CN104180379A - 用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法及装置，由测温系统、控制模块及吹灰系统组成，所述测温系统包括设置在烟道壁上的第一温度探测器与第二温度探测器，所述吹灰系统包括供气管、设置在供气管上的电磁阀、及与供气管连接并设置在烟道底壁上的风帽，所述风帽均匀分布；所述第一温度探测器与第二温度探测器连接控制模块，所述控制模块连接电磁阀。是一种能够自动完成清灰工作、能够有效减少“过吹”或“欠吹”、烟道积灰情况监测精准的π形锅炉水平烟道的吹灰方法及装置。

Description

用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法及装置

技术领域

本发明涉及一种吹灰方法及装置，特别是一种用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法及装置。

背景技术

目前，π形锅炉存在一个普遍的问题，即π形锅炉水平烟道积灰问题严重。其主要原因为：烟气中含有烟尘，水平烟道底部风速较低，易于沉积灰尘，而随着积灰量的增大，导致π形锅炉水平烟道通流面积发生变化，影响烟道流场分布，使锅炉无法在设计状态下运行，会导致过热器或再热器换热效果变差，埋藏在烟尘内的换热管及水冷壁换热效果降低，水冷壁及其他换热管容易超温。影响水平烟道换热效果。

现有人工清灰工作主要等待机组正常或非正常停炉后展开，由人工进入π形锅炉水平烟道对灰尘进行清理，其缺点是无法在机组运行状态下完成清灰工作，灰尘清除后只能维持较短时间，随着机组的运行积灰进一步严重，使π形锅炉水平烟道始终处于高灰尘状态，实质上清灰失败，无清灰效果。

现有自动清灰工作的吹灰方案大多是根据锅炉制造单位所提供的设计说明书中的要求或生产经验制定，人为因素起了很大的作用，这种设定不可避免会造成“过吹”或“欠吹”：换热管在表面没有积灰或积灰很少时，频繁吹扫导致“过吹”，“过吹”会使换热管壁变薄，影响装置使用寿命；或者换热管表面积灰较多，仍按预定吹灰方案吹扫导致“欠吹”，“欠吹”会影响装置换热效果，使能量消耗增加，工作效率降低。

中国专利申请CN102840591A公开了一种加热炉的吹灰方法，其根据加热炉辐射段、对流段、空气预热器的出口烟气温度值T1、T2、T3与正常工作的辐射段、对流段、空气预热器出口烟气温度值TC1、TC2、TC3进行比较，根据差值ΔT1、ΔT2、ΔT3是否在预设范围内判断是否需要进行吹灰操作。上述吹灰方法解决了现有的吹灰系统不能够根据换热管表面实际积灰状况的需要进行吹灰的问题，但仍存在如下问题：1.由于其正常工作温度为预设，并不根据烟道内的烟气温度变化，该方法得出的的温度差值会由于烟气温度产生较大的波动：当烟气温度较高时，即使烟道内未产生积灰或积灰较少，温度差值仍会达到吹灰要求，导致“过吹”；当烟气温度较低时，即使烟道内积灰较多，温度差值仍达不到吹灰要求，导致“欠吹”；2.当吹灰工作中或吹灰完成后，由于温度非瞬时变化，温度探测存在延迟，会造成吹灰过程中或吹灰完成后，控制器仍向吹灰系统发送吹灰信号，导致“过吹”，且吹灰过程中使用的吹灰气体会影响烟道内的温度，若吹灰气体温度过高，可能会产生控制器持续向吹灰系统发送吹灰信号，导致系统死循环持续“过吹”；3.探测所得温度非烟道内部温度而是出口烟气温度，该温度会受到烟道长度或环境温度等影响，不能准确反应烟道内积灰情况。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够自动完成清灰工作、能够有效减少“过吹”或“欠吹”、烟道积灰情况监测精准的π形锅炉水平烟道的吹灰方法及装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其步骤包括：

步骤A，通过第一温度探测器测量出烟道在截面竖直方向上，高度从底部至1/3段之间任一一点的即时温度T1；通过第二温度探测器测量出烟道在T1上方任一一点的即时温度T2；

步骤B，将T1、T2传送至控制模块，得出ΔT；

步骤C，将ΔT与预设的工作温差范围进行比较，当ΔT落入工作温差范围时，控制模块向吹灰系统传送一次吹灰信号，吹灰系统收到吹灰信号后进行吹灰工作，吹灰工作完成后，返回步骤A；当ΔT不落入工作温差范围时，返回步骤A。

