CN104157511A - 一种接触器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种接触器，包括躯壳、触头支持、线圈骨架、底座及罩盖；触头支持活动安装在躯壳中，线圈骨架置于底座中，并插入躯壳中，躯壳安装在底座上；具有IP2X防护等级且一体成型的罩盖安装在躯壳上。本发明结构简单，适用于自动化装配；防护等级较高；接线牢固稳定。

Description

一种接触器

技术领域

本发明涉及一种接触器。 

背景技术

现有技术中，接触器一般包括躯壳、静触头、触头支持、动触头、动铁芯、线圈骨架、静铁芯及底座；其中，静触头安装在躯壳中，动触头安装在触头支持中，静触头通常插入躯壳中，同时，动铁芯安装在触头支持上，置于线圈骨架中；静铁芯安装在底座中，而线圈骨架安装在躯壳上，并置于底座中，且静铁芯嵌入线圈骨架中；在线圈骨架上安装导电片，导电片与线圈骨架上的线圈连接。然而，现有技术接触器的缺陷在于： 

一，现有技术接触器中塑料构件较多，通常为6至10件，甚至更多，使得结构较为复杂，注塑成本较高，难以自动化装配，而且防护等级较低；

二，导电片与线圈连接时，通常在导电片上间隔形成等高的两个接线端，等高设置的两接线端，使得线圈绕组线在缠绕时容易发生干涉，使得绕线较为麻烦，影响生产效率；等高设置的两接线端导电片在自动化装配时，其中一导电片的两接线端与相邻导电片之间存在较大间隙，使得在生产线上运送导电片时，相邻导电片之间容易发生倾斜歪倒，难以实现自动化装配，进一步影响生产效率。

三，通常在动铁芯上套接一锥形的反力弹簧，该反力弹簧一端套接在动铁芯上，另一端抵靠在与触头支持配合的线圈骨架上，该反力弹簧径向尺寸较大，使得动铁芯的体积较大，对应线圈绕组材料较多，增加成本，同时，所述反力弹簧容易脱落，无法实现自动化装配，其生产效率较低。 

四，在安装动触头时，触头支持上形成至少一个容置腔，容置腔中安装动触头，在动触头上形成第一凸台，对应地，在容置腔的顶部形成第二凸台，弹簧一端安装在第一凸台上，另一端安装在第二凸台上。由于弹簧安装于第一凸台与第二凸台之间，使得弹簧自动化装配时，由于第一凸台与第二凸台的限位，机械手需将弹簧压缩较大的量，弹簧容易扭曲变形，难以装配，或者需要将弹簧的容置空间高度加大，以方便机械手进出，必然增加触头支持体积，使得结构不紧凑，同时，机械手将弹簧送入容置腔中时，第一凸台与第二凸台的设置，使得容置腔的空间较小，机械手受到阻挡，难以适用于自动化装配。 

五，接触器的线圈通常绕在线圈骨架上，线圈的一端与第一导电片电气连接，第一螺钉锁紧在第一导电片上形成第一接线端子，而线圈的另一端与第二导电片电气连接，第二螺钉锁紧在第二导电片上形成第二接线端子。所述线圈接线端子结构在装配时，先分别将第一螺钉旋入第一导电片，将第二螺钉旋入第二金属板；然后将第一螺钉与第一导电片，以及第二螺钉与第二金属板，整体插入线圈骨架中；再分别松开第一螺钉及第二螺钉，进行线圈绕线，否则容易缠线；检测时，需再将第一螺钉及第二螺钉旋下，与探针接触进行检测。线圈接线端子结构装配时，需反复的拧第一螺钉及第二螺钉，装配工艺较为复杂，且无法实现自动化装配。 

六，接触器在装配时，通常先将线圈骨架置于躯壳中，此时，线圈骨架与躯壳之间没有固定，线圈骨架只是放置于躯壳形成的腔室中，然后再将躯壳与底座通过螺丝锁固进行装配。线圈骨架容易掉落，较难实现自动化装配。 

七，现有现有罩盖本身不具有防人为按压接触器，要实现这一功能需另加一个塑料防护件，成本较高。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种接触器，其结构简单，适用于自动化装配；防护等级较高；接线牢固稳定。 

为达成上述目的，本发明的解决方案为： 

一种接触器，包括躯壳、触头支持、线圈骨架、底座及罩盖；触头支持活动安装在躯壳中，线圈骨架置于底座中，并插入躯壳中，躯壳安装在底座上；具有IP2X防护等级且一体成型的罩盖安装在躯壳上。

