CN104156600A - 一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其具体步骤如下：1.主机理分析，确定作动器产品薄弱环节及其对应的主机理；2.寿命计算模型选择，根据主机理类型选择对应的寿命计算模型；3.加速因子综合确定，根据确定的应力类型与范围计算不同应力水平下产品各薄弱环节对应主机理的加速因子，根据加速因子标准差最小原则确定加速应力水平，再根据加速因子取小原则确定加速因子。本发明可以直接应用于产品，通过计算主机理分析所得到的产品各薄弱环节的加速因子确定产品的加速因子，为产品层的加速寿命试验方法研究提供理论支撑，具有思路明确、可操作性强等优点。

Description

一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法

技术领域

本发明提供一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，特别是涉及不同耗损型失效机理的寿命计算与长寿命产品系统级加速因子的确定方法，属于寿命分析技术领域。

背景技术

作动器为飞机飞控系统配套设备，用于驱动飞机舵面偏转，每套作动器包括1个集成控制阀组件、1个反馈杆组件和2个作动筒组件。

作动器属长寿命产品，工程中常通过加速寿命试验验证其寿命指标，但由于作动器价格高，不可能通过增大试验样本量来减少试验时间；同时作动器工作过程作用应力复杂，其失效是多个失效机理共同作用的结果，这使得作动器产品的加速因子难以确定。通过对现有技术的查新，国内外还没有关于基于寿命理论计算确定作动器产品加速因子方面的研究。

发明内容

1、发明目的

本发明的目的在于针对现有技术所存在的问题，提供一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法。它是利用作动器主机理分析所确定的薄弱环节，针对不同的耗损型失效机理选择对应的寿命计算模型计算寿命与加速因子，最后通过标准差最小原则与取小原则确定作动器产品的加速因子。该加速因子确定方法可为实现新一代装备产寿命技术要求提供方法支撑。

2、技术方案

本发明一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，该方法具体步骤如下：

步骤一：主机理分析。确定作动器产品的薄弱环节及其对应的耗损型失效机理。主机理分析根据给定的载荷谱或任务剖面，结合作动器产品的组成、结构、原理，进行故障模式、机理和影响分析(FMMEA,Failure Mode,Mechanisms and EffectsAnalysis)，在FMMEA的基础上根据各机理对应的故障模式的严酷度及发生频度，综合确定作动器产品的薄弱环节及其对应的主机理。

步骤二：寿命计算模型选择。根据步骤一中主机理分析结果和对应的寿命计算模型，代入公式计算作动器产品各薄弱环节的寿命。主要包括：

a.疲劳类机理。作动器产品疲劳类机理运用名义应力法结合线性累积损伤原理(式(1)～式(7))计算薄弱环节的寿命。

${\mathrm{\σ}}_m=\frac{{\mathrm{\σ}}_{\max }+{\mathrm{\σ}}_{\min }}{2}---\left(1\right)$

${\mathrm{\σ}}_a=\frac{{\mathrm{\σ}}_{\max }-{\mathrm{\σ}}_{\min }}{2}---\left(2\right)$

${\mathrm{\σ}}_e=\frac{{\mathrm{\σ}}_a}{1-\frac{{\mathrm{\σ}}_m}{{\mathrm{\σ}}_b}}---\left(3\right)$

${\left(\frac{{\mathrm{\σ}}_e}{{\mathrm{\σ}}_{-1A}}\right)}^{\frac{1}{b}}=\frac{N_i}{N_0}---\left(4\right)$

${\mathrm{\σ}}_{-1A}=\left(\frac{{\mathrm{\ϵ\α\βC}}_L}{K_f}\right){\mathrm{\σ}}_{-1}---\left(5\right)$

$\frac{n_i}{N_i}=D_i---\left(6\right)$

$L=\frac{1}{\mathrm{\Σ}{D}_i}---\left(7\right)$

其中:σ_max为最大应力；σ_min为最小应力；σ_m为应力均值；σ_a阿为应力幅值；σ_b材料强度极限；σ_e市平均应力修正后的等效疲劳强度；σ_-1A零件疲劳极限；ε尺寸系数；α可靠性系数；β表面质量系数；K_f疲劳缺口系数；σ_-1材料疲劳极限；N_i各级载荷下的循环次数；N₀应力幅为疲劳极限时的循环次数；b疲劳强度指数；n_i各级载荷下的工作循环数；D_i各级载荷下的损伤；L疲劳寿命安全系数。

b.磨损类机理。作动器产品磨损类机理为粘着磨损，运用Archard(阿恰德)粘着磨损原理(式(8)～式(9))计算薄弱环节的寿命。

$V=K\frac{F_N}{H}{L}_m---\left(8\right)$

logK＝5logμ-2.27     (9)