通过测量烟道靠近底部的温度T1与T1上方的温度T2，可以客观准确地得出烟道内部的积灰情况，当第一温度探测器所在位置即烟道靠近底部位置被灰尘覆盖时，T1将随着积灰加重而降低，此时与T2即烟道内正常工作温度形成温差ΔT，该ΔT能够及时准确地反应烟道积灰情况，不会受到烟气温度影响而产生较大波动，并且避免了现有技术中吹灰气体温度过高，可能会产生控制器持续向吹灰系统发送吹灰信号，导致系统死循环持续“过吹”的情况。

作为优选，在步骤C中，当ΔT落入工作温差范围时，控制模块向吹灰系统传送一次吹灰信号后，在预设的强制停止时间内，控制模块不再向吹灰系统传送吹灰信号。控制模块向吹灰系统传送一次吹灰信号后，强制停止时间的加入，可以防止因温度非瞬时变化，温度探测存在延迟，造成吹灰过程中，控制器持续向吹灰系统发送吹灰信号，导致“过吹”的情况产生。

作为优选，在步骤C中，当ΔT落入工作温差范围时，吹灰工作完成后，经过预设的强制停止时间后，返回步骤A。吹灰工作完成后，强制停止时间的加入，可以保证在不“欠吹”的前提下，避免“过吹”的情况产生。

作为优选，所述强制停止时间为5～10分钟。当强制停止时间少于5分钟时，因温度非瞬时变化，温度探测存在延迟，造成吹灰过程中或吹灰工作完成后，控制器持续向吹灰系统发送吹灰信号，导致“过吹”的情况产生；当强制时间多于10分钟时，会造成吹灰系统停吹时间过长，烟道内出现积灰，影响烟气换热效果；强制停止时间为5～10分钟可以避免“过吹”和烟道积灰情况的产生。

作为优选，所述步骤A中的T1、T2，为烟道水平方向1/3至2/3段之间，同一截面上的温度。烟道水平方向1/3至2/3段之间的烟气温度相对于烟道出入口的温度波动更小且更能反映烟气的实际温度，并且由于烟道中段空气扰动较小，产生积灰的可能性更大，所以监测烟道水平方向1/3至2/3段的温度更为准确；因烟气在水平烟道内与烟道管壁的换热是持续进行的，当T1与T2为同一截面上的温度时，可以避免第一温度探测器与第二温度探测器在水平方向上的路程差导致烟气温差，进而产生ΔT反应的积灰情况不够精确的情况。

作为优选，所述步骤A中的T1，为烟道底部的表面温度；所述步骤A中的T2，为烟道在截面竖直方向上，高度1/3至2/3段之间任一一点的温度。当T2探测的位置较低时，存在被积灰影响和探测不准确的情况；烟道在截面竖直方向上，高度1/3至2/3段之间的温度更为接近烟气的实际温度，使监控过程及吹灰信号的发送更为精确。

作为优选，所述步骤C中的工作温差范围，为大于等于2℃；所述步骤C中的吹灰工作，为持续向烟道内通入10～1000秒的压缩空气或热一次风。当ΔT大于等于2℃，积灰情况需要清理，不会导致“过吹”；吹灰时间设定在10～1000秒之间不会产生“欠吹”也不会导致“过吹”；压缩空气与热一次风在电厂内容易取得且吹灰效果好。

用于π形锅炉水平烟道的吹灰装置，其结构为：

由测温系统、控制模块及吹灰系统组成，所述测温系统包括设置在烟道壁上的第一温度探测器与第二温度探测器，所述第一温度探测器的探测头设置在烟道截面竖直方向上，高度从底部至1/3段之间的任一位置，所述第二温度探测器的探测头设置在第一温度探测器的探测头上方的任一位置；所述吹灰系统包括供气管、设置在供气管上的电磁阀、及与供气管连接并设置在烟道底壁上的风帽所述，风帽均匀分布；所述第一温度探测器与第二温度探测器连接控制模块，所述控制模块连接电磁阀。该吹灰装置能够及时准确地反应烟道积灰情况，不会受到烟气温度影响而产生较大波动，并且避免了现有技术中吹灰气体温度过高，可能会产生控制器持续向吹灰系统发送吹灰信号，导致系统死循环持续“过吹”的情况；风帽均匀分布保证各单位面积内受到的风力较为均匀且产生良好的灰尘的扰动效果；若需对未装备该设备的装置进行改造，仅需要在烟道底壁开若干孔洞，使风帽穿过烟道底壁与供气管相连接即可；既降低了改造成本，又大大缩短了施工工期及施工难度；此外，本装置无需额外布置空间。不会因电厂烟道下部空间局促导致无法安装的问题。

