CN104174735A - 墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，包括机架，所述机架上安装有上压轮和与所述上压轮相配合的下压轮，以及用于带动所述上压轮和下压轮以相反方向同步转动的动力机构；所述上压轮上设置有用于压制支撑套管上部内螺纹的上滚压螺纹牙，所述下压轮上设置有用于压制支撑套管下部内螺纹的下滚压螺纹牙。该加工设备采用滚压的方式，能够有效的保护滚压螺纹牙免受冲击力的损坏，保障了加工作业的持续进行；并且该加工设备采用滚压加工时产生的噪音很小，有效的改善了操作环境。

Description

墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备

技术领域

本发明涉及一种支撑套管的加工设备，具体是涉及一种墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备。

背景技术

墙体对拉螺杆，是用于工程建筑中支撑、固定模板的部件。它由两根螺杆和设置在两根螺杆之间并与两根螺杆螺纹连接的支撑套管组成。现有技术中，在加工墙体对拉螺杆的支撑套管时，通过改进冲床，在冲床的冲头上安装内螺纹加工模具。使用时，将支撑套管定位后，在冲床冲头的冲压作用下，通过上下两个模具在支撑套管上加工出上部内螺纹和下部内螺纹。由于采用这种冲压方式会产生巨大的冲击力，从而对模具上的螺纹牙造成损坏，进而容易造成整个模具失效。另外，采用这种冲压方式，在使用过程中会产生非常大的噪声，会使得整个车间非常嘈杂，对车间的正常作业受到很大的影响。另外，采用这种冲压方式，加工效率低下，无法完成大批量支撑套管的加工，在实际生产过程中，存在诸多弊端。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备。该加工设备采用滚压的方式，能够有效的保护滚压螺纹牙免受冲击力的损坏，保障了加工作业的持续进行；并且该加工设备采用滚压加工时产生的噪音很小，有效的改善了作业环境。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：包括机架，所述机架上安装有上压轮和与所述上压轮相配合的下压轮，以及用于带动所述上压轮和下压轮以相反方向同步转动的动力机构；所述上压轮上设置有用于压制支撑套管上部内螺纹的上滚压螺纹牙，所述下压轮上设置有用于压制支撑套管下部内螺纹的下滚压螺纹牙。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述上压轮的外圆周面上开设有上滚压凹槽，所述上滚压螺纹牙设置在所述上滚压凹槽内；所述下压轮的外圆周面上开设有下滚压凹槽，所述下滚压螺纹牙设置在所述下滚压凹槽内，所述上滚压凹槽和下滚压凹槽相配合构成供支撑套管伸入的通道。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述上压轮包括用于压制支撑套管上扁平部的上扁平部滚压块，所述下压轮包括用于压制支撑套管下扁平部的下扁平部滚压块。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架上设置有用于定位支撑套管的定位芯杆，所述定位芯杆的一端为用于伸入支撑套管的扁平结构，所述扁平结构具有两个位置相对的平面和两个位置相对的圆弧面，两个所述圆弧面上均设置有定位螺纹牙。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架上设置有用于带动所述定位芯杆向靠近上压轮的位置移动的移动机构。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架上设置有用于带动所述定位芯杆从远离上压轮的位置向靠近上压轮的位置移动的移动机构。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述移动机构包括平台板、滑块和用于引导所述滑块移动的导轨，所述平台板安装在滑块上，所述平台板上安装有芯杆安装块，所述定位芯杆铰接在所述芯杆安装块上，所述平台板下方设置有用于拉动平台板靠近上压轮的复位拉簧，所述复位拉簧的下端与机架连接，所述复位拉簧的上端与平台板连接。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架上设置有用于带动定位芯杆转动的驱动机构。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述驱动机构包括驱动电机、主动齿轮、从动齿轮、蜗杆和蜗轮，所述主动齿轮安装在驱动电机的输出轴上，所述蜗轮安装在定位芯杆上，所述从动齿轮安装在蜗杆上且与主动齿轮相啮合，所述蜗轮与蜗杆相啮合。