其中：V磨损体积；K磨损系数；μ摩擦系数；F_N法向载荷；H摩擦副材料硬度；L_m磨损行程。

公式(8)中若摩擦副为直接接触则法向载荷F_N直接带入对应的正压力值，若摩擦副为间隙配合，其法向载荷F_N用微凸体载荷Wa代替：

$W_a=\frac{1}{30}\mathrm{AH\ψ}[F_{\frac{3}{2}}\left(\frac{h}{\mathrm{\σ}}\right)-F_{\frac{3}{2}}(\frac{h}{\mathrm{\σ}}+\frac{1}{{\mathrm{\ψ}}^2})]+\frac{1}{10}\mathrm{\π}{\mathrm{AHF}}_1(\frac{h}{\mathrm{\σ}}+\frac{1}{{\mathrm{\ψ}}^2})---\left(10\right)$

$F_n\left(u\right)=\underset{u}{\overset{\∞}{\∫}}{(t-u)}^n{e}^{-\frac{t^2}{2}}\mathrm{dt}---\left(11\right)$

其中：W_a微凸体载荷；A名义接触面积；ψ塑性指数；h/σ膜厚比

c.老化类机理。作动器产品老化类机理为橡胶固定密封件的老化，通过老化特征量与老化时间的关系并联立老化速度常数与温度间的Arrhenius关系建立其老化寿命计算模型。

1-y＝A₁exp{-kt^α}      (12)

$k=A_2\exp \{-\frac{E}{\mathrm{RT}}\}---\left(13\right)$

其中：t橡胶密封件热氧老化寿命；y压缩永久变形；A₁零时刻压缩永久变形常数；k老化速度常数；α老化反应时间指数；A₂频率因子；E橡胶材料的活化能；R气体常数；T老化反应温度

步骤三：加速因子综合确定。基于寿命计算模型结合产品工作极限与试验设备加载能力确定加速应力类型与范围，并带入公式计算不同应力水平下产品各薄弱环节的加速因子，最后根据标准差最小原则与加速因子取小原则综合确定产品的加速因子。主要包括：

a.应力类型与范围确定。基于产品主机理分析结果，结合步骤二中所选择的寿命计算模型以及产品工作极限与试验设备加载能力确定加速应力类型与范围。

b.不同应力水平下加速因子计算。在所确定的应力类型与范围内带入公式分别计算不同应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理的加速因子A_f，加速因子按下式计算：

$A_f=\frac{L_{D0}}{L_{\mathrm{Dr}}}---\left(14\right)$

c.加速应力水平确定。分别计算所选加速应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理的加速因子标准差σ_AF：

${\mathrm{\σ}}_{\mathrm{AF}}=\sqrt{\frac{1}{n-1}\underset{x=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{[A_{\mathrm{fxy}}-\left(\frac{1}{n}\underset{x=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{A}_{\mathrm{fxy}}\right)]}^2}---\left(15\right)$

其中n为步骤一中确定的产品主机理数量；σ_AF每级加速应力水平下的加速因子标准差；A_fxy产品第x个主机理在第y个应力水平下的加速因子。取σ_AF最小的加速应力水平作为加速试验的加速应力水平。

d.加速因子综合确定。在确定的加速应力水平下根据取小原则取该应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理中加速因子的最小值为产品的加速因子。

其中，步骤一中所述的“主机理”是指对产品寿命起关键作用的耗损型失效机理。

其中，步骤一中所述的“综合确定产品的薄弱环节及其对应的主机理”是以严酷度大和发生频度高的故障模式对应的机理作为产品的主机理，主机理对应的最低约定层次单元为产品的薄弱环节。

其中，步骤二中所述的“摩擦副”是指存在摩擦关系的两个最低约定层次单元组成的摩擦学系统。

其中，步骤三中所述的“确定加速应力类型与范围”包括两方面内容。1)加速应力类型确定：选择能够对耗损型失效机理寿命存在明显加速作用的应力类型作为加速应力类型；2)加速应力范围确定：加速应力的大小应大于常规应力大小，小于产品的工作极限和试验设备的加载能力。

其中，步骤三中所述的“根据标准差最小原则与加速因子取小原则综合确定产品的加速因子”包括两方面内容。1)根据标准差最小原则确定加速应力水平：分别计算每种加速应力水平下的所有薄弱环节的加速因子均方根，以加速因子均方根最小对应的加速应力水平作为产品加速寿命试验的加速应力水平。2)根据加速因子取小原则确定加速因子：在确定的加速应力水平下利用加速因子模型计算每个薄弱环节的加速因子，以最小的加速因子作为产品的加速因子。