进一步，在罩盖上形成镂空部，镂空部供接触器触头支持露出于罩盖部分容置其中，在镂空部两侧相对设置可撬开的第一防护盖，所述两第一防护盖同轴且同平面设置。 

进一步，还包括静触头、动触头、动铁芯及静铁芯；静触头安装在躯壳中，动触头安装在触头支持中，动铁芯安装在触头支持上，置于线圈骨架中；静铁芯安装在底座中，且嵌入线圈骨架中；在线圈骨架上安装导电片，导电片与线圈骨架上的线圈连接；所述导电片由接触部及安装部一体成型组成，在安装部间隔形成有第一接线端及第二接线端，第一接线端的高度小于第二接线端的高度，第二接线端靠近接触部；线圈绕组线先缠绕在第一接线端上，再固定在第二接线端上。 

进一步，在触头支持一端面上形成两卡座，所述两卡座位于所述端面对角线上，在卡座上形成卡槽，所述卡槽沿触头支持宽度方向径向设置，反力弹簧卡在卡槽中而套接在卡座上；在所述触头支持端面中间部位形成动铁芯安装槽，两卡座分别分布在安装槽两侧。 

进一步，所述第二接线端形成于安装部一端，第二接线端的端部至接触部靠近第二接线端的端部一端之间的距离，等于接触部远离第二接线端的端部一端至与第二接线端相对的安装部另一端的距离。 

进一步，在触头支持上形成至少一个第一容置腔，动触头安装在第一容置腔中；在第二容置腔的顶部及底部至少一端间隔形成三段弧形限位段，该三段弧形限位段围成内凹结构，相邻弧形限位段形成间隔，形成三个间隔，其中一间隔处径向向外延伸形成第一通槽，而另外两间隔处径向向外分别延伸形成第二通槽及第三通槽，第二通槽及第三通槽位于同一侧，而第一通槽与第二通槽及第三通槽相对设置；弹簧一端安装在动触头上，另一端限位于内凹结构中。 

进一步，第一容置腔的侧壁下端径向延伸形成加宽部；第一容置腔之间形成插槽，而躯壳中形成插板，插板插入插槽中，而触头支持活动安装在躯壳中，在插板与躯壳轴向连接处形成加厚部，且加厚部的横截面设置为弧形面。 

进一步，在线圈骨架上形成侧部开口的第二容置腔；导电金属板安装在第二容置腔中，与线圈电气连接，螺钉通过侧部开口置于第二容置腔中，第二容置腔中形成限制螺钉脱落的限位机构，第二容置腔顶部形成具有IP2X防护等级的通孔，通孔的孔径略大于螺钉头部外径；第二容置腔前侧壁形成开槽，导电金属板裸露，在第二容置腔底部形成两限位筋条，螺钉嵌入两限位筋条中。 

进一步，所述限位机构为弹性片，弹性片一体成型于第二容置腔侧壁上，弹性片与侧壁之间形成的开口比螺钉头部小，弹性片弹性夹持在螺钉头部；所述限位机构为弹性凸台，弹性凸台一体成型于第二容置腔侧壁上，弹性凸台与侧壁之间形成的开口比螺钉头部小，弹性凸台弹性夹持在螺钉头部。 

进一步，在底座上形成第一卡板与第二卡板，躯壳安装在底座上，而第二容置腔卡入第一卡板与第二卡板之间，且第一卡板卡入侧部开口中，第一卡板与第二卡板夹持第二容置腔；在侧部开口的侧壁上形成卡槽，在第一卡板上形成卡块，卡块卡入卡槽中；在第二容置腔前侧壁设置凹槽，在第一卡板与第二卡板之间的底座上设置凸块，所述凸块卡入所述凹槽中。 

进一步，线圈骨架与躯壳通过第一卡扣联接，所述第一卡扣联接为在躯壳中心侧板上凸起延伸形成卡扣，所述中心侧板位于躯壳轴向中心线上，对应地，在线圈骨架上形成与中心侧板匹配的限位槽，线圈骨架插入躯壳中，中心侧板穿过限位槽，而中心侧板卡扣钩在限位槽一侧的线圈骨架上，将线圈骨架与躯壳联接。 

进一步，在躯壳上形成至少一个安装空间，静触头安装在该安装空间中，在静触头上设置螺孔，接线螺钉螺接在该螺孔中而位于安装空间中；在静触头下方安装空间侧壁上形成两凸起筋条，接线螺钉尾部嵌入两筋条之间。 

采用上述方案后，本发明包括躯壳、触头支持、线圈骨架、底座及罩盖五个塑料部件，所述罩盖具有IP2X防护等级且一体成型，因此，本发明结构简单，便于自动化装配，达到IP2X防护等级。 

