CN104233944B - 一种双l形组合式t型耗能连接件及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

一种双L形组合式T型耗能连接件，包括左L形钢板和右L形钢板，左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板背靠背固定连接，左L形钢板的翼缘左侧设有左螺栓孔，右L形钢板的翼缘右侧设有右螺栓孔，左螺栓孔和右螺栓孔之间以两块L形钢板连接后的公共平面实用新型设置；左L形钢板的翼缘上设有左主耗能细节，右L形钢板的翼缘上设有右主耗能细节，左主耗能细节与右主耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面实用新型设置；左主耗能细节与右主耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线。以及提供一种双L形组合式T型耗能连接件的制作工艺。本发明焊缝延性较好、焊接工艺低、耐久性、力学性能较好、材料利用率较高、结构安全系数较高。

Description

一种双L形组合式T型耗能连接件及其制作工艺

技术领域

本发明涉及交通工程领域，具体讲的是应用于钢结构桥梁中一种T型连接件及其制作工艺。

背景技术

目前，钢结构在我国得到了普及和持续发展，钢结构已广泛应用到了铁路桥梁、公路桥梁等方面。钢结构较混凝土结构具有自重轻、强度高、抗震性能好、又便于工业化生产等特点，同时也是节能环保、能循环使用的建筑结构。随着国家建设节约型社会战略决策的实施，发展节能省地型住宅越来越受到中央和地方重视，北京、上海、广东、浙江、江苏等地都建了大量钢结构跨江、跨海大桥和公路、铁路大桥等工程，体现了钢结构桥梁发展的良好势头。

T型连接件作为一种重要的构件广泛应用于钢结构中，这种连接件特别适用于高烈度地区钢桥梁的半刚性节点中。目前，焊接形式的矩形翼缘T形连接件在国内外钢桥梁结构和钢建筑结构工程中应用较多，但是现有矩形翼缘T形连接件却存在着一些缺陷。一方面，这种T形连接件中焊接量较大，腹板和翼缘板连接部位存在较严重的残余应力和残余变形。在理论上，残余应力不会对构件的静力承载能力有所影响，但是残余应力的存在将大大影响到构件疲劳性能、延性和稳定性能等；而残余变形的存在将会影响到构件的外表美观程度，同时还将削弱构件的力学性能。所以，制作该种T形连接件时，需要较高的焊接工艺和后处理工艺，尽量减少残余应力和残余变形对构件力学性能的影响，另一方面，国内外工程中对T形连接件的耗能性能不够重视，现有的T形连接件材料利用率极低、耗能能力较差，，国内外相关研究表明，矩形翼缘T形连接件地震作用下，T形连接件的翼缘板会因一小部分区域应力集中而形成塑性铰，且螺栓会出现较大的应力集中，而此时T形连接件其它一部分的材料还处于弹性阶段。现有T形连接件的破坏形式一般为：在翼缘焊缝处出现拉裂裂缝，并沿着宽度和厚度延伸，直到完全断裂，此时矩形T形连接件承载力完全丧失，降低了节点区的安全系数，进而给桥梁结构带来安全隐患。

综上所述，在钢结构桥梁结构中采用现有的矩形T形连接件将面临以下问题：1.焊缝延性差，焊缝位置容易出现锈蚀问题；2.焊接工艺要求高、烦琐；3.焊接的残余应力和残余变形大，容易产生安装偏差；4.连接件的耗能性能差的问题；5.T形连接件的耐久性、力学性能较差；6.材料利用率问题。上述这些问题都将较大地影响钢结构在各类工况下的结构性能，结构安全系数较低。

发明内容

为了克服已有矩形T形连接件的焊缝延性差、焊接工艺要求高、耐久性、力学性能较差、材料利用率较低、结构安全系数较低的不足,本发明提供了一种焊缝延性较好、焊接工艺低、耐久性、力学性能较好、材料利用率较高、结构安全系数较高的双L形组合式T型耗能连接件及其制作工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种双L形组合式T型耗能连接件，包括左L形钢板和右L形钢板，所述左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板背靠背固定连接，所述左L形钢板的翼缘左侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的左螺栓孔，所述右L形钢板的翼缘右侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的右螺栓孔，所述左螺栓孔和右螺栓孔之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；

