽41b分别在第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的周向上靠中央部的位置处最深，并朝向两端部逐渐变浅，从而能在不使润滑油的流动紊乱的情况下，导入第一周向油槽41a及第二周向油槽41b。另外，通过使第一周向油槽41a及第二周向油槽41b不在端面41g、41g上开口，从而消除不连续的连接部位，因此，使润滑油进一步顺畅地流动。此外，通过减少第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的内容积，从而能更容易地应对油泵的小型化。

对于其它结构及作用效果，由于与实施例1、实施例2大致相同，因此省略说明。

实施例4

以下，使用图9、图10，对包括与实施例1～实施例3不同形态的半分割轴承41的轴承装置1进行说明。另外，对于与在实施例1～实施例3中说明的内容相同或相当的部分的说明，标注相同符号进行说明。

本实施例的轴承装置1与实施例1、实施例2同样地包括轴颈部6、主轴承4、缸体81及轴承盖82。其中，本实施例的半分割轴承41在内周面侧的周向两端部设置有挤压释放机构(日文：クラッシュリリーフ)41h、41h。

如图9、图10所示，挤压释放机构41h通过在半分割轴承41的周向端部区域处将壁部的厚度从与旋转中心同心的原来的内周面41f(滑动面、主要圆弧)沿半径方向减薄来形成。

挤压释放机构41h是为了吸收在将一对半分割轴承41、42组装于曲柄轴的轴颈部6时产生的半分割轴承41、42的周向端面41g、41g的位置偏移及变形而形成的。

因而，位于形成有挤压释放机构41h的区域的内周面的曲率中心位置与位于其它区域的内周面(滑动面、主要圆弧)的曲率中心位置不同(参照SAE J506(项目3.26及项目6.4)、DIN1497、节3.2、JIS D3102)。一般来说，在乘用车用的小型的内燃机用轴承的情况下，位于半分割轴承的周向端面的挤压释放机构的深度(从原来的内周面到实际的内周面的距离)为0.01～0.05mm左右。

挤压释放机构41h的深度朝向半分割轴承41的周向的中央侧逐渐变浅，并在规定的连接位置处与内周面41f连接。如图9、图10所示，与内周面41f的连接位置也可以位于比第一周向油槽41a、第二周向油槽41b的周向端部更靠周向中央侧的位置。即，第一周向油槽41a、第二周向油槽41b也可以在挤压释放机构41h、41h内开口。或者，与内周面41f的连接位置也可以位于比第一周向油槽41a、第二周向油槽41b的周向端部更靠周向端部侧的位置。

另外，对于其它结构及作用效果，由于与实施例1～实施例3大致相同，因此省略说明。

以上，参照附图对本发明的实施例进行了详细描述，但具体的结构不局限于上述实施例，不脱离本发明的宗旨程度的设计改变包含于本发明。

例如，在实施例中，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b记载为槽宽、槽深、形成范围等相同的构件，但不限定于此，也可以形成为槽宽、槽深、形成范围等不同。但是，若第一周向油槽41a与第二周向油槽41b形成为大致相同的内容积，则由于能使油泵的载荷平均化，因此，容易应对油泵的小型化。

此外，虽然在实施例中没有进行限定，但较为理想的是，分离部41c形成在包含半分割轴承41的周向的中央位置在内的位置处。但是，分离部41c的周向长度L1的中央位置也可以相对于半分割轴承41的周向中央位置偏向周向上靠端部的位置。

另外，在实施例中，第一油孔41d及第二油孔41e形成为圆形的孔，但不限定于此。例如，第一油孔41d及第二油孔41e也可以形成为椭圆形状、长孔状(图15)等。

此外，如在实施例2、实施例3中所说明的那样，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b可以是周向端部在半分割轴承41的周向端面41g、41g上开口的结构或是周向端部没有在半分割轴承41的周向端面41g、41g上开口的结构。也可以形成为仅第一周向油槽41a和第二周向油槽41b中的一方在端面41g上开口、而另一方没有在端面41g上开口的结构。

另外，虽然在实施例中没有进行限定，但较为理想的是，第一周向油槽41a及第二周向油槽41b的宽度尺寸形成为比轴颈部6的第一润滑油路6a的入口6b的直径小。

另外，在实施例中，半分割轴承41、42的内周面(滑动面、主要圆弧)区域的壁厚在周向全长上形成为恒定，但不限定于此。例如，也可以形成为半分割轴承41、42的内周面(滑动面、主要圆弧)区域的壁厚从半分割轴承41、42的周向中央部朝向周向两端部侧逐渐减少的结构或是逐渐增加的结构。

Claims (5)

1.一种轴承装置，用于将曲柄轴的轴颈部支承成能自由旋转，其特征在于，包括：

轴颈部，该轴颈部具有在内部延伸的油路和在外周面上开口的所述油路的入口；

主轴承，该主轴承由一对半分割轴承构成，以将所述轴颈部支承成能自由旋转；以及

缸体及轴承盖，该缸体及轴承盖形成有对所述主轴承进行保持的保持孔，

保持于所述缸体的所述保持孔的一方的半分割轴承具有：

第一周向油槽及第二周向油槽，该第一周向油槽及第二周向油槽形成于内周面的、与所述轴颈部的所述油路的入口相对的位置；

分离部，该分离部将所述第一周向油槽及所述第二周向油槽之间分开；以及

第一油孔及第二油孔，该第一油孔及第二油孔分别从所述第一周向油槽及所述第二周向油槽向外周面贯穿，

所述缸体在构成所述保持孔的保持面具有以跨过一方的所述半分割轴承的所述第一油孔及所述第二油孔这两个油孔的方式形成的分配油路，

位于一方的所述半分割轴承的内周面位置的所述分离部的周向长度L1形成为比所述轴颈部的所述入口的周向长度L2小。

2.如权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，

在将位于一方的所述半分割轴承的内周面位置的所述分离部的周向长度设为L1，将所述轴颈部的所述入口的周向长度设为L2时，满足下式：

L1≥L2×0.5。

3.如权利要求1或2所述的轴承装置，其特征在于，

位于一方的所述半分割轴承的内周面位置的所述分离部的周向长度L1为1mm以上。

4.如权利要求1或2所述的轴承装置，其特征在于，

在将位于一方的所述半分割轴承的内周面位置的所述分离部的周向长度设为L1，将所述轴颈部的所述入口的周向长度设为L2时，满足下式：

L2－L1＞0.5mm。

5.如权利要求1或2所述的轴承装置，其特征在于，

将所述第一周向油槽的内容积与所述第二周向油槽的内容积相加后获得的总内容积形成为所述分配油路的内容积小。