由于第一接线端的高度小于第二接线端的高度，使得先绕第一接线端，再绕第二接线端时，绕线没有阻挡，绕线较为方便。第一接线端绕线可以起到预紧作用，绕线固定在第二接线端上时（通常为焊锡焊接），由于位于第一接线端及第二接线端的绕线处于较为松弛状态，使得绕线与第二接线端不会松脱。绕线焊接在第二接线端上时，由于第二接线端更长，确保沾锡工序更方便、可靠。绕线时，无需使用线圈包扎胶带等材料及相应工序，节省成本。 

同时，在触头支持一端面上形成两卡座，所述两卡座位于所述端面对角线上，在卡座上形成卡槽，反力弹簧卡在卡槽中而套接在卡座上，使得反力弹簧在装配后不易脱离卡座，便于自动化装配，提高生产效率，降低生产成本。 

附图说明

图1是本发明的立体分解图； 

图2是本发明的立体组合图；

图3是本发明另一角度的立体组合图；

图4是本发明躯壳的立体结构示意图；

图5是本发明线圈骨架的立体结构示意图；

图5a是本发明线圈骨架的主视图；

图5b是图5aA-A方向的剖视图；

图5c是本发明限位机构另一结构示意图；

图6是本发明线圈骨架另一角度的立体结构示意图；

图7是本发明触头支持的立体结构示意图；

图8是本发明触头支持另一角度的立体结构示意图；

图9是本发明触头支持剖视图；

图10是本发明触头支持另一剖视图；

图11是本发明导电片结构示意图；

图12是本发明躯壳的立体结构示意图；

图13是本发明筋条与限位插槽的配合示意图；

图14是图13局部放大图；

图15是本发明触头支持与反力弹簧配合示意图；

图16是本发明底座结构示意图；

图17是本发明底座另一角度结构示意图；

图18是本发明罩盖的结构示意图；

图19是本发明罩盖的另一结构示意图；

图20是本发明的局部分解图。

标号说明 

躯壳1、安装空间11、限位槽111、限位筋条12、插板13、加厚部131、侧板14、卡槽15、第一挡块16、静触头2、接线螺钉21、触头支持3、第一容置腔31、侧壁311、加宽部312、弧形限位段313、内凹结构314、间隔315、第一通槽316、第二通槽317、第三通槽318、插槽32、卡座33、卡槽331、反力弹簧332、安装槽34、安装挡板341、防尘挡块35、动触头4、弹簧41、动铁芯5、线圈骨架6、导电片61、接触部611、安装部612、第一接线端6121、第二接线端6122、挡板62、凸台63、第二容置腔64、开口641、限位机构642、弹性片6421、弹性凸台6422、通孔643、开槽644、卡槽645、凹槽646、卡孔647、螺钉65、限位插槽66、静铁芯7、底座8、卡钩81、第一卡板82、第二卡板83、凸块84、安装卡槽85、第一固定卡扣851 、第一卡槽852、第二固定卡扣853、第二卡槽854、第一限位块86、第二限位块87、第一限位块88、第二限位块89、罩盖9、镂空部91、第一防护盖92、筋条921、第二防护盖93、卡簧10。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明做详细的说明。 

参阅图1至图20所示，本发明揭示的一种接触器，包括躯壳1、静触头2、触头支持3、动触头4、动铁芯5、线圈骨架6、静铁芯7、底座8及罩盖9。 

触头支持3活动安装在躯壳1中，线圈骨架6置于底座8中，并插入躯壳1中，躯壳1安装在底座上；具有IP2X防护等级且一体成型的罩盖9安装在躯壳1上。 

如图18及图19所示，在罩盖9上形成镂空部91，镂空部91供接触器触头支持3露出于罩盖9部分容置其中，同时，在镂空部91还可以安装两组功能辅助模块，功能辅助模块可以为触头辅助模块、延时辅助模块等，在镂空部91两侧相对设置可撬开的第一防护盖92。所述第一防护盖92与罩盖9可撬开连接为：第一防护盖92通过筋条或者撕裂线与罩盖9相连，本实施例中，第一防护盖92通过筋条921与罩盖9相连，所述两第一防护盖92同轴且同平面设置。 

所述镂空部91两侧还相对设置可撬开的第二防护盖93，第二防护盖93突出设置在罩盖9上，突出部分供触头支持3露出于罩盖9部分容置其中。所述第二防护盖93与罩盖9可撬开连接为：第二防护盖93通过筋条或者撕裂线与罩盖9相连。本实施例中，所述两第一防护盖92与第二防护盖93同轴设置。 

