CN104228248B - 一种荧光透明薄膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种荧光透明薄膜，包括：面层与里层，所述里层与所述面层贴合设置，所述面层为高透明薄膜，所述里层为荧光薄膜；所述面层的透光率≥90%，所述里层的荧光亮度≥150cd/m2。采用本发明，薄膜具有高透光度和高荧光亮度的特点。本发明还公开了一种荧光透明薄膜制备方法，可提高薄膜的荧光亮度和透光度。
Description
技术领域
本发明涉及塑料薄膜领域，尤其涉及一种荧光透明薄膜；相应地，还涉及一种荧光透明薄膜的制备方法。
背景技术
目前，荧光薄膜可应用于LED发光材料、夜间标示材料、装饰材料等领域，其制备的方法和配方也不尽相同。而现有装饰和夜间标示用的荧光薄膜是在现有的塑料薄膜配方的基础上添加了适量的荧光粉，在调整相应的生产工艺后制得。为了确保薄膜的荧光亮度，许多厂家通过增加薄膜的厚度或是增加荧光粉的含量来实现，但上述的工艺手段直接导致了薄膜的透光率大大降低，影响荧光薄膜在装饰材料的应用。
随着市场对于塑料装饰材料的产品要求越来越高，亟需一种新的荧光透明薄膜既满足市场对于荧光薄膜透光的要求，也能确保薄膜的荧光亮度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种荧光透明薄膜，具有高透光度和高荧光亮度的特点。
本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种荧光透明薄膜的制备方法，可提高薄膜的荧光亮度和透光度。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种荧光透明薄膜，其特征在于，包括：面层与里层，所述里层与所述面层贴合设置，所述面层为高透明薄膜，所述里层为荧光薄膜；
所述面层的透光率≥90%，所述里层的荧光亮度≥150cd/m2。
作为所述荧光透明薄膜的改进，所述面层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份；
所述里层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份，荧光粉0.1-0.3份。
作为所述荧光透明薄膜的改进，所述面层厚度为0.2-1.5mm，所述里层厚度为0.2-1.5mm。
作为所述荧光透明薄膜的改进，所述荧光粉包括第一荧光粉0-0.05份，第二荧光粉0.1-0.3份。
相应地，本发明还提供一种荧光透明薄膜的制备方法，包括：
按重量配比分别对面层原料和里层原料进行配料；
将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；
将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为100~250s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；
将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；
将里层和面层通过加压轧光工艺贴合，得到产品。
作为所述荧光透明薄膜的制备方法的改进，所述将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延的步骤后和所述将里层和面层通过加压轧光工艺贴合步骤之间还包括采用过水加压透明工艺对面层进行加工的步骤。
作为所述荧光透明薄膜的制备方法的改进，所述将里层和面层通过加压轧光工艺贴合的步骤中，轧光温度为80-90℃，轧光压力为150-200kg/cm。
作为所述荧光透明薄膜的制备方法的改进，所述面层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份；
所述里层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份，荧光粉0.1-0.3份。
作为所述荧光透明薄膜的制备方法的改进，所述筛粉机采用20~60目筛网对所述PVC树脂粉进行筛选。
作为所述荧光透明薄膜的制备方法的改进，所述开炼步骤采用两辊炼塑机，制备面层时辊筒温度为165~175℃，辊筒间隙为2~3.5mm；制备里层时辊筒温度为170~180℃，辊筒间隙为1~3mm。
实施本发明实施例，具有如下有益效果：
本发明荧光透明薄膜改变现有装饰用的荧光透明薄膜采用的单层结构，而是通过面层和里层的结合，制备出至少两层结构的荧光透明薄膜，面层不添加荧光粉，只在里层添加，不仅可增加薄膜整体的透光性，确保其荧光亮度，而且由于面层对里层的保护，使里层内荧光持久度更长。