所述左L形钢板的翼缘上设有左主耗能细节，所述左主耗能细节位于左螺栓孔与所述左L形钢板的腹板之间，所述左主耗能细节关于左L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述右L形钢板的翼缘上设有右主耗能细节，所述右主耗能细节位于右螺栓孔与所述右L形钢板的腹板之间，所述右主耗能细节关于右L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线。

进一步，所述左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板通过紧固螺栓群连接。

更进一步，在左L形钢板上设有偶数个左次耗能细节，所述左次耗能细节以左L形钢板翼缘板长度方向对称布置；在右L形钢板上设有偶数个右次耗能细节，所述右次耗能细节以右L形钢板翼缘板长度方向对称布置，所述左次耗能细节和右次耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的曲线；所述左次耗能细节和右次耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置。

再进一步，所述左螺栓孔为偶数个，所述左螺栓孔关于左L形钢板翼缘平面纵轴对称，所述右螺栓孔为偶数个，所述右螺栓孔关于右L形钢板翼缘平面纵轴对称。

所述左螺栓孔有两个，分别是左上螺栓孔和左下螺栓孔，所述左上螺旋孔上安装左上安装螺栓，左下螺栓孔上安装左下安装螺栓；所述右螺栓孔有两个，分别是右上螺栓孔和右下螺栓孔，所述右上螺旋孔上安装右上安装螺栓，右下螺栓孔上安装右下安装螺栓；所述左主耗能细节与左上安装螺栓、左下安装螺栓和左L形钢板的距离均不应小于左L形钢板11板厚的1.5倍；所述右主耗能细节与右上安装螺栓、右下安装螺栓和右L形钢板的距离均不应小于右L形钢板板厚的1.5倍。

所述左主耗能细节在左L形钢板翼缘长度方向的尺寸范围为：左L形钢板翼缘长度的1/3至左L形钢板翼缘长度的1/2；左主耗能细节在左L形钢板翼缘宽度方向的尺寸范围为：左L形钢板翼缘宽度的1/6至左L形钢板翼缘宽度的1/3；

所述右主耗能细节在右L形钢板翼缘长度方向的尺寸范围为：右L形钢板翼缘长度的1/3至右L形钢板翼缘长度的1/2；右主耗能细节在右L形钢板翼缘宽度方向的尺寸范围为：右L形钢板翼缘宽度的1/6至右L形钢板翼缘宽度的1/3。

所述左主耗能细节和左次耗能细节的近左L形钢板腹板的一端端头与左L形钢板腹板边缘之间的间距不应小于1.5倍的左L形钢板厚度；所述右主耗能细节和右次耗能细节的近右L形钢板腹板的一端端头与右L形钢板腹板边缘之间的间距不应小于1.5倍的右L形钢板厚度。

所述左次耗能细节在左L形钢板腹板长度方向的尺寸范围为：左L形钢板翼缘长度的1/3至左L形钢板翼缘长度的1/2，左次耗能细节在左L形钢板宽度方向的尺寸范围为：左L形钢板宽度的1/10至左L形钢板宽度的1/8；所述右次耗能细节在右L形钢板腹板长度方向的尺寸范围为：右L形钢板翼缘长度的1/3至右L形钢板翼缘长度的1/2，所述右次耗能细节在右L形钢板宽度方向的尺寸范围为：右L形钢板宽度的1/10至右L形钢板宽度的1/8。

一种双L形组合式T型耗能连接件的制造工艺，所述制造工艺包括如下步骤：

第一步、选定左L形钢板11和右L形钢板的坯料；

第二步、所述左L形钢板的翼缘左侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的左螺栓孔，所述右L形钢板的翼缘右侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的右螺栓孔，，所述左螺栓孔和右螺栓孔之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；