在镂空部91两侧相对设置可撬开的第一防护盖92，在安装两组功能辅助模块时，可以在镂空部91直接安装，而需安装四组功能辅助模块时，将在镂空部91两侧相对设置的第一防护盖92撬开，进而安装另外两组功能辅助模块，使得功能辅助模块安装方便。 

同时，还在镂空部91两侧还相对设置可撬开的第二防护盖93，使得在没有安装功能辅助模块时，触头支持3露出于罩盖9部分容置于第二防护盖93突出部分中，可以有效防止误操作而按压触头支持，使接触器接通，造成接触器控制设备损坏，威胁人身安全。 

需安装两组功能辅助模块时，将第二防护盖93撬开形成安装部位进行安装，此时，无需撬开第一防护盖92。需安装四组功能辅助模块时，继续将两第一防护盖92撬开，以安装另外两组功能辅助模块，安装方便，且节约成本。 

如图1所示，静触头2安装在躯壳1中，动触头4安装在触头支持3中，动铁芯5安装在触头支持3上，置于线圈骨架6中。静铁芯7安装在底座8中，并置于底座8中，且静铁芯7嵌入线圈骨架6中；在线圈骨架6上安装导电片61，导电片61与线圈骨架6上的线圈连接。 

如图11所示，导电片61由接触部611及安装部612一体成型组成，在安装部612间隔形成有第一接线端6121及第二接线端6122，第一接线端6121的高度小于第二接线端6122的高度，第二接线端6122靠近接触部611，线圈绕组线先缠绕在第一接线端6121上，再固定在第二接线端6122上。 

由于第一接线端6121的高度小于第二接线端6122的高度，绕线时没有阻挡，绕线较为方便；第一接线端6121绕线可以起到预紧作用，使得位于第一接线端6121及第二接线端6122的绕线处于较为松弛状态，使得绕线与第二接线端6122不会松脱；由于第二接线端6122更长，确保沾锡工序更方便、可靠；无需使用线圈包扎胶带等材料及相应工序，节省成本。 

在第一接线端6121上设置至少一过渡绕线凹部，而在第二接线端6122上设置至少一自由绕线凹部及一沾锡绕线凹部，线圈绕组线过渡圈缠绕在第一接线端6121的过渡绕线凹部上后，线圈绕组线自由圈缠绕在第二接线端6122的自由绕线凹部上，而线圈绕组线自由圈沾锡圈缠绕在第二接线端6122的沾锡绕线凹部上。线圈绕组线先缠绕在第一接线端6121过渡绕线凹部上，进行预紧，然后缠绕在第二接线端6122的自由绕线凹部上，最后缠绕在第二接线端6122的沾锡绕线凹部进行固定，线圈绕组线缠绕稳固方便。 

所述第一接线端6121及第二接线端6122上形成有防止线圈绕组线被切断的倒角，所述倒角可以消除线圈绕组线被切断的风险。 

本发明在装配时，所述安装部612安装在线圈骨架6上，线圈绕组线先缠绕在第一接线端6121上，再固定在第二接线端6122上，通常为焊锡焊接固定。 

本实施例中，所述第二接线端6122形成于安装部612一端，第二接线端6122的端部至接触部611靠近第二接线端6122的端部一端之间的距离A，等于接触部611远离第二接线端6122的端部一端至与第二接线端6122相对的安装部612另一端的距离B。 

在冲压生产该导电片时，相邻导电片61之间空隙较小，使得在冲压时节省材料，节省成本；而且，在自动化装配时，如图4所示，其中一导电片的第二接线端6122顶在相邻导电片上，形成一支撑点，而且相邻导电片的接触部611顶在一起形成另一支撑点，相邻导电片紧靠在一起且相互支撑成规则的一条线，较为适用于自动化装配。 

如图4所示，在躯壳1上形成至少一个安装空间11，本实施例中设置为四个，接线螺钉21螺接在静触头2上而位于安装空间11中。在静触头2下方安装空间11侧壁上形成两凸起限位筋条12，接线螺钉21尾部嵌入两限位筋条12之间，从而将接线螺钉21固定，可以防止接线螺钉21松弛、静触头2的松动产生非正常热引起躯壳热变形，造成相间短路故障，提高产品的性能。 

本实施例中，所述两凸起限位筋条12相对平行设置，分别一体成型于安装空间11侧壁上，两限位筋条12之间的间距小于接线螺钉21的外径，且两限位筋条12的端部沿限位筋条12与安装空间11侧壁接触处逐渐变厚，如此便于接线螺钉21嵌入两限位筋条12之间，而且嵌入较为稳固。 