相应地，本发明所述荧光透明薄膜的制备方法，采用过水加压透明的工艺对面层进行加工，提高面层的透光率，而且还利用加压轧光工艺对面层和里层贴合进一步改善薄膜的透光率和荧光亮度。
附图说明
图1是本发明一种荧光透明薄膜的制备方法的流程图；
图2是本发明一种荧光透明薄膜的结构示意图；
图3是本发明一种荧光透明薄膜的另一结构示意图；
图4是本发明一种荧光透明薄膜的制备方法的又一流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
结合图1，本发明提供一种荧光透明薄膜的制备方法，包括以下步骤：
S100按重量配比分别对面层原料和里层原料进行配料。
其中，所述面层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份；
所述里层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份，荧光粉0.1-0.3份。
优选地，荧光粉包括第一荧光粉0-0.05份，第二荧光粉0.1-0.3份。本发明所述荧光粉为普通的彩色荧光粉，可通过多种荧光粉组合投入里层的原料内，如上述的第一荧光粉和第二荧光粉的组合。
需要说明的是，本发明所选用的PVC树脂粉是聚合度为500-2000的五型PVC树脂粉，优选地，PVC树脂粉选用平均聚合度为1000的五型PVC树脂粉。
本发明为了使荧光粉更好地分散在里层混合粉料内，特意选用油份为60-68PHR的里层原料配方，优选地，选用油份为64PHR的里层原料配方。使用本发明的里层原料配方不仅确保了里层的具有较高荧光亮度，而且也使薄膜产品具有高透光度。
S101将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选。
需要说明的是，所述S101步骤中进行筛粉处理的面层原料和里层原料主要是指这两种原料中的PVC树脂粉。其中，疏松型PVC树脂粉用20~40目筛网，紧密型PVC树脂粉用60目筛网。
由于PVC树脂粉是塑料薄膜的主要成分，其特性直接影响薄膜的物化性能，筛粉的目的是为了控制PVC树脂粉的粒径在一个较小的范围，使得后续S102步骤的高搅步骤后，面层混合粉料和里层混合粉料均匀程度更佳。
S102将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为100~250s，得到面层混合粉料和里层混合粉料。
需要说明的是，面料原料投入高搅机的加料顺序为PVC树脂粉、DOP增塑剂、ESO增塑剂、钡锌稳定剂；
里层原料投入高搅机的加料顺序为PVC树脂粉、DOP增塑剂、ESO增塑剂、钡锌稳定剂、荧光粉。
S103将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层。
需要说明的是，将面层混合粉料投入密炼机塑化2.5-4min，密炼完成后物料呈团状，供料给开炼机进行处理，开炼机辊距控制在2-5mm，蒸汽压力控制在0.5-1MPa进行粗炼，翻炼均匀后进挤出机，在模具温度为120-150℃，挤出机料筒蒸汽压力为0.1-0.5Mpa条件下混合塑化物料，挤出后的物料送入开练机再次塑化，开炼机辊距控制在2-5mm，蒸汽压力控制在0.4-0.8MPa进行精炼，再将精炼后的物料投入四辊机压延成型，得到平滑或压花的面层；
将里层混合粉料投入密炼机塑化2.5-4min，密炼完成后物料呈团状，供料给开炼机进行处理，开炼机辊距控制在3-4mm，蒸汽压力控制在0.5-1MPa进行粗炼，翻炼均匀后进挤出机，在模具温度为100-130℃，挤出机料筒蒸汽压力为0.1-0.5Mpa条件下混合塑化物料，挤出后的物料送入开练机再次塑化，开炼机辊距控制在3-8mm，蒸汽压力控制在0.4-0.7MPa进行精炼，再将精炼后的物料投入四辊机压延成型，得到荧光的里层。
其中，制备面层和泡层的四辊压延成型工艺中，四辊温度设定：第一辊筒（旁辊）温度为185-195℃，第二辊筒（顶辊）温度为190-200℃，第三辊筒（中辊）温度为190-200℃，第四辊筒（底辊）温度为190-200℃。
S104将里层和面层通过加压轧光工艺贴合，得到产品。
经过步骤S103得到的面层和里层叠合，并利用加压轧光工艺，在轧光温度为80-90℃，轧光压力为150-200kg/cm的条件下使面层和里层贴合，最后得到复合的荧光透明薄膜。