所述左L形钢板的翼缘上设有左主耗能细节，所述左主耗能细节位于左螺栓孔与所述左L形钢板的腹板之间，所述左主耗能细节关于左L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述右L形钢板的翼缘上设有右主耗能细节，所述右主耗能细节位于右螺栓孔与所述右L形钢板的腹板之间，所述右主耗能细节关于右L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线；

第三步、将所述左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板背靠背固定连接。

进一步，所述第二步中，在左L形钢板上设有偶数个左次耗能细节，所述左次耗能细节以左L形钢板翼缘板长度方向对称布置；在右L形钢板上设有偶数个右次耗能细节，所述右次耗能细节以右L形钢板翼缘板长度方向对称布置，所述左次耗能细节和右次耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的曲线；所述左次耗能细节和右次耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置。

本发明中，双L形组合式T型耗能连接件的受力特点、塑性传递、耗能性能和破坏模式如下：

在钢结构建筑中，该双L形组合式T型耗能连接件主要承受往复荷载的作用，是钢结构柱与梁或梁与支撑之间荷载传递的最主要构件。这种双L形组合式T型耗能连接件不采用延性较差的焊接方式，在外荷载的往复作用下，首先塑性应变发生在L形钢板的腹板与翼缘交接处和L形钢板翼缘上螺栓连接线处，在从这两个位置向中部均匀地传递，直到L形钢板翼缘上螺栓连接线至L形钢板的腹板与翼缘交接处之间范围内所有截面的塑性应变趋于一致，此时L形钢板翼缘上从螺栓连接线至L形钢板的腹板与翼缘交接处之间范围内应力分布也是均匀的(热成像时呈现均热的状态)，没有出现明显的应力集中现象，即L形钢板翼缘上从螺栓连接线至L形钢板的腹板与翼缘交接处之间范围内的钢材都参与了耗能，故耗能性能较高，并且因为减少了焊缝这个薄弱环节，这种双L形组合式T型耗能连接件将具有更好的延性，增加了构件破坏前预示阶段的时间，使结构具有更高的安全系数；在相同工况下矩形T型连接件的矩形翼缘板将有很大一部分截面还处于弹性阶段，并且塑性传递不均匀，即这些处于弹性阶段的截面不参与能量耗散的工作，并且此时矩形T形连接件容易在焊缝处出现裂纹，从而导致矩形T形连接件遭到破坏。在外荷载的往复作用下，由于这种双L形组合式T型耗能连接件避免了延性较差的焊缝连接方式，这种双L形组合式T型耗能连接件的破坏模式与矩形T型连接件的破坏模式略有区别，这种双L形组合式T型耗能连接件首先将在高强度螺栓连线附近出现裂缝，并沿着高强度螺栓连线附近延伸，直到完全断裂，使得这种双L形组合式T型耗能连接件承载力完全丧失，这种破坏属于材料破坏，而钢材是延性材料，这种双L形组合式T型耗能连接件讲具有很好的延性，从而使得这种双L形组合式T型耗能连接件具有很强的耗能能力，可以为结构破坏前起到很好的预示功能，更好的保障结构的安全性和人员安全。

本发明的有益效果主要表现在：钢材的利用率大大提高，翼缘板整个截面均参与耗能，大大加强了连接件的耗能性能，更具经济性能；采用螺栓连接方式，避免残余应力和残余变形的影响，连接件具有更好的延性、力学性能、耐久性、抗锈蚀能力等；加工难度降低，减少加工成本，使结构更具安全性。

