CN104210016A - 全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备及其实现方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备及其实现方法，主要解决了现有技术中石膏、GRG、GRC等装饰线的背面成型通过刮板实现，导致成型背面不工整、凹凸不平、表面粗糙，且人工操作依赖性大等问题。该全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备包括传送带，正面设置在传送带上被传送带带动并用于装置生产原料的模具，位于模具上方并用于挤压模具背面的皮带挤压机构，以及为传送带提供动力的动力机构。本发明生产出的产品背面形状工整、无凹凸、表面光滑；且无需工人操作，无干浆要处理，生产原料的浪费比现有技术减少80%以上，提高了自动化程度，节省了劳动力，极大地降低了生产成本和风险。

Description

全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备及其实现方法

技术领域

 本发明涉及一种成型设备，具体的说，是涉及一种应用于石膏、GRG、GRC等装饰线的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备。

背景技术

目前，在石膏、GRG、GRC等装饰线的生产工艺中，其背面成型主要通过两种方式实现：一、人工用刮板刮过背面，以实现石膏、GRG、GRC等装饰线背面的最后成型的目的；二、机械加工生产，即在机械流水线上采用刮板刮过背面来处理石膏、GRG、GRC等装饰线背面的最后成型。上述两种工艺的原理均是采用刮板刮过石膏、GRG、GRC等装饰线背面达到最后成型的目的，其主要存在以下缺陷：通过刮板成型的背面凹凸不平、并不工整，且表面粗糙；另一方面，至少需要一个操作工人完成分浆、除干浆等操作，不仅浪费大，而且操作工人的技术对原材料的浪费和最终产品的质量都有极大的影响。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种结构简单、成本低廉、实现方便的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，包括传送带，正面设置在传送带上被传送带带动并用于装置生产原料的模具，位于模具上方并用于挤压模具背面的皮带挤压机构，以及为传送带提供动力的动力机构。

具体的说，所述皮带挤压机构包括两个通过支架固定于传送带传输方向上相对两端的滚轴，设置在滚轴外部包裹住滚轴且构成一个封闭的环形结构、用于挤压模具背面的背形软模；滚轴均位于背形软模构成的环形结构的内部并与背形软模紧密接触，且背形软模构成的环形结构的底面紧贴模具的背面。

为了更好实现本发明，两个滚轴之间还至少设有一个位于背形软模构成的环形结构的内部并与背形软模紧密接触、用于辅助背形软模运动的辅助滚轴。

为了加强挤压效果，在靠近所述传送带的传输起始端还设有用于下压背形软模底面的弹簧压轮机构。

进一步的，所述弹簧压轮机构包括设置于传送带宽度方向上的两端的固定框架，下端穿过该固定框架的上框并延伸至固定框架内的调节杆，与该调节杆下端紧固连接的弹性调节件，以及位于背形软模构成的环形结构内、与弹性调节件连接且受其控制可在竖直方向上上下移动的压轮。

再进一步的，所述弹性调节件包括与调节杆下端紧固连接的调节框，以及设置在调节框内的弹簧；该弹簧一端与调节框的上框连接，其另一端与压轮连接。

为保证背形软模精准无误的压在模具的固定位置，本发明还包括用于限制背形软模在传送带宽度方向上的自由度的定位装置。

在一种实施方案中，所述定位装置包括对称设置于背形软模宽度方向上两端的定位滑轮或定位滚筒。

在另一种实施方案中，所述定位装置包括设置于滚轴长度方向上的两端且紧贴背形软模的限位挡板。

鉴于硅橡胶用于软模生产比较成熟，所述背形软模为由硅橡胶制成的带状体，同时，在背形软模上设有防拉伸变形变性件，作为一种优选方式，该防拉伸变形变性件为网格布。进一步的，在所述模具两侧还设有用于防止原料因挤压而掉落的挡板。

在上述结构的基础上，本发明还提供了该全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备的实现方法，包括以下步骤：