需要说明的是，加压轧光工艺是将叠合后的复合透明薄膜通过加压辊和冷缸之间，控制加压辊的温度在80-90℃的范围内，将加压气缸的压力调至150-200kg/cm。在加压辊和冷缸配合的作用下不仅使面层和里层薄膜贴合形成复合薄膜，而且由于复合薄膜表面平整光洁再经过烫压后产生镜面效果，从而提高了透明薄膜的通透性。
优选地，在轧光温度为85℃，轧光压力为180kg/cm的条件下贴合面层和里层。
需要说明的是，本发明没有采用常规的薄膜贴合工艺，而是采用加压轧光工艺使面层和里层贴合，一是能增加产品的通透性，使产品具有高透光度，而且也能提高产品的荧光亮度。
另外，本发明所述加压轧光工艺可选用一层面层1和一层里层2，即面层-里层进行贴合，如图2所示；也可以选用一层里层2设置在两层面层1之间，即面层-里层-面层的方式进行贴合，如图3所示。
所述面层不与里层贴合的一面可压花，增加薄膜的装饰性，美观多样，符合市场的要求。
结合图4，本发明提供一种荧光透明薄膜的制备方法，包括以下步骤：
S200按重量配比分别对面层原料和里层原料进行配料。
S201将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选。
S202将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为100~250s，得到面层混合粉料和里层混合粉料。
S203将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层。
S204采用过水加压透明工艺对面层进行加工。
S205将里层和面层通过加压轧光工艺贴合，得到产品。
需要说明的是，本发明实施例与图1所示的实施例的差别为在制得面层后，采用过水加压透明工艺对面层进行加工，在加压的条件下，聚合物的分子链重新排布，从而提高了面层的透光率。
下面以具体实施例进一步阐述本发明。
实施例1
按重量份称取72份PVC树脂粉、33份DOP增塑剂、15份ESO增塑剂、1份钡锌稳定剂作为面层原料，按重量份称取75份PVC树脂粉、36份DOP增塑剂、12份ESO增塑剂、2份钡锌稳定剂、0.2份荧光粉作为里层原料；将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为120s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；将一层厚度为0.8mm的里层和一层厚度为1mm的面层通过加压轧光工艺贴合，得到面层-里层两层结构的产品。
按上述方案制备的薄膜透光度高，荧光亮度好。
实施例2
按重量份称取75份PVC树脂粉、34份DOP增塑剂、12份ESO增塑剂、2份钡锌稳定剂作为面层原料，按重量份称取75份PVC树脂粉、34份DOP增塑剂、12份ESO增塑剂、2份钡锌稳定剂、0.2份荧光粉作为里层原料；将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为150s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；将一层厚度为0.8mm的里层和一层厚度为1.2mm的面层通过加压轧光工艺贴合，得到面层-里层两层结构的产品。
按上述方案制备的薄膜透光度高，荧光亮度好。
实施例3
按重量份称取75份PVC树脂粉、34份DOP增塑剂、12份ESO增塑剂、2份钡锌稳定剂作为面层原料，按重量份称取75份PVC树脂粉、34份DOP增塑剂、12份ESO增塑剂、2份钡锌稳定剂、0.2份荧光粉作为里层原料；将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为150s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；将一层厚度为0.5mm的里层和两层厚度为0.5mm的面层通过加压轧光工艺贴合，得到面层-里层-面层的三层结构的产品。
按上述方案制备的薄膜相对于实施例2中制得的薄膜，两者厚度皆为8mm，面层-里层两层结构的薄膜其荧光亮度占优，而面层-里层-面层三层结构的薄膜透光度更佳。
实施例4
按重量份称取72份PVC树脂粉、33份DOP增塑剂、15份ESO增塑剂、1份钡锌稳定剂作为面层原料，按重量份称取75份PVC树脂粉、36份DOP增塑剂、12份ESO增塑剂、2份钡锌稳定剂、0.2份荧光粉作为里层原料；将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为120s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；采用过水加压透明工艺对面层进行加工；将一层厚度为0.8mm的里层和一层厚度为1mm的面层通过加压轧光工艺贴合，得到面层-里层两层结构的产品。