附图说明

图1是双L形组合式T型耗能连接件的俯视图。

图2是双L形组合式T型耗能连接件的正视图。

图3是双L形组合式T型耗能连接件的侧面视图。

图4是双L形组合式T型耗能连接件中的L形钢板的俯视图。

图5是双L形组合式T型耗能连接件的装配图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

实施例1

参照图1～图5，一种双L形组合式T型耗能连接件，包括左L形钢板11，右L形钢板12，左上安装螺栓41，左下安装螺栓42，右上安装螺栓43，右下安装螺栓44，紧固螺栓群5，左L形钢板11和右L形钢12通过紧固螺栓群5紧密连接在一起，形成T字形。所述左L形钢板11和右L形钢板12材料、尺寸相同。所述左L形钢板11的翼缘板中开有n个左主耗能细节21，n为正整数，本实施例中n为1，左主耗能细节21关于左L形钢板11翼缘平面纵轴对称；右L形钢板12的翼缘板中开有n个右主耗能细节22，n为正整数，本实施例中n为1，右主耗能细节22关于右L形钢板12翼缘平面纵轴对称；所述左主耗能细节21和右主耗能细节22横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线；所述左主耗能细节21位于所述左上安装螺栓41和左下安装螺栓42与所述包括左L形钢板11腹板之间，左主耗能细节21与左上安装螺栓41、左下安装螺栓42和左L形钢板11的距离均不应小于左L形钢板11板厚的1.5倍；所述右主耗能细节22位于所述右上安装螺栓43和右下安装螺栓44与所述包括右L形钢板12腹板之间，右主耗能细节22与右上安装螺栓43、右下安装螺栓44和右L形钢板12的距离均不应小于右L形钢板12板厚的1.5倍。

进一步，在左L形钢板11和右L形钢板21上分别开设2m个左次耗能细节和2m个右次耗能细节，m为正整数，本实施例中m为1，所述次耗能细节以左L形钢板11或右L形钢板21翼缘平面纵轴对称，位于左L形钢板11或右L形钢板21腹板同一侧的2m个次耗能细节以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置，所述次耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的曲线。

两个左耗能细节分别是左上次耗能细节31和左下次耗能细节32，两个右耗能细节分别是右上次耗能细节33和右下次耗能细节34；所述左上次耗能细节31和左下次耗能细节32位于所述左上安装螺栓41和左下安装螺栓42与所述包括左L形钢板11腹板之间，左上次耗能细节31、左下次耗能细节32与左上安装螺栓41、左下安装螺栓42和左L形钢板11的距离均不应小于左L形钢板11板厚的1.5倍；所述右上次耗能细节33和右下次耗能细节34位于所述右上安装螺栓43和右下安装螺栓44与所述包括右L形钢板12腹板之间，右上次耗能细节33、右下次耗能细节34与右上安装螺栓43、右下安装螺栓44和右L形钢板12的距离均不应小于右L形钢板12板厚的1.5倍。

进一步，所述左上次耗能细节31、左下次耗能细节32与左主耗能细节21边缘之间的距离大于等于左L形钢板11翼缘纵向长度的1/6；所述右上次耗能细节33、右下次耗能细节34与右主耗能细节22边缘之间的距离大于等于右L形钢板12翼缘纵向长度的1/6。所述左上安装螺栓41和左下安装螺栓42分别至左上次耗能细节31和左下次耗能细节32的最小距离应大于等于1.5倍左L形钢板11的厚度；所述右上安装螺栓43和右下安装螺栓44分别至右上次耗能细节33和右下次耗能细节34的最小距离应大于等于1.5倍右L形钢板12的厚度。

本实施例在左L形钢板11和右L形钢板12开设有若干主耗能细节、次耗能细节和螺栓孔，开设主耗能细节、次耗能细节使得双L形组合式T型耗能连接件具有较好的耗能性能，主耗能细节、次耗能细节的设置位置和尺寸是根据双L形组合式T型耗能连接件翼缘的线性弯矩图而确定的，可以使双L形组合式T型耗能连接件在外力作用下沿双L形组合式T型耗能连接件的左L形钢板11的翼缘板和右L形钢板12的翼缘板发展塑性变形，具有更好的耗能能力。主耗能细节、次耗能细节近左L形钢板11腹板或右L形钢板12腹板边缘1.5倍左L形钢板11或右L形钢板12的板厚。主耗能细节在左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘长度方向的最大长度为左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘长度的四分之一，主耗能细节在左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘宽度方向的最大宽度为左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘宽度的四分之一；次耗能细节在左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘长度方向的最大长度为左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘长度的四分之一；次耗能细节在左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘宽度方向的最大宽度为左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘宽度的八分之一。主耗能细节包括左主耗能细节21和右主耗能细节22，左主耗能细节21和右主耗能细节22自身关于左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘平面纵轴对称，左上次耗能细节31、左下次耗能细节32与右上次耗能细节33、右下次耗能细节34分别关于左L形钢板11翼缘或右L形钢板12翼缘平面纵轴对称。