上述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述动力机构包括动力电机、主动带轮、从动带轮、上传动齿轮、下传动齿轮、上压轮中心轴和下压轮中心轴；所述上压轮安装在上压轮中心轴上，所述下压轮安装在下压轮中心轴上，所述主动带轮安装在动力电机的输出轴上，所述从动带轮和下传动齿轮均安装在下压轮中心轴上，所述上传动齿轮安装在上压轮中心轴上，所述主动带轮和从动带轮通过传动带相连接，所述上传动齿轮和下传动齿轮相啮合。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过设置上压轮和下压轮，即采用滚压加工方式，摒弃了现有技术中冲压加工方式，避免冲压时的冲击力对用于加工内螺纹的螺纹牙造成损坏，从而有效的保护了滚压螺纹牙，进而保障了加工作业有效、持续地进行。同时，相比于现有技术中冲压加工方式所产生的巨大噪声，采用所述滚压加工方式，能够大幅度的降低噪音，有效的改善了作业环境，有效的治理了噪声污染。

2、本发明通过上压轮和下压轮上的扁平部滚压块在支撑套管上压制出扁平部，即该加工设备既能够完成内螺纹的加工，又能够完成扁平部的加工，提高了支撑套管的加工效率。

3、本发明通过设置相配合的上滚压凹槽和下滚压凹槽，能够在压制作业时，对支撑套管进行有效的引导，避免在压制过程时，支撑套管发生偏移，造成产品失效。

4、本发明通过设置定位芯杆，能够对支撑套管进行良好的定位，在压制内螺纹时，通过定位芯杆上的螺纹牙与上压轮和下压轮上的螺纹牙相配合，提高了压制效果，保证支撑套管在压制内螺纹时不产生变形；同时能够避免在压制扁平部时，支撑套管产生移动甚至脱落而造成产品质量问题。

5、本发明通过设置复位拉簧，能够使得所述移动机构和所述定位芯杆整体复位，使得该加工设备的运行效率高。

6、本发明所述定位芯杆的一端设置有用于伸入支撑套管的扁平结构。这种设计，能够使得定位芯杆在转动时，且使定位芯杆上的螺纹牙与上压轮和下压轮上的螺纹牙脱离配合时，将定位芯杆从支撑套管抽出的情况下，定位芯杆扁平结构上的平面不会与支撑套管上压制出的内螺纹产生干涉，方便了定位芯杆的退出。

7、本发明的实现成本低，使用效果好，便于推广使用。

综上所述，本发明结构简单，设计新颖合理，工作可靠性高，使用寿命长，加工效率高，且产品质量好，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中A处放大图。

图3为本发明上压轮和下压轮的结构示意图。

图4为本发明上压轮轮圈和下压轮轮圈的结构示意图。

图5为本发明内螺纹滚压块的结构示意图。

图6为本发明扁平部滚压块的结构示意图。

图7为本发明上压轮和下压轮的位置关系示意图。

图8为本发明定位装置的结构示意图。

图9为图8中B处放大图。

图10为本发明动力机构的结构示意图。

图11为采用本发明加工成的支撑套管的结构示意图。

图12为图11中的C-C剖视图。

附图标记说明:

1—机架；                  2—导轨；

3—复位拉簧；              4—滑块；

5—动力电机；              6—限位块；

7—芯杆安装块；            8—平台板；

9—上压轮；                9-1—上压轮轮圈；

9-2—上部内螺纹滚压块；    9-2-1—上滚压凹槽；

9-2-2—上滚压螺纹牙；      9-3—上扁平部滚压块；

9-3-1—上扁平部压制面；    9-4—第一定位螺栓；

9-5—上压轮中心轴安装孔；  9-6—上扁平部滚压块安装槽；

9-7—第二定位螺栓；        9-8—第一键；

10—下压轮；               10-1—下压轮轮圈；

10-2—下部内螺纹滚压块；   10-2-1—下滚压凹槽；

10-2-2—下滚压螺纹牙；     10-3—下扁平部滚压块；

10-3-1—下扁平部压制面；   10-4—第三定位螺栓；

10-5—下压轮中心轴安装孔； 10-6—下扁平部滚压块安装槽；

10-7—第四定位螺栓；       10-8—第二键；

11—支撑套管；             11-1—上部内螺纹；

11-2—下部内螺纹；         11-3—上扁平部；

11-4—下扁平部；           12—驱动电机；

13—主动带轮；             14—传动带；

15—从动带轮；             16—下传动齿轮；

17—上传动齿轮；           18—下压轮中心轴；

19—上压轮中心轴；         20—支撑板；

21—定位芯杆；             21-1—圆弧面；

21-2—定位螺纹牙；         21-3—平面；

22—主动齿轮；             23—从动齿轮；

24—蜗杆；            25—蜗轮。

具体实施方式

如图1、图2和图5所示的一种墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，包括机架1，所述机架1上安装有上压轮9和与所述上压轮9相配合的下压轮10，以及用于带动所述上压轮9和下压轮10以相反方向同步转动的动力机构；所述上压轮9上设置有用于压制支撑套管11上部内螺纹11-1的上滚压螺纹牙9-2-2，所述下压轮10上设置有用于压制支撑套管11下部内螺纹11-2的下滚压螺纹牙10-2-2。所述上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2的位置相对应。图11和图12示出了上部内螺纹11-1和下部内螺纹11-2在支撑套管11上的位置。

本实施例中，通过设置上压轮9和下压轮10，即采用滚压加工方式，摒弃了现有技术中冲压加工方式，避免冲压时的冲击力对用于加工内螺纹的螺纹牙造成损坏，从而有效的保护了滚压螺纹牙，进而保障了加工作业有效、持续地进行。同时，相比于现有技术中冲压加工方式所产生的巨大噪声，采用所述滚压加工方式，能够大幅度的降低噪音，有效的改善了作业环境，有效的治理了噪声污染。

结合图1、图2和图10，所述上压轮9安装在上压轮中心轴19上，所述下压轮10安装在下压轮中心轴18上，所述上压轮中心轴19和下压轮中心轴18呈平行布设。所述上压轮中心轴19和下压轮中心轴18均通过轴承安装在机架1上。

如图3所示，所述上压轮9包括上压轮轮圈9-1，所述上压轮轮圈9-1上设置有沿上压轮轮圈9-1圆周方向布设的上部内螺纹滚压块9-2。所述下压轮10包括下压轮轮圈10-1，所述下压轮轮圈10-1上设置有沿下压轮轮圈10-1圆周方向布设的下部内螺纹滚压块10-2。

如图5所示，所述上部内螺纹滚压块9-2的外圆周面上开设有上滚压凹槽9-2-1，所述上滚压螺纹牙9-2-2设置在所述上滚压凹槽9-2-1内；所述下部内螺纹滚压块10-2的外圆周面上开设有下滚压凹槽10-2-1，所述下滚压螺纹牙10-2-2设置在所述下滚压凹槽10-2-1内，所述上滚压凹槽9-2-1和下滚压凹槽10-2-1相配合构成供支撑套管11伸入的通道。通过设置相配合的上滚压凹槽9-2-1和下滚压凹槽10-2-1，能够在压制作业时，对支撑套管11进行有效的引导，避免在压制过程时，支撑套管11发生偏移，造成产品失效。