（1）模具装满生产产品所需原料后，传送带带动模具运行至背形软模的正下方，传送带与背形软模同向运行，且背形软模与模具二者保持相对静止；

（2）调节弹性调节件，通过弹性调节件下压压轮；

（3）压轮向下压背形软模的底面，使其紧贴模具的背面；

（4）随着传送带带动模具运行，背形软模与模具内原料的背面接触并挤压模具内产品的背面；

（5）模具内产品的背面通过所述步骤（4）的挤压成型，传送带带动模具运行的过程中，待模具内成型产品自然固化后，背形软模脱离产品背面，完成产品背面的成型工艺。

其中，在一种实施方案中，所述背形软模循环滚动的动力为模具及产品背面与背形软模之间的摩擦力。在另一种实施方案中，背形软模循环滚动的动力由靠近传送带传输起始端的滚筒提供，该滚筒可单独设置带动电机带动，也可与传送带共用一个动力机构。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

（1）本发明设计巧妙、结构简单、成本低廉。

（2）本发明改变了现有技术中石膏、GRG、GRC等装饰线背面通过刮板刮过成型的成型方式，而采用背形软模对模具内生产原料（浆）进行挤压成型，挤压时，背形软模的底面完全贴合于模具背面，不仅极大地简化了成型工艺，而且生产出的产品的背面形状工整、无凹凸、表面光滑、棱角分明；同时，设备全自动控制运行，无需工人操作、无干浆要处理，一方面，避免了工人接触石膏浆影响人体健康，另一方面，对于生产原料的浪费比现有传统工艺减少了80%以上，减少了废渣，利于环保；生产出的产品质量、生产效率均有大幅度提高且十分稳定，极大地降低了生产成本和风险。

（3）本发明中各零部件均由市面上常见材料制成，其成本低廉，实现方便，相较于现有技术而言，其不仅具备新颖性和创造性，而且具备非常高的实用性，为其大范围的推广应用，奠定了坚实的基础。

附图说明

图1为本发明-实施例1的结构示意图。

图2为本发明中弹簧压轮机构的结构示意图。

图3为本发明的工作原理示意图。

图4为本发明-实施例2的结构示意图。

图5为本发明-实施例2的另一种结构示意图。

图6为图5中A的放大示意图。

其中，附图标记所对应的名称：1-传送带，2-模具，3-支架，4-滚轴，5-背形软模，6-辅助滚轴，7-弹簧压轮机构，8-定位滚筒，9-限位挡板，10-挡板，11-齿轮链条结构；

71-固定框架，72-调节杆，73-弹性调节件，74-压轮。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1

现有技术中，石膏、GRG、GRC等装饰线背面成型采用的工艺是通过刮板刮过产品背面，以实现背面成型的目的，该种方式生产出的产品背面凹凸不平、并不工整、表面粗糙，且需要人工操作，产品质量及生产效率均较低。本实施例为了克服现有技术存在的缺陷，提供了一种全自动背面滚动挤压式软模成型设备，如图1所示，该全自动背面滚动挤压式软模成型设备主要包括传送带1、模具2、皮带挤压机构和为传送带1提供动力的动力机构四部分。

为了使得本领域技术人员对本设备的结构有更清晰的了解和认识，下面结合附图对其进行详细说明：

如图1至6所示，传送带安装在支撑机架上，其由动力机构提供运行动力，本实施例中动力机构采用电机。

模具，为生产所需的常规模具，即模具的形状大小等均与实际生产的产品相适应，模具用于装置生产产品的原料，其放置在传送带上，由传送带带动模具在其传输方向上运行，具体的说，模具的正面设置在传送带上并保持与传送带同步运动。