在安装空间11的侧壁上形成有限位槽111，静触头2的前部插入该限位槽111中而限位，可以防止静触头2松弛，减少电弧产生。 

在线圈骨架6上一体成型与安装空间11对应的挡板62，而在安装空间11前端设置插槽，线圈骨架6插入躯壳1中，挡板62插入插槽中，如图2及图3所示，而静触头2前端抵靠在挡板62上，防止静触头2被扯脱，而且，使静触头2在工作发热状态下也得到更稳固支撑，减少接触器躯壳1与静触头2接触处被破坏而导致相间短路等故障。 

如图7所示，在触头支持3上形成至少一个独立第一容置腔31，通常设置为多个独立第一容置腔31，第一容置腔31的侧壁311下端径向延伸形成加宽部312。第一容置腔31之间形成插槽32，而躯壳1中形成插板13，如图9所示，插板13插入插槽32中，在插板13与躯壳1轴向连接处形成加厚部131，且加厚部131的横截面设置为弧形面。 

动触头4安装在第一容置腔31中，弹簧41一端安装在动触头4上，另一端安装在第一容置腔31顶部；而静触头2固定安装在躯壳1上，与动触头4相对；在动触头4与静触头2接触产生电弧位置的侧壁下端径向延伸形成加宽部312。加宽部312设置在动触头4与静触头2打开或闭合瞬间产生电弧位置，使得电弧由加宽部312阻挡冷却，从而不会烧损第一容置腔31，增强产品耐电弧烧损能力，延长接触器的使用寿命。 

所述弧形面加厚部131将电弧拉动熄灭，且加厚部131更耐电弧烧损，与触头支持3加宽部312形成多重、较完整的灭弧空间，起到多重灭弧能力，进一步增强产品耐电弧烧损能力，延长产品寿命。本实施例中，所述触头支持3的材质为耐高温、耐电弧材料，以延长触头支持3的使用寿命。 

如图10所示，在第一容置腔31的顶部及底部至少一端间隔形成三段弧形限位段313，该间隔形成的三段弧形限位段313围成内凹结构314，相邻弧形限位段313形成间隔315，形成三个间隔315，其中一间隔315处径向向外延伸形成第一通槽316，而另外两间隔315处径向向外分别延伸形成第二通槽317及第三通槽318。弹簧41一端安装在动触头4上，另一端限位于内凹结构314中。 

在装配时，机械手压缩运送弹簧41，所述第一通槽316作为机械手让位槽，机械手由该第一通槽316送入至内凹结构314中，使弹簧41限位于内凹结构314中，然后，由第一通槽316抽出机械手。由于第一通槽316的让位，使得机械手运行不受阻挡，机械手进出较为方便，从而便于自动化装配。 

在第一容置腔31的顶部形成内凹结构314，使得在压缩相同的弹簧41压缩量时，第一容置腔31的体积可以较现有技术更小，节省较大空间，使产品结构更紧凑，且可以节省材料。所述第一通槽316形成于所述第一容置腔31顶部的正中位置，使得机械手在装配弹簧41时，进出第一通槽316较为方便，进一步便于自动化装配，且设置在顶部的正中位置，方便生产开模。 

所述第一通槽316的口径由内向外逐渐变大，成喇叭口状，且口径最小处小于弹簧41的直径，弹簧41限位于第一通槽316口径最小处内侧的内凹结构314中，使得弹簧41不会轻易脱落，弹簧41安装可靠到位。当然，所述第一通槽316的口径也可以为由内向外大小一致，成直筒状，且口径小于弹簧41的直径，弹簧41限位于第一通槽316内侧的内凹结构314中。 

通常弹簧41为圆形柱状弹簧，所述内凹结构314为圆形，在圆形内凹结构314侧壁设置倒角，使得内凹结构314不会将弹簧41钩住。所述第一通槽316与第二通槽317及第三通槽318轴向相对设置，使得第一通槽316与第二通槽317及第三通槽318可以通过模具对开相向抽芯形成，可以简化模具结构，并可降低模具成本和提高模具寿命。 

如图8及图15所示，在触头支持3一端面上形成两卡座33，所述两卡座33位于所述端面对角线上，在卡座33上形成卡槽331，所述卡槽331沿触头支持3宽度方向径向设置，反力弹簧332卡在卡槽331中而套接在卡座33上。 