结合图3和图6，所述上压轮9包括用于压制支撑套管11上扁平部11-3的上扁平部滚压块9-3，所述下压轮10包括用于压制支撑套管11下扁平部11-4的下扁平部滚压块10-3。具体的，所述上压轮轮圈9-1上设置有沿上压轮轮圈9-1圆周方向布设的上扁平部滚压块9-3，所述上扁平部滚压块9-3上设置用于压制支撑套管11上扁平部11-3的上扁平部压制面9-3-1。所述下压轮轮圈10-1上设置有沿下压轮轮圈10-1圆周方向布设的下扁平部滚压块10-3，所述下扁平部滚压块10-3上设置用于压制支撑套管11下扁平部11-4的下扁平部压制面10-3-1。所述上扁平部滚压块9-3和下扁平部滚压块10-3位置相对应。

结合图11和图12，通过设置所述上扁平部滚压块9-3和下扁平部滚压块10-3，该加工设备还可以进一步在支撑套管11的中部形成上扁平部11-3和下扁平部11-4，即该加工设备能够同时完成对支撑套管11上的内螺纹及扁平部的加工，提高了支撑套管11的加工效率。

如图3所示，所述上部内螺纹滚压块9-2和上扁平部滚压块9-3均与上压轮轮圈9-1拆卸式连接，能够快速安装和拆卸上部内螺纹滚压块9-2和上扁平部滚压块9-3。所述下部内螺纹滚压块10-2和下扁平部滚压块10-3均与下压轮轮圈10-1拆卸式连接，能够快速安装和拆卸下部内螺纹滚压块10-2和下扁平部滚压块10-3。

结合图3、图4、图5和图6，所述上压轮轮圈9-1和上部内螺纹滚压块9-2通过第二定位螺栓9-7连接。所述上压轮轮圈9-1和上扁平部滚压块9-3通过第一定位螺栓9-4连接。所述下压轮轮圈10-1和下部内螺纹滚压块10-2通过第四定位螺栓10-7连接，所述下压轮轮圈10-1和下扁平部滚压块10-3通过第三定位螺栓10-4连接。

结合图3和图4，本实施例中，所述上扁平部滚压块9-3和下扁平部滚压块10-3的数量均为三个。所述上压轮轮圈9-1的外圆周面上设置有上扁平部滚压块安装槽9-6，所述上部内螺纹滚压块9-2和上扁平部滚压块9-3均安装在所述上滚压块安装槽9-6内。所述上压轮轮圈9-1的中心部位开设有供安装上压轮中心轴19的上压轮中心轴安装孔9-5，所述上压轮中心轴安装孔9-5的孔壁上设置有用于与所述中心轴键连接的第一键9-8。所述下压轮轮圈10-1的外圆周面上设置有下扁平部滚压块安装槽10-6，所述下部内螺纹滚压块10-2和下扁平部滚压块10-3均安装在所述下滚压块安装槽10-6内。所述下压轮轮圈10-1的中心部位开设有供安装下压轮中心轴18的下压轮中心轴安装孔10-5，所述下压轮中心轴安装孔10-5的孔壁上设置有用于与所述中心轴键连接的第二键10-8。

如图7所示，所述上扁平部压制面9-3-1和下扁平部压制面10-3-1均为光滑面。这样压制出的上扁平部11-3和下扁平部11-4质量高，即上扁平部11-3和下扁平部11-4贴合效果好，外表面光滑。

如图7所示，所述上压轮9上的上扁平部滚压块9-3以及下压轮10上的下扁平部滚压块10-3的数量均为三个，所述上压轮9上相邻的两个上扁平部滚压块9-3相互贴合，所述下压轮10上相邻的两个下扁平部滚压块10-3相互贴合。通过调整上扁平部滚压块9-3的数量，从而可以对压制成的上扁平部11-3的长度进行限定。同时，相邻的两个上扁平部滚压块9-3均相互贴合，这也保证了上扁平部11-3的加工质量，避免在相邻两个上扁平部滚压块9-3之间出现突棱，影响产品质量。同理，通过调整下扁平部滚压块10-3的数量，从而可以对压制成的下扁平部11-4的长度进行限定。同时，相邻的两个下扁平部滚压块10-3均相互贴合，这也保证了下扁平部11-4的加工质量，避免在相邻两个下扁平部滚压块10-3之间出现突棱，影响产品质量。