作为优选，所述第一温度探测器的探测头与第二温度探测器的探测头设置在烟道水平方向1/3至2/3段之间，且设置在同一截面上。烟道水平方向1/3至2/3段之间的烟气温度相对于烟道出入口的温度波动更小且更能反映烟气的实际温度，并且由于烟道中段空气扰动较小，产生积灰的可能性更大，所以设置在监测烟道水平方向1/3至2/3段的温度更为准确；因烟气在水平烟道内与烟道管壁的换热是持续进行的，当T1与T2为同一截面上的温度时，可以避免第一温度探测器与第二温度探测器在水平方向上的路程差导致烟气温差，进而产生ΔT反应的积灰情况不够精确的情况。

作为优选，所述第一温度探测器的探测头设置在烟道底部；所述第二温度探测器的探测头设置在烟道截面竖直方向上，高度1/3至2/3段之间的任一位置。当T2探测的位置较低时，存在被积灰影响和探测不准确的情况；烟道在截面竖直方向上，高度1/3至2/3段之间的温度更为接近烟气的实际温度，使监控过程及吹灰信号的发送更为精确。

作为优选，所述风帽间间距为0.5至3米，风帽侧面均匀设有气孔，所述气孔数量为2至4个，气孔面积为0.1至4平方厘米。风帽间间距过近、气孔数量设置过少或者气孔面积过小，吹灰范围过小且单位面积内受到的风力过大，造成靠近气孔的位置产生“过吹”而远离气孔的位置产生“欠吹”，并且气孔易被积灰堵塞；风帽间间距过远，气孔数量设置过大或者气孔面积过大，吹灰范围过大且单位面积内受到的风力过小，灰尘扰动能力弱，造成整体“欠吹”；风帽间间距为0.5至3米，气孔数量为2至4个，气孔面积为0.1至4平方厘米可以保证各单位面积内受到的风力较为均匀且产生良好的灰尘的扰动效果。

本发明同现有技术相比具有以下优点及效果：该吹灰方法与装置通过测量烟道水平方向1/3至2/3段之间同一截面上并靠近烟道底部的温度T1与T1上方高度1/3至2/3段之间任一一点的温度T2，可以客观准确地得出烟道内部最可能积灰处的积灰情况，不会受到烟气温度影响而产生较大波动，并且避免了现有技术中吹灰气体温度过高，可能会产生控制器持续向吹灰系统发送吹灰信号，导致系统死循环持续“过吹”的情况；通过强制停止时间、风帽及气孔的合理设置，有效减少了“过吹”与“欠吹”的情况产生且吹灰效果好；若需对未装备该设备的装置进行改造，仅需要在烟道底壁开若干孔洞，使风帽穿过烟道底壁与供气管相连接即可；既降低了改造成本，又大大缩短了施工工期及施工难度；此外，本装置无需额外布置空间，不会因电厂烟道下部空间局促导致无法安装的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明π形锅炉水平烟道的结构示意图。

图2为本发明的风帽结构示意图。

标号说明：

第一温度探测器1    第二温度探测器2

控制模块3          电磁阀4

供气主管5          供气支管6

风帽7              气孔71

烟道8

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例1：

如图1所示，本实施例的吹灰方法由以下步骤组成：

步骤A，通过设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向1/3处，烟道8底部壁面的第一温度探测器1，测量出烟道8该点的即时温度T1；通过设置在烟道8水平方向2/3处，烟道8高度1/4处的第二温度探测器2，测量出烟道8该点的即时温度T2；

步骤B，将T1、T2输入至PID(比例-积分-微分)控制模块3，得出T2与T1的差值ΔT；

步骤C，当ΔT大于等于5℃时，PID控制模块3向吹灰系统传送一次吹灰信号，吹灰系统收到吹灰信号后开始进行吹灰工作，电磁阀4打开，通过风帽7持续向烟道8内通入10秒的压缩空气，吹灰工作完成后，返回步骤A；当ΔT小于5℃时，返回步骤A。