皮带挤压机构是本设备的核心部件，其包括两个通过支架3固定于传送带1传输方向上相对两端的滚轴4，设置在滚轴4外部包裹住滚轴且构成一个封闭的环形结构、用于挤压模具2背面的背形软模5。其中，滚轴4均位于背形软模5构成的环形结构的内部并与背形软模5紧密接触以带动背形软模5运动，且背形软模5构成的环形结构的底面紧贴模具2的背面。进一步的，为了确保背形软模的正常作业，本设备还在两个滚轴4之间还至少设有一个位于背形软模5构成的环形结构的内部并与背形软模5紧密接触、用于辅助背形软模5运动的辅助滚轴6，辅助滚轴6同样由支架固定。需要说明的是，辅助滚轴和滚轴可采用一样的结构，本实施例中分别取名是为了描述方便。背形软模在实际生产作业中的运行方式为循环滚动，其可通过以下两种方式实现：一、由模具及模具内产品的背面与背形软模之间的摩擦力提供背形软模循环滚动的动力，其速度与传送带和正面模具同步，相对静止才能保证产品的固化不损坏，如图1、5所示；二、由靠近传送带传输起始端的滚筒提供，该滚筒可单独设置带动电机带动，也可与传送带共用一个动力机构，以降低传送带卡模具的机率，如图4所示，其采用的是齿轮链条结构11实现传动。

作为一种优选方式，背形软模设备在生产线上的长度公式：设备长度>=产品固化时间×传送带速度。该定制是为了避免产品背面挤压成型后，在成型产品未固化前，背形软模脱离产品时造成粘扯而损坏产品背面的平整光滑。为了方便挤压，背形软模的厚度则是在背形软模与模具贴合挤压产品时，背形软模厚度应略高于模具为宜。背形软模所需要聚集特性是能循环滚动传送、能做出产品背面预期设计形状的材质，如：塑胶、金属、橡胶等软性材料。鉴于硅橡胶用于软模生产比较成熟，本实施例中选用硅橡胶做背形软模，同时，将其制作为带状体。在制作背形软模过程中加入网格布或其它防拉伸变形变性件以防止拉变形，从而增加背形软模的耐用强度。

当装满生产产品所需浆的模具随着传送带到达此皮带挤压机构正下方时，模具将从传送带与皮带挤压机构中的背形软模之间的缝隙通过，背形软模对模具内的产品背面进行挤压，产品背面即通过该挤压成型，如图3所示，模具随着传送带运行且待其内产品自然固化后，背形软模脱离产品，并继续循环滚动。为了最大限度接近产品设计的预期要求，背形软模两端的滚轴制成弧度较大的多滚轴体，采用该多滚轴体可有效地降低背形软模形变。

由上述可知，产品背面形状是由背形软模与模具挤压而成，为了加强挤压效果，进一步的提高产品背面的成型质量，在上述结构的基础上，本实施例还在靠近所述传送带1的传输起始端还设有用于下压背形软模5底面的弹簧压轮机构7，具体的说，如图2所示，该弹簧压轮机构7包括设置于传送带1宽度方向上的两端的固定框架71，下端穿过该固定框架71的上框并延伸至固定框架71内的调节杆72，与该调节杆72下端紧固连接的弹性调节件73，以及位于背形软模5构成的环形结构内、与弹性调节件73连接且受其控制可在竖直方向上上下移动的压轮74。调节弹性调节件，通过弹性调节件下压压轮，然后由压轮向下压背形软模的底面，使其紧贴模具的背面，以此增大背形软模刚与模具背面的挤压强度；另一方面，增加了传送带、模具、背形软模三者之间的摩擦力，从而增大了模具和背形软模之间的传送动力。

本实施例中，弹性调节件73包括与调节杆72下端紧固连接的调节框，以及设置在调节框内的弹簧；该弹簧一端与调节框的上框连接，其另一端与压轮74连接。为了确保压轮在竖直方向上移动的精确度，还可增设用于为压轮导向的导轨。

实施例2

如图4、5所示，本实施例与实施例1的不同点在于，为了保证背形软模精准无误的压在模具的固定位置，本实施例还设置有用于限制背形软模5在传送带1宽度方向上的自由度的定位装置。