结合图1、图2、图8和图9，该加工设备包括用于对支撑套管11进行定位的定位装置，所述定位装置包括用于定位支撑套管11的定位芯杆21，所述定位芯杆21的一端为用于伸入支撑套管11的扁平结构，所述扁平结构具有两个位置相对的平面21-3和两个位置相对的圆弧面21-1，其中，一个圆弧面21-1将两个平面21-3的一同侧边相连接，另一个圆弧面21-1将两个平面21-3的另一同侧边相连接，两个所述圆弧面21-1上均设置有定位螺纹牙21-2。所述定位芯杆21两个圆弧面21-1上的定位螺纹牙21-2分别与上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2相配合。通过设置定位芯杆21，能够对支撑套管11进行良好的定位，在压制内螺纹时，通过定位芯杆21上的定位螺纹牙21-2与上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2相配合，提高了压制效果，保证在支撑套管11上压制内螺纹时不会产生变形；同时能够避免在压制上扁平部11-3和下扁平部11-4时，支撑套管11产生移动甚至脱落而造成产品质量问题。

如图9所示，所述定位芯杆21的一端设置有用于伸入支撑套管11的扁平结构，所述扁平结构具有两个位置相对的平面21-3和两个位置相对的圆弧面21-1。具体的，在本实施例中，定位芯杆21转动时，且使定位螺纹牙21-2与上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2脱离配合时，将定位芯杆21从支撑套管11抽出的情况下，所述定位芯杆21扁平结构上两个平面21-3不会与支撑套管11上压制的内螺纹产生干涉，方便了定位芯杆21的退出。

如图1所示，该定位装置还包括用于带动所述定位芯杆21伸入支撑套管11或移出支撑套管11的移动机构。所述移动机构包括平台板8、滑块4和用于引导所述滑块4移动的导轨2，所述平台板8安装在滑块4上，所述平台板8上安装有芯杆安装块7，所述定位芯杆21铰接在所述芯杆安装块7上，所述平台板8下方设置有用于将平台板8从远离上压轮9的位置向靠近上压轮9的位置拉动的复位拉簧3，所述复位拉簧3的下端与机架1连接，所述复位拉簧3的上端与平台板8连接。具体的，所述复位拉簧3竖直设置，所述复位拉簧3的下端与机架1固定连接，所述复位拉簧3的上端与平台板8的下表面相连接。该加工设备还包括用于对所述移动机构向远离上压轮9一侧移动的距离进行限定的限位块6。本实施例中，所述限位块6安装在机架1上，且位于导轨2的外侧，当支撑套管11进入上压轮9和下压轮10之间时，此时支撑套管11的一端被定位芯杆21定位，随着支撑套管11的移动，支撑套管11推动定位芯杆21移动，定位芯杆21推动芯杆安装块7移动，芯杆安装块7推动滑块4移动，所述滑块4沿导轨2移动，当所述移动机构向远离远离上压轮9一侧移动的距离达到预设值时，通过限位块6对所述移动机构进行机械限位，此时，操作人员即知道扁平部的压制长度已达到设计要求，此时动力机构反转，操作人员抽出支撑套管11，当操作人员抽出支撑套管11的同时，所述移动机构在复位拉簧3的作用下，带动所述移动机构向靠近上压轮9的方向移动，使得所述移动机构和所述定位装置整体复位。进而确保该加工设备的操作可以一气呵成，运行效率高。