反力弹簧332卡在卡槽331中而套接在卡座33上，使得反力弹簧332在装配后不易脱离卡座33，便于自动化装配，提高生产效率，降低生产成本。 

本实施例中，所述卡槽331沿触头支持3宽度方向径向设置，且卡槽331对称形成为两个，且位于卡座33与端面连接处，使得在生产时，使得模具抽芯较为方便。 

本实施例中，在所述触头支持3端面中间部位形成动铁芯5安装槽34，两卡座33分别分布在安装槽34两侧。 

在触头支持3端面对角线上设置两卡座33，从而可以设置两反力弹簧332，反力弹簧332可以设置为体积较小，而在动铁芯5上无需安装反力弹簧332，使得动铁芯5的体积可以较小，线圈绕组材料可以较少，节省材料成本。 

在所述触头支持3端面的轴向两端分别形成防尘挡块35，而在动铁芯5安装槽34两侧分别形成安装挡板341，防尘挡块35与安装挡板341之间形成空隙，所述卡座33形成于该空隙位置，卡座33的宽度小于空隙的宽度。方便卡座33卡槽331模具抽芯，且结构更为紧凑。 

本实施例中，所述触头支持3由热固性塑料注塑成型，所述卡座33与触头支持3一体注塑成型。所述卡座33在热固性塑料触头支持3上形成，结构简单，可以提高产品性能。所述卡槽331通过径向对开模具的抽芯方式形成。可以简化模具结构，且可以降低模具成本及提高模具寿命。 

在装配时，与线圈骨架6装配在一起，在线圈骨架6上形成与两卡座33对应的凸台63，如图5所示，反力弹簧332一端卡在卡座33上，另一端安装在凸台63上。可以在所述卡座33上端形成四个尖角，使得反力弹簧332卡在卡槽331中。 

可以在卡座33上端形成多个角，其中一个角设置为圆角。具体可以为所述卡座33设置为方形，在卡座33上端形成四个角，其中一个角333设置为圆角，另外三个设置为尖角。 

本实施例中，在卡座33上端形成四个角，其中一个角设置为圆角，反力弹簧332在压缩时，由于圆角的让位而让出空间，使得反力弹簧332不会卡在卡座33上，而自动沿圆角下滑而限位于卡槽331中，同时，反力弹簧332被三个尖角卡住而不会脱落于卡座33，三个尖角三点形成一个面，使得反力弹簧332安装较为稳固。 

如图5、图5a、图5b及图6所示，在线圈骨架6上第二容置腔64，导电片61安装在第二容置腔64中，与线圈电气连接，所述第二容置腔64一侧部设置开口641，螺钉65通过该开口641置于第二容置腔64中，第二容置腔64侧壁上形成限制螺钉65脱落的限位机构642，第二容置腔64顶部形成与螺钉65头部相对的具有IP2X防护等级的通孔643，通孔643的孔径略大于螺钉65头部外径。与所述导电片61端部对应的第二容置腔64侧部形成开槽644，导电片61端部裸露，使得检测时，探针可以直接与导电片61接触检测，检测更为方便。 

本实施例中，所述限位机构642优选为弹性片6421，弹性片6421一体成型于第二容置腔64侧壁上，弹性片6421与侧壁之间形成的开口比螺钉65头部小，弹性片6421弹性夹持在螺钉65头部，所述弹性片6421为具有弹性的塑料薄片。所述弹性片6421一端与第二容置腔64侧壁一体成型，弹性片6421由第二容置腔64内侧向第二容置腔64侧部开口11倾斜设置，弹性片6421另一端与第二容置腔64形成弹性夹持口，且在弹性片6421另一端形成导面，螺钉65借助导面由弹性夹持口进入弹性片6421与第二容置腔64侧壁围成的夹持空间。所述弹性片6421的设置方便螺钉65进入弹性片6421与第二容置腔64侧壁围成的夹持空间，同时，也方便螺钉65取出， 

如图5c所示，所述限位机构642也可以为弹性凸台6422，弹性凸台6422一体成型于第二容置腔64侧壁上，弹性凸台6422与侧壁之间形成的开口比螺钉65头部小，弹性凸台6422弹性夹持在螺钉65头部。所述弹性凸台6422可以设置为对称的两个，两弹性凸台6422之间的距离比螺钉65头部小。