上述定位装置的设置方式有两种：一、对称设置于背形软模5宽度方向上两端的定位滑轮或定位滚筒8；二、设置于滚轴4长度方向上的两端且紧贴背形软模5的限位挡板9。

装满浆的模具与背形软模接触挤压时，由于有向下的压轮压力，若背形软模为软模切厚度远高出模具，挤压时，背形软模会有形变，为了防止该形变带来的背形软模的移位，则采用上述第一种设置的定位装置，或同时采用上述两种定位装置；若背形软模刚好高出模具不多则不需要该定位装置。此外，吊在空中的背形软模都需在所有的支撑滚轴（滚轴和辅助滚轴）上的两边设置限位挡板9予以定位，以防止背形软模偏移。作为一种优选方式，最大的减小不必要的摩擦损耗，在背形软模两边用定位滑轮或定位滚筒定位最佳。

进一步的，为了防止模具内原料（石膏浆）在挤压时掉落出模具外，造成原料浪费，本实施例还在模具的两侧设有用于防止原料因挤压而掉落的挡板10，作为优选，该挡板10垂直设置。

按照上述实施例，便可很好地实现本发明。值得说明的是，基于上述设计原理的前提下，为解决同样的技术问题，即使在本发明所公开的结构基础上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案的实质仍然与本发明一样，故其也应当在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，包括传送带（1），正面设置在传送带（1）上被传送带带动并用于装置生产原料的模具（2），位于模具（2）上方并用于挤压模具（2）背面的皮带挤压机构，以及为传送带（1）提供动力的动力机构。

2.根据权利要求1所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，所述皮带挤压机构包括两个通过支架（3）固定于传送带（1）传输方向上相对两端的滚轴（4），设置在滚轴（4）外部包裹住滚轴且构成一个封闭的环形结构、用于挤压模具（2）背面的背形软模（5）；滚轴（4）均位于背形软模（5）构成的环形结构的内部并与背形软模（5）紧密接触，且背形软模（5）构成的环形结构的底面紧贴模具（2）的背面。

3.根据权利要求2所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，两个滚轴（4）之间还至少设有一个位于背形软模（5）构成的环形结构的内部并与背形软模（5）紧密接触、用于辅助背形软模（5）运动的辅助滚轴（6）。

4.根据权利要求2或3所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，在靠近所述传送带（1）的传输起始端还设有用于下压背形软模（5）底面的弹簧压轮机构（7）；该弹簧压轮机构（7）包括设置于传送带（1）宽度方向上的两端的固定框架（71），下端穿过该固定框架（71）的上框并延伸至固定框架（71）内的调节杆（72），与该调节杆（72）下端紧固连接的弹性调节件（73），以及位于背形软模（5）构成的环形结构内、与弹性调节件（73）连接且受其控制可在竖直方向上上下移动的压轮（74）。

5.根据权利要求4所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，所述弹性调节件（73）包括与调节杆（72）下端紧固连接的调节框，以及设置在调节框内的弹簧；该弹簧一端与调节框的上框连接，其另一端与压轮（74）连接。

6.根据权利要求5所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，还包括用于限制背形软模（5）在传送带（1）宽度方向上的自由度的定位装置。

7.根据权利要求6所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，所述定位装置包括对称设置于背形软模（5）宽度方向上两端的定位滑轮或定位滚筒（8）。

8.根据权利要求6所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，所述定位装置包括设置于滚轴（4）长度方向上的两端且紧贴背形软模（5）的限位挡板（9）。

9.根据权利要求7或8所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，其特征在于，所述背形软模（5）为由硅橡胶制成的带状体，且在其上设有网格布；在所述模具（2）两侧还设有用于防止原料因挤压而掉落的挡板（10）。

10.如权利要求1至9任一项所述的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备的实现方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）模具装满生产产品所需原料后，传送带带动模具运行至背形软模的正下方，传送带与背形软模同向运行，且背形软模与模具二者保持相对静止；

（2）调节弹性调节件，通过弹性调节件下压压轮；

（3）压轮向下压背形软模的底面，使其紧贴模具的背面；

（4）随着传送带带动模具运行，背形软模与模具内原料的背面接触并挤压模具内产品的背面；

（5）模具内产品的背面通过所述步骤（4）的挤压成型，传送带带动模具运行的过程中，待模具内成型产品自然固化后，背形软模脱离产品背面并循环滚动。