参见图1，本实施例的吹灰装置由测温系统、PID控制模块3及吹灰系统组成，测温系统由设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向1/3处，烟道8底部壁面的第一温度探测器1与其探测头；设置在烟道8水平方向2/3处，烟道8高度1/4处的第二温度探测器2与其探测头组成，第一温度探测器1与第二温度探测器2为热电偶并设置在烟道8壁面上，测量范围为0～1200℃。吹灰系统由供气主管5、供气支管6、电磁阀4及风帽7组成，两根供气支管6平行设置在烟道8外部靠近其底壁的位置，并连接至用以提供压缩空气的供气主管5上，在供气支管6上靠近供气主管5的位置设置有电磁阀4；六个风帽7相互间间距3米均匀分布在烟道8的底壁上，并穿过底壁连接至供气支管6上。PID控制模块3的输入端连接第一温度探测器1与第二温度探测器2，输出端连接电磁阀4。

参见图1与图2，烟气延X方向通过烟道8，第一温度探测器1与第二温度探测器2分别设置在烟道8中烟气流动方向上的1/3处与2/3处探测烟道内温度并传送至PID控制模块3，烟道8中段空气扰动较小，产生积灰的可能性更大。随着烟道8内积灰增加，第一温度探测器1被积灰覆盖，温度降低，当第一温度探测器1与第二温度探测器2的温差大于等于5℃时，PID控制模块3控制电磁阀4打开，压缩空气通过供气主管5、供气支管6，并通过风帽7上的气孔71通入至烟道8中，四个气孔71均匀开设在风帽7侧圆周面上，气孔71面积为0.1平方厘米，压缩空气经气孔71从Y方向通入烟道8，将沉积于烟道8底部的灰尘扰动流化，流化后的灰尘随烟气排出烟道8。

实施例2：

如图1所示，本实施例的吹灰方法由以下步骤组成：

步骤A，通过设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向中点，烟道8高度1/8处的第一温度探测器1，测量出烟道8该点的即时温度T1；通过设置在烟道8水平方向中点，与第一温度探测器1同一截面，烟道8高度1/2处的第二温度探测器2，测量出烟道8该点的即时温度T2；

步骤B，将T1、T2输入至PID(比例-积分-微分)控制模块3，得出T2与T1的差值ΔT；

步骤C，当ΔT大于等于5℃时，PID控制模块3向吹灰系统传送一次吹灰信号并在10分钟内不再向吹灰系统传送吹灰信号，吹灰系统收到吹灰信号后开始进行吹灰工作，电磁阀4打开，通过风帽7持续向烟道8内通入1000秒的压缩空气，吹灰工作完成后，返回步骤A；当ΔT小于5℃时，返回步骤A。

参见图1，本实施例的吹灰装置由测温系统、PID控制模块3及吹灰系统组成，测温系统由设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向中点，烟道8高度1/8处的第一温度探测器1与其探测头；设置在烟道8水平方向中点，与第一温度探测器1同一截面，烟道8高度1/2处的第二温度探测器2与其探测头组成，第一温度探测器1与第二温度探测器2为热电偶并设置在烟道8壁面上，测量范围为0～1200℃。吹灰系统由供气主管5、供气支管6、电磁阀4及风帽7组成，两根供气支管6平行设置在烟道8外部靠近其底壁的位置，并连接至用以提供压缩空气的供气主管5上，在供气支管6上靠近供气主管5的位置设置有电磁阀4；十二个风帽7相互间间距1.5米均匀分布在烟道8的底壁上，并穿过底壁连接至供气支管6上。PID控制模块3的输入端连接第一温度探测器1与第二温度探测器2，输出端连接电磁阀4。

参见图1与图2，烟气延X方向通过烟道8，第一温度探测器1与第二温度探测器2设置在烟道8中烟气流动方向上的1/2处探测烟道内温度并传送至PID控制模块3，烟道8中部空气扰动较小，产生积灰的可能性更大。随着烟道8内积灰增加，第一温度探测器1被积灰覆盖，温度降低，当第一温度探测器1与第二温度探测器2的温差大于等于5℃时，PID控制模块3控制电磁阀4打开，压缩空气通过供气主管5、供气支管6，并通过风帽7上的气孔71通入至烟道8中，四个气孔71均匀开设在风帽7侧圆周面上，气孔71面积为1平方厘米，压缩空气经气孔71从Y方向通入烟道8，将沉积于烟道8底部的灰尘扰动流化，流化后的灰尘随烟气排出烟道8。