3、优点及功效

本发明具有以下优点：

1)本发明一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，可以通过计算主机理分析所得到的产品各薄弱环节的加速因子确定产品的加速因子，为产品层的加速寿命试验方法研究提供理论支撑。

2)本发明一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法提供了作动器类产品中的承力件、摩擦副与密封件对应的疲劳、磨损与老化寿命计算模型，为同类产品寿命分析提供了方法支撑。

3)本发明一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法可直接运用于工程实践，为作动器等长寿命产品的加速寿命验证试验提供输入，具有思路明确、可操作性强等优点。

附图说明

图1是本发明确定方法流程图。

图中符号说明如下:

t/h	横坐标轴表示时间，单位：小时
		T/℃	纵坐标轴表示油温，单位：摄氏度

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本发明做进一步的详细说明。

本发明一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，见图1所示，该方法具体步骤如下：

步骤一：进行主机理分析，确定作动器产品的薄弱环节及其对应的耗损型失效机理。根据给定的载荷谱或任务剖面，结合作动器产品的组成、结构、原理，进行故障模式、机理和影响分析(FMMEA,Failure Mode,Mechanisms and Effects Analysis)，在FMMEA的基础上根据各机理对应的故障模式的严酷度及发生频度，综合确定作动器产品的薄弱环节及其对应的耗损型失效机理。某作动器产品主机理分析结果见下列表1：

表1某作动器产品主机理分析结果

步骤二：根据主机理分析结果，选择对应的寿命计算模型，计算各薄弱环节的寿命。

a.疲劳类机理。作动器产品疲劳类机理运用名义应力法结合线性累积损伤原理(式(1)～式(7))计算薄弱环节的寿命。

${\mathrm{\σ}}_m=\frac{{\mathrm{\σ}}_{\max }+{\mathrm{\σ}}_{\min }}{2}---\left(1\right)$

${\mathrm{\σ}}_a=\frac{{\mathrm{\σ}}_{\max }-{\mathrm{\σ}}_{\min }}{2}---\left(2\right)$

${\mathrm{\σ}}_e=\frac{{\mathrm{\σ}}_a}{1-\frac{{\mathrm{\σ}}_m}{{\mathrm{\σ}}_b}}---\left(3\right)$

${\left(\frac{{\mathrm{\σ}}_e}{{\mathrm{\σ}}_{-1A}}\right)}^{\frac{1}{b}}=\frac{N_i}{N_0}---\left(4\right)$

${\mathrm{\σ}}_{-1A}=\left(\frac{{\mathrm{\ϵ\α\βC}}_L}{K_f}\right){\mathrm{\σ}}_{-1}---\left(5\right)$

$\frac{n_i}{N_i}=D_i---\left(6\right)$

$L=\frac{1}{\mathrm{\Σ}{D}_i}---\left(7\right)$

筒体在主机理分析结果中对应的耗损性失效机理为疲劳，运用名义应力法结合线性累积损伤原理(式(1)～式(7))计算得筒体疲劳寿命(安全系数)为128.56。

b.磨损类机理。作动器产品磨损类机理为粘着磨损，运用Archard粘着磨损原理(式(8)～式(9))计算薄弱环节的寿命。

$V=K\frac{F_N}{H}{L}_m---\left(8\right)$

logK＝5logμ-2.27      (9)

公式(8)中若摩擦副为直接接触则法向载荷F_N直接带入对应的正压力值，若摩擦副为间隙配合，其法向载荷F_N用微凸体载荷Wa代替：

$W_a=\frac{1}{30}\mathrm{AH\ψ}[F_{\frac{3}{2}}\left(\frac{h}{\mathrm{\σ}}\right)-F_{\frac{3}{2}}(\frac{h}{\mathrm{\σ}}+\frac{1}{{\mathrm{\ψ}}^2})]+\frac{1}{10}\mathrm{\π}{\mathrm{AHF}}_1(\frac{h}{\mathrm{\σ}}+\frac{1}{{\mathrm{\ψ}}^2})---\left(10\right)$

$F_n\left(u\right)=\underset{u}{\overset{\∞}{\∫}}{(t-u)}^n{e}^{-\frac{t^2}{2}}\mathrm{dt}---\left(11\right)$