如图8所示，所述定位装置还包括用于带动定位芯杆21转动的驱动机构，所述驱动机构包括驱动电机12、主动齿轮22、从动齿轮23、蜗杆24和蜗轮25，所述主动齿轮22安装在驱动电机12的输出轴上，所述蜗轮25安装在定位芯杆21上，所述从动齿轮23安装在蜗杆24上且与主动齿轮22相啮合，所述蜗轮25与蜗杆24相啮合，所述蜗杆24的两端铰接在支撑板20上，所述支撑板20和驱动电机12均安装在平台板8上。具体工作时，所述驱动机构主要是带动定位芯杆21正向转动90度或反向转动90度，工作时，驱动电机12工作，主动齿轮22带动从动齿轮23转动，从动齿轮23带动蜗杆24转动，蜗杆24带动蜗轮25转动，蜗轮25带动定位芯杆21转动，从而实现定位螺纹牙21-2在工作状态和非工作状态之间的切换。

结合图1和图10，所述动力机构包括动力电机5、主动带轮13、从动带轮15、上传动齿轮17、下传动齿轮16、上压轮中心轴19和下压轮中心轴18；所述上压轮9安装在上压轮中心轴19上，所述下压轮10安装在下压轮中心轴18上，所述主动带轮13安装在动力电机5的输出轴上，所述从动带轮15和下传动齿轮16均安装在下压轮中心轴18上，所述上传动齿轮17安装在上压轮中心轴19上，所述主动带轮13和从动带轮15通过传动带14相连接，所述上传动齿轮17和下传动齿轮16相啮合。使用时，动力电机5带动主动带轮13转动，主动带轮13通过传动带14带动从动带轮15转动，从动带轮15带动下压轮中心轴18转动，下压轮中心轴18上的下传动齿轮16带动上传动齿轮17转动，进而带动上压轮中心轴19转动，下压轮中心轴18和上压轮中心轴19以相反的方向同步转动，进而实现了上压轮9和下压轮10以相反的方向同步转动。

本实施例中，使用该加工设备加工支撑套管11时，首先，动力机构带动上压轮中心轴19和下压轮中心轴18同步转动，进而使得上压轮9和下压轮10同步转动。先进行支撑套管11一端的上部内螺纹11-1和下部内螺纹11-2的同步加工，由于所述上压轮9上的上部内螺纹滚压块9-2和下压轮10上的下部内螺纹滚压块10-2位置相对应，上压轮9上的上滚压凹槽9-2-1和下压轮10上的下滚压凹槽10-2-1构成一个通道，以供待加工支撑套管11伸入，将待加工的支撑套管11伸入所述通道，随着支撑套管11的移动，进而使定位芯杆21伸入支撑套管11内，所述定位芯杆21在驱动机构的带动下，转动90度，使得其两个圆弧面21-1上的定位螺纹牙21-2分别与上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2相配合，且定位螺纹牙21-2与上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2相错开，进而通过上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2的相互配合在支撑套管11上压制出一段上部内螺纹11-1和一段下部内螺纹11-2。

接下来再进行扁平部的压制，支撑套管11继续移动，通过推动定位芯杆21使得所述移动机构向远离上压轮9的方向移动，与此同时，上压轮9的上扁平部滚压块9-3和下压轮10的下扁平部滚压块10-3同时对支撑套管11进行上下压制，从而在支撑套管11的中部形成相互贴合的上扁平部11-3和下扁平部11-4；然后动力机构带动上压轮9和下压轮10同步反转，与此同时，在驱动机构的带动下，定位芯杆21反向旋转90度，定位螺纹牙21-2顺利的脱离与上滚压螺纹牙9-2-2和下滚压螺纹牙10-2-2的配合，并使定位芯杆21上的两个平面21-3分别与压制出的上部内螺纹11-1和下部内螺纹11-2相对应，然后随着上压轮9和下压轮10的同步反转，从而使定位芯杆21和支撑套管11脱离，随着定位芯杆21和支撑套管11的脱离，移动机构带动定位装置向靠近上压轮9的方向移动复位；