在线圈骨架6上形成多个侧部设置开口641的第二容置腔64；多个第二容置腔64之间设置空气绝缘区。 

如图5及图12、图13及图14所示，在躯壳1安装空间11之间通过侧板14隔开，线圈骨架6与躯壳1通过第一卡扣联接，所述第一卡扣联接为在躯壳1上形成一中心侧板14，所述第一卡扣联接为在躯壳1中心侧板14上凸起延伸形成卡扣141，所述中心侧板31位于躯壳3轴向中心线上，在中心侧板14的端部形成卡扣141，对应地，在线圈骨架6上形成与与中心侧板14匹配的限位槽66，线圈骨架6插入躯壳1中，中心侧板14穿过限位插槽66，而中心侧板14卡扣141钩在限位插槽66一侧的线圈骨架6上，将线圈骨架6与躯壳1联接。 

如图14所示，躯壳1与底座8通过第二卡扣联接，所述第二卡扣为在底座8形成卡钩81，本实施例中形成有四个卡钩81，而在躯壳1上形成与卡钩81匹配的卡槽15，如图12所示，卡钩81卡入卡槽15中，将底座8与躯壳1联接。 

在躯壳1中心侧板14上凸起延伸形成卡扣141，即利用躯壳1本身既有的安装空间11侧板14结构，在既有中心侧板14的基础上形成卡扣141，其设计较为简单、巧妙，无需设计复杂结构，因此，无需考虑模具复杂抽芯避让问题，只需在现有的中心侧板14再注塑形成凸起卡扣141即可，使得在注塑形成躯壳1，尤其是注塑形成中心侧板14卡扣141时，模具结构设计较为简单，节约模具成本，且抽芯较为容易。同时，中心侧板14穿过限位插槽66，而中心侧板14卡扣141钩在限位插槽66一侧的线圈骨架6上，实现一个点扣合，使得线圈骨架62与躯壳1安装容易，且拆卸方便，拆卸时，只需稍微偏转线圈骨架6即可脱扣。 

本发明在装配时，先将线圈骨架6与躯壳1卡合，再将躯壳6与底座8卡合，无需使用螺丝锁固，可以适于自动化装配，降低装配成本，同时，可以节约螺丝本身成本，且可以节约人力成本。 

如图5、图6及图16所示，在底座8上形成第一卡板82与第二卡板83，躯壳1安装在底座8上，而线圈骨架6第二容置腔64卡入第一卡板82与第二卡板83之间，且第一卡板82卡入侧部开口641中，第一卡板82与第二卡板83夹持第二容置腔641。 

在侧部开口641的侧壁上形成卡槽645，在第一卡板82上形成卡块821，卡块821卡入卡槽645中。所述从第二容置腔64侧部进行夹持，防止第二容置腔64松动变形，从而有效防止安装于第二容置腔64中的接线端子出现松动。 

本实施例中，如图12所示，在躯壳1上形成第一挡块16，对应地，在第一卡板82上形成第二挡块822，如图16所示，躯壳1安装在底座8上，躯壳1第一挡块16抵靠在第一卡板82上，而第一卡板82第二挡块822抵靠在躯壳1上，进一步防止第二容置腔64侧部松动变形。 

为有效防止第二容置腔64前部松动变形，在第二容置腔64前侧壁设置凹槽646，如图6所示，对应地，在第一卡板82与第二卡板83之间的底座8上设置凸块84，如图16所示，所述凸块84卡入所述凹槽646中。 

为进一步增强第一卡板82强度，有效防止第二容置腔64侧部松动变形，在第一卡板82上设置卡榫823，如图16所示，对应地，在第二容置腔64顶部设置卡孔647，如图5所示，卡榫823插入卡孔647中。 

如图17所示，底座8上形成安装卡槽85，在安装卡槽85一侧形成至少一第一固定卡扣851。本实施例中，所述第一固定卡扣851设置为一个。第一固定卡扣851与底座8之间形成第一卡槽852。在安装卡槽85另一侧形成一第二固定卡扣853，第二固定卡扣853与底座8之间形成第二卡槽854。 

第二固定卡扣853两侧分别形成第一限位块86及第二限位块87，第一限位块86及第二限位块87分别与底座8之间形成第一限位空间88及第二限空间89。 

卡簧10两端分别置于第一限位空间88及第二限空间89中，该卡簧10中间段置于第二卡槽854中。 

在装配卡簧10时，利用机械手先将卡簧10置于安装卡槽85中，卡簧10中间段与第二固定卡扣853相对，而卡簧10两端分别与第一限位块86及第二限位块87相对；移动卡簧10靠近第二固定卡扣853，使得卡簧10中间段置于第二卡槽854中，而卡簧10两端滑入第一限位空间88及第二限空间89中，所述装配过程没有任何结构阻挡，可以实现全自动化装配，节约生产成本。 

Claims (10)