平板阀皮碗在主机理分析结果中对应的耗损性失效机理为磨损，运用Archard粘着磨损原理(式(8)～式(9))计算薄弱环节的寿命。其中，平板阀皮碗与阀杆为直接接触，F_N直接带入对应的正压力值。计算得到平板阀皮碗磨损寿命为20005.6飞行小时。

c.老化类机理。作动器产品老化类机理为橡胶固定密封件的老化，通过老化特征量与老化时间的关系并联立老化速度常数与温度间的Arrhenius关系建立其老化寿命计算模型。

1-y＝A₁exp{-kt^α}        (12)

$k=A_2\exp \{-\frac{E}{\mathrm{RT}}\}---\left(13\right)$

滑阀固定密封圈在主机理分析结果中对应的耗损性失效机理为老化，通过老化特征量与老化时间的关系并联立老化速度常数与温度间的Arrhenius关系建立的老化寿命计算模型(式(12)～式(13))计算得到滑阀固定密封圈老化寿命为4190飞行小时。

步骤三：加速因子综合确定。基于寿命计算模型结合产品工作极限与试验设备加载能力确定加速应力类型与范围，并计算不同应力水平下产品各薄弱环节的加速因子，最后根据标准差最小原则与加速因子取小原则综合确定产品的加速因子。主要包括：

a.应力类型与范围确定。基于产品主机理分析结果，结合步骤二中所选择的寿命计算模型以及产品工作极限与试验设备加载能力确定加速应力类型与范围。某作动器产品加速应力类型与范围确定结果如表2所示：

表2某作动器产品加速应力类型与范围

序号	加速应力类型	加速应力范围
			1	载荷	0％～100％
2	行程	2％～100％
			3	油温	-25℃～100℃

b.不同应力水平下加速因子计算。在所确定的应力类型与范围内分别计算不同应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理的加速因子A_f。加速因子按下式计算：

$A_f=\frac{L_{D0}}{L_{\mathrm{Dr}}}---\left(14\right)$

其中：A_f加速因子；L_D0常规载荷谱累积损伤达到D时的寿命；L_Dr加速载荷谱累积损伤达到D时的寿命；

某作动器产品不同应力水平下加速因子计算结果如表3所示：

表3某作动器产品不同应力水平下加速因子计算结果

c.加速应力水平确定。分别计算所选加速应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理的加速因子标准差σ_AF：

${\mathrm{\σ}}_{\mathrm{AF}}=\sqrt{\frac{1}{n-1}\underset{x=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{[A_{\mathrm{fxy}}-\left(\frac{1}{n}\underset{x=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{A}_{\mathrm{fxy}}\right)]}^2}---\left(15\right)$

取σ_AF最小的加速应力水平作为加速试验的加速应力水平。某作动器产品加速应力水平确定结果如表4所示：

表4某作动器产品加速应力水平确定结果

σ_AF最小的加速应力水平为：50％载荷、50％行程、80℃油温。

d.加速因子综合确定。在确定的加速应力水平下根据取小原则取该应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理中加速因子的最小值为产品的加速因子。某作动器产品加速因子综合确定结果如表5所示：

表5某作动器产品加速因子综合确定结果

Claims (6)

1.一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其特征在于：该方法具体步骤如下：

步骤一：主机理分析；确定作动器产品的薄弱环节及其对应的耗损型失效机理，主机理分析根据给定的载荷谱或任务剖面，结合作动器产品的组成、结构、原理，进行故障模式、机理和影响分析即FMMEA，在FMMEA的基础上根据各机理对应的故障模式的严酷度及发生频度，综合确定作动器产品的薄弱环节及其对应的主机理；

步骤二：寿命计算模型选择；根据步骤一中主机理分析结果和对应的寿命计算模型，代入公式计算作动器产品各薄弱环节的寿命；主要包括：

a.疲劳类机理：作动器产品疲劳类机理运用名义应力法结合线性累积损伤原理式(1)～式(7)计算薄弱环节的寿命；

${\mathrm{\σ}}_m=\frac{{\mathrm{\σ}}_{\max }+{\mathrm{\σ}}_{\min }}{2}---\left(1\right)$

${\mathrm{\σ}}_a=\frac{{\mathrm{\σ}}_{\max }-{\mathrm{\σ}}_{\min }}{2}---\left(2\right)$

${\mathrm{\σ}}_e=\frac{{\mathrm{\σ}}_a}{1-\frac{{\mathrm{\σ}}_m}{{\mathrm{\σ}}_b}}---\left(3\right)$

${\left(\frac{{\mathrm{\σ}}_e}{{\mathrm{\σ}}_{-1A}}\right)}^{\frac{1}{b}}=\frac{N_i}{N_0}---\left(4\right)$