实施例3：

如图1所示，本实施例的吹灰方法由以下步骤组成：

步骤A，通过设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向中点，烟道8底部壁面的第一温度探测器1，测量出烟道8该点的即时温度T1；通过设置在烟道8水平方向中点，与第一温度探测器1同一截面，烟道8高度1/2处的第二温度探测器2，测量出烟道8该点的即时温度T2；

步骤B，将T1、T2输入至PID(比例-积分-微分)控制模块3，得出T2与T1的差值ΔT；

步骤C，当ΔT大于等于2℃时，PID控制模块3向吹灰系统传送一次吹灰信号并在5分钟内不再向吹灰系统传送吹灰信号，吹灰系统收到吹灰信号后开始进行吹灰工作，电磁阀4打开，通过风帽7持续向烟道8内通入60秒的热一次风，吹灰工作完成后，返回步骤A；当ΔT小于2℃时，返回步骤A。

参见图1，本实施例的吹灰装置由测温系统、PID控制模块3及吹灰系统组成，测温系统由设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向中点，烟道8底部壁面的第一温度探测器1与其探测头；设置在烟道8水平方向中点，与第一温度探测器1同一截面，烟道8高度1/2处的第二温度探测器2与其探测头组成，第一温度探测器1与第二温度探测器2为热电偶并设置在烟道8壁面上，测量范围为0～1200℃。吹灰系统由供气主管5、供气支管6、电磁阀4及风帽7组成，两根供气支管6平行设置在烟道8外部靠近其底壁的位置，并连接至用以提供压缩空气的供气主管5上，在供气支管6上靠近供气主管5的位置设置有电磁阀4；二十四个风帽7相互间间距0.5米均匀分布在烟道8的底壁上，并穿过底壁连接至供气支管6上。PID控制模块3的输入端连接第一温度探测器1与第二温度探测器2，输出端连接电磁阀4。

参见图1与图2，烟气延X方向通过烟道8，第一温度探测器1与第二温度探测器2设置在烟道8中烟气流动方向上的1/2处探测烟道内温度并传送至PID控制模块3，烟道8中部空气扰动较小，产生积灰的可能性更大。随着烟道8内积灰增加，第一温度探测器1被积灰覆盖，温度降低，当第一温度探测器1与第二温度探测器2的温差大于等于2℃时，PID控制模块3控制电磁阀4打开，热一次风通过供气主管5、供气支管6，并通过风帽7上的气孔71通入至烟道8中，两个气孔71均匀开设在风帽7侧圆周面上，气孔71面积为4平方厘米，热一次风经气孔71从Y方向通入烟道8，将沉积于烟道8底部的灰尘扰动流化，流化后的灰尘随烟气排出烟道8。

实施例4：

如图1所示，本实施例的吹灰方法由以下步骤组成：

步骤A，通过设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向中点，烟道8底部壁面的第一温度探测器1，测量出烟道8该点的即时温度T1；通过设置在烟道8水平方向中点，与第一温度探测器1同一截面，烟道8高度1/2处的第二温度探测器2，测量出烟道8该点的即时温度T2；

步骤B，将T1、T2输入至PID(比例-积分-微分)控制模块3，得出T2与T1的差值ΔT；

步骤C，当ΔT大于等于2℃时，PID控制模块3向吹灰系统传送一次吹灰信号，吹灰系统收到吹灰信号后开始进行吹灰工作，电磁阀4打开，通过风帽7持续向烟道8内通入60秒的热一次风，吹灰工作完成后，经过5分钟后返回步骤A；当ΔT小于2℃时，返回步骤A。