1.一种接触器，其特征在于：包括躯壳、触头支持、线圈骨架、底座及罩盖；触头支持活动安装在躯壳中，线圈骨架置于底座中，并插入躯壳中，躯壳安装在底座上；具有IP2X防护等级且一体成型的罩盖安装在躯壳上。

2.如权利要求1所述的一种接触器，其特征在于：还包括静触头、动触头、动铁芯及静铁芯；静触头安装在躯壳中，动触头安装在触头支持中，动铁芯安装在触头支持上，置于线圈骨架中；静铁芯安装在底座中，且嵌入线圈骨架中；在线圈骨架上安装导电片，导电片与线圈骨架上的线圈连接；所述导电片由接触部及安装部一体成型组成，在安装部间隔形成有第一接线端及第二接线端，第一接线端的高度小于第二接线端的高度，第二接线端靠近接触部；线圈绕组线先缠绕在第一接线端上，再固定在第二接线端上。

3.如权利要求2所述的一种接触器，其特征在于：所述第二接线端形成于安装部一端，第二接线端的端部至接触部靠近第二接线端的端部一端之间的距离，等于接触部远离第二接线端的端部一端至与第二接线端相对的安装部另一端的距离。

4.如权利要求1所述的一种接触器，其特征在于：在触头支持上形成至少一个第一容置腔，动触头安装在第一容置腔中；在第二容置腔的顶部及底部至少一端间隔形成三段弧形限位段，该三段弧形限位段围成内凹结构，相邻弧形限位段形成间隔，形成三个间隔，其中一间隔处径向向外延伸形成第一通槽，而另外两间隔处径向向外分别延伸形成第二通槽及第三通槽，第二通槽及第三通槽位于同一侧，而第一通槽与第二通槽及第三通槽相对设置；弹簧一端安装在动触头上，另一端限位于内凹结构中。

5.如权利要求4所述的一种接触器，其特征在于：第一容置腔的侧壁下端径向延伸形成加宽部；第一容置腔之间形成插槽，而躯壳中形成插板，插板插入插槽中，而触头支持活动安装在躯壳中，在插板与躯壳轴向连接处形成加厚部，且加厚部的横截面设置为弧形面。

6.如权利要求1所述的一种接触器，其特征在于：在线圈骨架上形成侧部开口的第二容置腔；导电金属板安装在第二容置腔中，与线圈电气连接，螺钉通过侧部开口置于第二容置腔中，第二容置腔中形成限制螺钉脱落的限位机构，第二容置腔顶部形成具有IP2X防护等级的通孔，通孔的孔径略大于螺钉头部外径；第一容置腔前侧壁形成开槽，导电金属板裸露，在第二容置腔底部形成两限位筋条，螺钉嵌入两限位筋条中。

7.如权利要求6所述的一种接触器，其特征在于：所述限位机构为弹性片，弹性片一体成型于第二容置腔侧壁上，弹性片与侧壁之间形成的开口比螺钉头部小，弹性片弹性夹持在螺钉头部；所述限位机构为弹性凸台，弹性凸台一体成型于第二容置腔侧壁上，弹性凸台与侧壁之间形成的开口比螺钉头部小，弹性凸台弹性夹持在螺钉头部。

8.如权利要求7所述的一种接触器，其特征在于：在底座上形成第一卡板与第二卡板，躯壳安装在底座上，而第二容置腔卡入第一卡板与第二卡板之间，且第一卡板卡入侧部开口中，第一卡板与第二卡板夹持第二容置腔；在侧部开口的侧壁上形成卡槽，在第一卡板上形成卡块，卡块卡入卡槽中；在第二容置腔前侧壁设置凹槽，在第一卡板与第二卡板之间的底座上设置凸块，所述凸块卡入所述凹槽中。

9.如权利要求1所述的一种接触器，其特征在于：线圈骨架与躯壳通过第一卡扣联接，所述第一卡扣联接为在躯壳上形成一筋条，所述筋条位于躯壳轴向中心线上，在筋条的端部形成卡扣，对应地，在线圈骨架上形成与筋条匹配的限位插槽，线圈骨架插入躯壳中，筋条穿过限位插槽，而筋条卡扣钩在限位插槽一侧的线圈骨架上，将线圈骨架与躯壳联接。

10.如权利要求1所述的一种接触器，其特征在于：在躯壳上形成至少一个安装空间，静触头安装在该安装空间中，在静触头上设置螺孔，接线螺钉螺接在该螺孔中而位于安装空间中；在静触头下方安装空间侧壁上形成两凸起筋条，接线螺钉尾部嵌入两筋条之间。