这种双L形组合式T型耗能连接件通过左L形钢板11翼缘和右L形钢板12翼缘上的左上连接螺栓41、左下连接螺栓42、右上连接螺栓43和右下连接螺栓44与主体结构的钢框架柱或钢框架梁相连接；并通过焊接方式或螺栓连接方式把腹板与主体结构中钢框架梁或支撑相连接。

本实施例中，左L形钢板11和右L形钢板12的材料均采用Q235钢，厚度均为18mm，左上安装螺栓41、左下安装螺栓42、右上安装螺栓43和右下安装螺栓44螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓，紧固螺栓采用8.8级摩擦型高强度螺栓。

本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

实施例2

参照图5，一种双L形组合式T型耗能连接件的制作工艺，所述制作工艺包括如下步骤：

第一步、选定左L形钢板11和右L形钢板12的坯料。

第二步、在左L形钢板11和右L形钢板12坯料翼缘上分别开设n个主耗能细节，n为正整数，所述左L形钢板11和右L形钢板12翼缘上设有长对称轴和短对称轴，所述左L形钢板11和右L形钢板12翼缘远离腹板的边缘开设螺栓孔，所述螺栓孔以所述长对称轴对称设置。主耗能细节以所述两块L形钢板连接后的公共平面对称设置，所述主耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线；所述主耗能细节位于所述安装螺栓在左L形钢板11和右L形钢板12翼缘上配套的螺栓孔与左L形钢板11或右L形钢板12腹板之间，且所述主耗能细节与所述左L形钢板11或右L形钢板12腹板之间的间距大于等于所述矩形腹板厚度的1.5倍，所述螺栓孔至主耗能细节的最小距离不应小于2倍左L形钢板11和右L形钢板12的板厚。

所述主耗能细节在左L形钢板11或右L形钢板12翼缘长度方向的尺寸为左L形钢板11或右L形钢板12翼缘长度的1/4；所述主耗能细节在左L形钢板11或右L形钢板12翼缘宽度方向的尺寸为左L形钢板11或右L形钢板12翼缘宽度的1/3。

进一步，所述第二步中，在左L形钢板11和右L形钢板的坯料上分别开设2m个次耗能细节，m为正整数，所述次耗能细节以所述左L形钢板11和右L形钢板翼缘平面纵轴对称，所述次耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的曲线；

第三步、所述左L形钢板11和右L形钢板12背对背设置，采用所述紧固螺栓5进行连接，形成“T”字形连接件。

进一步，所述次耗能细节位于所述螺栓孔与所述左L形钢板11或右L形钢板12腹板之间，且所述次耗能细节与所述左L形钢板11或右L形钢板12腹板之间的间距大于等于所述左L形钢板11或右L形钢板12厚度的1.5倍，所述次耗能细节与主耗能细节边缘之间的距离大于等于左L形钢板11或右L形钢板12翼缘板长度的1/6，所述螺栓孔至次耗能细节的最小距离大于等于2倍的左L形钢板11或右L形钢板12板厚。

再进一步，所述次耗能细节在左L形钢板11或右L形钢板12翼缘长度方向的尺寸为左L形钢板11或右L形钢板12翼缘长度的1/4；所述次耗能细节在左L形钢板11或右L形钢板12翼缘宽度方向的尺寸为左L形钢板11或右L形钢板12翼缘宽度的1/6。