参见图1，本实施例的吹灰装置由测温系统、PID控制模块3及吹灰系统组成，测温系统由设置在烟道8水平方向即图中烟气流向X方向中点，烟道8底部壁面的第一温度探测器1与其探测头；设置在烟道8水平方向中点，与第一温度探测器1同一截面，烟道8高度1/2处的第二温度探测器2与其探测头组成，第一温度探测器1与第二温度探测器2为热电偶并设置在烟道8壁面上，测量范围为0～1200℃。吹灰系统由供气主管5、供气支管6、电磁阀4及风帽7组成，两根供气支管6平行设置在烟道8外部靠近其底壁的位置，并连接至用以提供压缩空气的供气主管5上，在供气支管6上靠近供气主管5的位置设置有电磁阀4；十二个风帽7相互间间距1米均匀分布在烟道8的底壁上，并穿过底壁连接至供气支管6上。PID控制模块3的输入端连接第一温度探测器1与第二温度探测器2，输出端连接电磁阀4。

参见图1与图2，烟气延X方向通过烟道8，第一温度探测器1与第二温度探测器2设置在烟道8中烟气流动方向上的1/2处探测烟道内温度并传送至PID控制模块3，烟道8中部空气扰动较小，产生积灰的可能性更大。随着烟道8内积灰增加，第一温度探测器1被积灰覆盖，温度降低，当第一温度探测器1与第二温度探测器2的温差大于等于2℃时，PID控制模块3控制电磁阀4打开，热一次风通过供气主管5、供气支管6，并通过风帽7上的气孔71通入至烟道8中，两个气孔71均匀开设在风帽7侧圆周面上，气孔71面积为3平方厘米，热一次风经气孔71从Y方向通入烟道8，将沉积于烟道8底部的灰尘扰动流化，流化后的灰尘随烟气排出烟道8。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同。凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤A，通过第一温度探测器测量出烟道在截面竖直方向上，高度从底部至1/3段之间任一一点的即时温度T1；通过第二温度探测器测量出烟道在T1上方任一一点的即时温度T2；

步骤B，将T1、T2传送至控制模块，得出ΔT；

步骤C，将ΔT与预设的工作温差范围进行比较，当ΔT落入工作温差范围时，控制模块向吹灰系统传送一次吹灰信号，吹灰系统收到吹灰信号后进行吹灰工作，吹灰工作完成后，返回步骤A；当ΔT不落入工作温差范围时，返回步骤A。

2.根据权利要求1所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其特征在于：在步骤C中，当ΔT落入工作温差范围时，控制模块向吹灰系统传送一次吹灰信号后，在预设的强制停止时间内，控制模块不再向吹灰系统传送吹灰信号。

3.根据权利要求2所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其特征在于：所述强制停止时间为5～10分钟。

4.根据权利要求1或2或3所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其特征在于：所述步骤A中的T1、T2，为烟道水平方向1/3至2/3段之间，同一截面上的温度。

5.根据权利要求4所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其特征在于：所述步骤A中的T1，为烟道底部的表面温度；所述步骤A中的T2，为烟道在截面竖直方向上，高度1/3至2/3段之间任一一点的温度。

6.根据权利要求1或2或3或5所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰方法，其特征在于：所述步骤C中的工作温差范围，为大于等于2℃；所述步骤C中的吹灰工作，为持续向烟道内通入10～1000秒的压缩空气或热一次风。

7.根据权利要求1至6任一所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰装置，由测温系统、控制模块及吹灰系统组成，其特征在于：所述测温系统包括设置在烟道壁上的第一温度探测器与第二温度探测器，所述第一温度探测器的探测头设置在烟道截面竖直方向上，高度从底部至1/3段之间的任一位置，所述第二温度探测器的探测头设置在第一温度探测器的探测头上方的任一位置；所述吹灰系统包括供气管、设置在供气管上的电磁阀、及与供气管连接并设置在烟道底壁上的风帽，所述风帽均匀分布；所述第一温度探测器与第二温度探测器连接控制模块，所述控制模块连接电磁阀。

8.根据权利要求7所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰装置，其特征在于：所述第一温度探测器的探测头与第二温度探测器的探测头设置在烟道水平方向1/3至2/3段之间，且设置在同一截面上。

9.根据权利要求8所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰装置，其特征在于：所述第一温度探测器的探测头设置在烟道底部；所述第二温度探测器的探测头设置在烟道截面竖直方向上，高度1/3至2/3段之间的任一位置。

10.根据权利要求7或8或9所述的用于π形锅炉水平烟道的吹灰装置，其特征在于：所述风帽间间距为0.5至3米，风帽侧面均匀设有气孔，所述气孔数量为2至4个，气孔面积为0.1至4平方厘米。