接下来，依照同样的方式，再将支撑套管11的另一端伸入上压轮9的上滚压凹槽9-2-1和下压轮10的下滚压凹槽10-2-1内，在支撑套管11另一端压制上部内螺纹11-1和下部内螺纹11-2，至此完成支撑套管11的加工。当所述上压轮9和下压轮10均为多个时，可对多个支撑套管11同时进行加工。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：包括机架(1)，所述机架(1)上安装有上压轮(9)和与所述上压轮(9)相配合的下压轮(10)，以及用于带动所述上压轮(9)和下压轮(10)以相反方向同步转动的动力机构；所述上压轮(9)上设置有用于压制支撑套管(11)上部内螺纹(11-1)的上滚压螺纹牙(9-2-2)，所述下压轮(10)上设置有用于压制支撑套管(11)下部内螺纹(11-2)的下滚压螺纹牙(10-2-3)。

2.根据权利要求1所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述上压轮(9)的外圆周面上开设有上滚压凹槽(9-2-1)，所述上滚压螺纹牙(9-2-2)设置在所述上滚压凹槽(9-2-1)内；所述下压轮(10)的外圆周面上开设有下滚压凹槽(10-2-1)，所述下滚压螺纹牙(10-2-3)设置在所述下滚压凹槽(10-2-1)内，所述上滚压凹槽(9-2-1)和下滚压凹槽(10-2-1)相配合构成供支撑套管(11)伸入的通道。

3.根据权利要求1所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述上压轮(9)包括用于压制支撑套管(11)上扁平部(11-3)的上扁平部滚压块(9-3)，所述下压轮(10)包括用于压制支撑套管(11)下扁平部(11-4)的下扁平部滚压块(10-3)。

4.根据权利要求1所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架(1)上设置有用于定位支撑套管(11)的定位芯杆(21)，所述定位芯杆(21)的一端为扁平结构，所述扁平结构具有两个位置相对的平面(21-3)和两个位置相对的圆弧面(21-1)，两个所述圆弧面(21-1)上均设置有定位螺纹牙(21-2)。

5.根据权利要求4所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架(1)上设置有用于带动所述定位芯杆(21)向靠近上压轮(9)的位置移动的移动机构。

6.根据权利要求5所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述移动机构包括平台板(8)、滑块(4)和用于引导所述滑块(4)移动的导轨(2)，所述平台板(8)安装在滑块(4)上，所述平台板(8)上安装有芯杆安装块(7)，所述定位芯杆(21)铰接在所述芯杆安装块(7)上，所述平台板(8)下方设置有用于拉动平台板(8)靠近上压轮(9)的复位拉簧(3)，所述复位拉簧(3)的下端与机架(1)连接，所述复位拉簧(3)的上端与平台板(8)连接。

7.根据权利要求6所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述机架(1)上设置有用于带动定位芯杆(21)转动的驱动机构。

8.根据权利要求7所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述驱动机构包括驱动电机(12)、主动齿轮(22)、从动齿轮(23)、蜗杆(24)和蜗轮(25)，所述主动齿轮(22)安装在驱动电机(12)的输出轴上，所述蜗轮(25)安装在定位芯杆(21)上，所述从动齿轮(23)安装在蜗杆(24)上且与主动齿轮(22)相啮合，所述蜗轮(25)与蜗杆(24)相啮合。

9.根据权利要求1所述的墙体对拉螺杆支撑套管的加工设备，其特征在于：所述动力机构包括动力电机(5)、主动带轮(13)、从动带轮(15)、上传动齿轮(17)、下传动齿轮(16)、上压轮中心轴(19)和下压轮中心轴(18)；所述上压轮(9)安装在上压轮中心轴(19)上，所述下压轮(10)安装在下压轮中心轴(18)上，所述主动带轮(13)安装在动力电机(5)的输出轴上，所述从动带轮(15)和下传动齿轮(16)均安装在下压轮中心轴(18)上，所述上传动齿轮(17)安装在上压轮中心轴(19)上，所述主动带轮(13)和从动带轮(15)通过传动带(14)相连接，所述上传动齿轮(17)和下传动齿轮(16)相啮合。