本实施例的制作工艺的具体过程如下：

1)根据工程的实际情况确定左L形钢板11和右L形钢板12的材料牌号和尺寸。

2)在左L形钢板11和右L形钢板12坯料上分别确定左主耗能细节21、右主耗能细节22、左上次耗能细节31、左下耗能开口32、右上耗能开口33、右下耗能开口34的分布位置并划线标记，并确定左上连接螺栓41、左下连接螺栓42、右上连接螺栓43、右下连接螺栓44配套的左上螺栓孔61、左下螺栓孔62、右上螺栓孔63和右下螺栓孔64的分布位置并划线标记，以便对左L形钢板11和右L形钢板12坯料进行后续加工。注意：左耗能孔洞41和右耗能孔洞42自身关于左L形钢板11和右L形钢板12坯料翼缘长对称轴对称，左耗能孔洞41和右耗能孔洞42关于两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；左上耗能开口31、左下耗能开口32与右上耗能开口33、右下耗能开口34关于两块L形钢板连接后的公共平面对称设置，左上耗能开口31、左下耗能开口33与右上耗能开口32、右下耗能开口34关于左L形钢板11和右L形钢板12坯料翼缘平面纵轴对称；左上螺栓孔61、左下螺栓孔62与右上螺栓孔63、右下螺栓孔64关于两块L形钢板连接后的公共平面对称设置，左上螺栓孔61、左下螺栓孔63与右上螺栓孔62、右下螺栓孔64关于左L形钢板11和右L形钢板12坯料翼缘平面纵轴对称。

3)采用切割工艺在左L形钢板11和右L形钢板12坯料翼缘上开左耗能孔洞21、右耗能孔洞22、左上耗能开口31、左下耗能开口32、右上耗能开口33、右下耗能开口34，形成左L形钢板11和右L形钢板12。

4)对切割后的左L形钢板11和右L形钢板12进行残余应力的消除工艺，对切割边缘进行处理，使其光滑平整。

5)在左L形钢板11和右L形钢板12翼缘上开左上螺栓孔61、左下螺栓孔62、右上螺栓孔63和右下螺栓孔64。

6)对加工后的左L形钢板11和右L形钢板12进行必要的表面处理，使其表面尽量平整。

7)左L形钢板11和右L形钢板12背对背设置，采用所述紧固螺栓5进行连接，形成“T”字形连接件。

8)通过左上连接螺栓61、左下连接螺栓62、右上连接螺栓63、右下连接螺栓64把T型连接件与主体结构的钢框架柱或钢梁连接起来。

9)采用焊接或者螺栓连接把T型连接件的腹板与主体结构的钢梁或支撑连接起来。

Claims (10)

1.一种双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：包括左L形钢板和右L形钢板，所述左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板背靠背固定连接，所述左L形钢板的翼缘左侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的左螺栓孔，所述右L形钢板的翼缘右侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的右螺栓孔，所述左螺栓孔和右螺栓孔之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；

所述左L形钢板的翼缘上设有左主耗能细节，所述左主耗能细节位于左螺栓孔与所述左L形钢板的腹板之间，所述左主耗能细节关于左L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述右L形钢板的翼缘上设有右主耗能细节，所述右主耗能细节位于右螺栓孔与所述右L形钢板的腹板之间，所述右主耗能细节关于右L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线。

2.如权利要求1所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：所述左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板通过紧固螺栓群连接。

3.如权利要求1或2所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：在左L形钢板上设有偶数个左次耗能细节，所述左次耗能细节以左L形钢板翼缘板长度方向对称布置；在右L形钢板上设有偶数个右次耗能细节，所述右次耗能细节以右L形钢板翼缘板长度方向对称布置，所述左次耗能细节和右次耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的曲线；所述左次耗能细节和右次耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置。

4.如权利要求1或2所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：所述左螺栓孔为偶数个，所述左螺栓孔关于左L形钢板翼缘平面纵轴对称，所述右螺栓孔为偶数个，所述右螺栓孔关于右L形钢板翼缘平面纵轴对称。