实施例4相对于实施例1增加了对面层过水加压的加工，使面层透光率提高至93%。
实施例5
按重量份称取77份PVC树脂粉、35份DOP增塑剂、14份ESO增塑剂、1份钡锌稳定剂作为面层原料，按重量份称取77份PVC树脂粉、35份DOP增塑剂、14份ESO增塑剂、1份钡锌稳定剂、0.3份荧光粉作为里层原料；将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为200s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；采用过水加压透明工艺对面层进行加工；将一层厚度为1.2mm的里层和一层厚度为1.2mm的面层通过加压轧光工艺贴合，得到面层-里层两层结构的产品。
按上述方案制备的薄膜透光度高，荧光亮度好。
以下将通过实验测试实施例1-5和参考例的透光率和荧光亮度。
实施例1-5为上述具体实施例中实施例1-5制得的薄膜。
参考例为采用只在薄膜原料中添加荧光粉制得的单层薄膜。
本发明依照《透明塑料透光率和雾度的测定(GB/T2410-2008）》的方法采用分光光度计测试样品的透光率。
本发明还通过荧光亮度计测试样品的荧光亮度。
具体测试结果如表1所示：
表1实施例1-5和参考例透光率和荧光亮度对照表
| 样品 | 透光率（%） | 荧光亮度（cd/m2） |
| 实施例1 | 92.5 | 160.3 |
| 实施例2 | 91.3 | 158.1 |
| 实施例3 | 92.2 | 155.8 |
| 实施例4 | 93.0 | 161.5 |
| 实施例5 | 90.7 | 167.2 |
| 参考例 | 75.3 | 158.9 |
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (8)
1.一种荧光透明薄膜，其特征在于，包括：面层与里层，所述里层与所述面层贴合设置，所述面层为高透明薄膜，所述里层为荧光薄膜；
所述面层的透光率≥90%，所述里层的荧光亮度≥150cd/m2；
所述面层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份；
所述里层按重量份包括如下原料：
PVC树脂粉70-80份、DOP增塑剂30-36份、ESO增塑剂10-16份、钡锌稳定剂1-3份，荧光粉0.1-0.3份。
2.如权利要求1所述荧光透明薄膜，其特征在于，所述面层厚度为0.2-1.5mm，所述里层厚度为0.2-1.5mm。
3.如权利要求1所述荧光透明薄膜，其特征在于，所述荧光粉包括第一荧光粉0-0.05份，第二荧光粉0.1-0.3份。
4.如权利要求1所述荧光透明薄膜的制备方法，其特征在于，包括：
按重量配比分别对面层原料和里层原料进行配料；
将面层原料和里层原料送入筛粉机进行筛选；
将经过筛选的面层原料和里层原料进行高搅捏合，高搅时间为100~250s，得到面层混合粉料和里层混合粉料；
将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延，得到面层和里层；
将里层和面层通过加压轧光工艺贴合，得到产品。
5.如权利要求4所述荧光透明薄膜的制备方法，其特征在于，所述将面层混合粉料和里层混合粉料分别经过密炼、开炼、挤出、压延的步骤后和所述将里层和面层通过加压轧光工艺贴合步骤之间还包括采用过水加压透明工艺对面层进行加工的步骤。
6.如权利要求4所述荧光透明薄膜的制备方法，其特征在于，所述将里层和面层通过加压轧光工艺贴合的步骤中，轧光温度为80-90℃，轧光压力为150-200kg/cm。
7.如权利要求5所述荧光透明薄膜的制备方法，其特征在于，所述筛粉机采用20~60目筛网对所述PVC树脂粉进行筛选。
8.如权利要求5所述荧光透明薄膜的制备方法，其特征在于，所述开炼步骤采用两辊炼塑机，制备面层时辊筒温度为165~175℃，辊筒间隙为2~3.5mm；制备里层时辊筒温度为170~180℃，辊筒间隙为1~3mm。
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Legal Events
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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| TR01 | Transfer of patent right |