5.如权利要求4所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：所述左螺栓孔有两个，分别是左上螺栓孔和左下螺栓孔，所述左上螺旋孔上安装左上安装螺栓，左下螺栓孔上安装左下安装螺栓；所述右螺栓孔有两个，分别是右上螺栓孔和右下螺栓孔，所述右上螺旋孔上安装右上安装螺栓，右下螺栓孔上安装右下安装螺栓；所述左主耗能细节与左上安装螺栓、左下安装螺栓和左L形钢板的距离均不应小于左L形钢板11板厚的1.5倍；所述右主耗能细节与右上安装螺栓、右下安装螺栓和右L形钢板的距离均不应小于右L形钢板板厚的1.5倍。

6.如权利要求1或2所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：所述左主耗能细节在左L形钢板翼缘长度方向的尺寸范围为：左L形钢板翼缘长度的1/3至左L形钢板翼缘长度的1/2；左主耗能细节在左L形钢板翼缘宽度方向的尺寸范围为：左L形钢板翼缘宽度的1/6至左L形钢板翼缘宽度的1/3；

所述右主耗能细节在右L形钢板翼缘长度方向的尺寸范围为：右L形钢板翼缘长度的1/3至右L形钢板翼缘长度的1/2；右主耗能细节在右L形钢板翼缘宽度方向的尺寸范围为：右L形钢板翼缘宽度的1/6至右L形钢板翼缘宽度的1/3。

7.如权利要求3所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：所述左主耗能细节和左次耗能细节的近左L形钢板腹板的一端端头与左L形钢板腹板边缘之间的间距不应小于1.5倍的左L形钢板厚度；所述右主耗能细节和右次耗能细节的近右L形钢板腹板的一端端头与右L形钢板腹板边缘之间的间距不应小于1.5倍的右L形钢板厚度。

8.如权利要求3所述的双L形组合式T型耗能连接件，其特征在于：所述左次耗能细节在左L形钢板腹板长度方向的尺寸范围为：左L形钢板翼缘长度的1/3至左L形钢板翼缘长度的1/2，左次耗能细节在左L形钢板宽度方向的尺寸范围为：左L形钢板宽度的1/10至左L形钢板宽度的1/8；所述右次耗能细节在右L形钢板腹板长度方向的尺寸范围为：右L形钢板翼缘长度的1/3至右L形钢板翼缘长度的1/2，所述右次耗能细节在右L形钢板宽度方向的尺寸范围为：右L形钢板宽度的1/10至右L形钢板宽度的1/8。

9.一种如权利要求1所述的双L形组合式T型耗能连接件的制造工艺，其特征在于：所述制造工艺包括如下步骤：

第一步、选定左L形钢板11和右L形钢板的坯料；

第二步、所述左L形钢板的翼缘左侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的左螺栓孔，所述右L形钢板的翼缘右侧设有与钢框架柱或钢梁连接所需高强度螺栓配套的右螺栓孔，，所述左螺栓孔和右螺栓孔之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；

所述左L形钢板的翼缘上设有左主耗能细节，所述左主耗能细节位于左螺栓孔与所述左L形钢板的腹板之间，所述左主耗能细节关于左L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述右L形钢板的翼缘上设有右主耗能细节，所述右主耗能细节位于右螺栓孔与所述右L形钢板的腹板之间，所述右主耗能细节关于右L形钢板翼缘平面纵轴对称；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置；所述左主耗能细节与所述右主耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的闭合曲线；

第三步、将所述左L形钢板的腹板和右L形钢板的腹板背靠背固定连接。

10.如权利要求9所述的制造工艺，其特征在于：所述第二步中，在左L形钢板上设有偶数个左次耗能细节，所述左次耗能细节以左L形钢板翼缘板长度方向对称布置；在右L形钢板上设有偶数个右次耗能细节，所述右次耗能细节以右L形钢板翼缘板长度方向对称布置，所述左次耗能细节和右次耗能细节的横截面外轮廓线为连续平滑过渡的曲线；所述左次耗能细节和右次耗能细节之间以两块L形钢板连接后的公共平面对称设置。