${\mathrm{\σ}}_{-1A}=\left(\frac{{\mathrm{\ϵ\α\βC}}_L}{K_f}\right){\mathrm{\σ}}_{-1}---\left(5\right)$

$\frac{n_i}{N_i}=D_i---\left(6\right)$

$L=\frac{1}{\mathrm{\Σ}{D}_i}---\left(7\right)$

其中:σ_max为最大应力；σ_min为最小应力；σ_m为应力均值；σ_a阿为应力幅值；σ_b材料强度极限；σ_e市平均应力修正后的等效疲劳强度；σ_-1A零件疲劳极限；ε尺寸系数；α可靠性系数；β表面质量系数；K_f疲劳缺口系数；σ_-1材料疲劳极限；N_i各级载荷下的循环次数；N₀应力幅为疲劳极限时的循环次数；b疲劳强度指数；n_i各级载荷下的工作循环数；D_i各级载荷下的损伤；L疲劳寿命安全系数；

b.磨损类机理：作动器产品磨损类机理为粘着磨损，运用Archard阿恰德粘着磨损原理式(8)～式(9)计算薄弱环节的寿命；

$V=K\frac{F_N}{H}{L}_m---\left(8\right)$

logK＝5logμ-2.27     (9)

其中：V磨损体积；K磨损系数；μ摩擦系数；F_N法向载荷；H摩擦副材料硬度；L_m磨损行程；

公式(8)中若摩擦副为直接接触则法向载荷F_N直接带入对应的正压力值，若摩擦副为间隙配合，其法向载荷F_N用微凸体载荷Wa代替：

$W_a=\frac{1}{30}\mathrm{AH\ψ}[F_{\frac{3}{2}}\left(\frac{h}{\mathrm{\σ}}\right)-F_{\frac{3}{2}}(\frac{h}{\mathrm{\σ}}+\frac{1}{{\mathrm{\ψ}}^2})]+\frac{1}{10}\mathrm{\π}{\mathrm{AHF}}_1(\frac{h}{\mathrm{\σ}}+\frac{1}{{\mathrm{\ψ}}^2})---\left(10\right)$

$F_n\left(u\right)=\underset{u}{\overset{\∞}{\∫}}{(t-u)}^n{e}^{-\frac{t^2}{2}}\mathrm{dt}---\left(11\right)$

其中：W_a微凸体载荷；A名义接触面积；ψ塑性指数；h/σ膜厚比；

c.老化类机理：作动器产品老化类机理为橡胶固定密封件的老化，通过老化特征量与老化时间的关系并联立老化速度常数与温度间的Arrhenius关系建立其老化寿命计算模型；

1-y＝A₁exp{-kt^α}       (12)

$k=A_2\exp \{-\frac{E}{\mathrm{RT}}\}---\left(13\right)$

其中：t橡胶密封件热氧老化寿命；y压缩永久变形；A₁零时刻压缩永久变形常数；k老化速度常数；α老化反应时间指数；A₂频率因子；E橡胶材料的活化能；R气体常数；T老化反应温度；

步骤三：加速因子综合确定：基于寿命计算模型结合产品工作极限与试验设备加载能力确定加速应力类型与范围，并带入公式计算不同应力水平下产品各薄弱环节的加速因子，最后根据标准差最小原则与加速因子取小原则综合确定产品的加速因子；主要包括：

a.应力类型与范围确定；基于产品主机理分析结果，结合步骤二中所选择的寿命计算模型以及产品工作极限与试验设备加载能力确定加速应力类型与范围；

b.不同应力水平下加速因子计算；在所确定的应力类型与范围内带入公式分别计算不同应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理的加速因子A_f，加速因子按下式计算：

$A_f=\frac{L_{D0}}{L_{\mathrm{Dr}}}---\left(14\right)$

c.加速应力水平确定；分别计算所选加速应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理的加速因子标准差σ_AF：

${\mathrm{\σ}}_{\mathrm{AF}}=\sqrt{\frac{1}{n-1}\underset{x=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{[A_{\mathrm{fxy}}-\left(\frac{1}{n}\underset{x=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{A}_{\mathrm{fxy}}\right)]}^2}---\left(15\right)$

其中n为步骤一中确定的产品主机理数量；σ_AF每级加速应力水平下的加速因子标准差；A_fxy产品第x个主机理在第y个应力水平下的加速因子；取σ_AF最小的加速应力水平作为加速试验的加速应力水平；

d.加速因子综合确定：在确定的加速应力水平下根据取小原则取该应力水平下产品各薄弱环节所对应主机理中加速因子的最小值为产品的加速因子。

2.根据权利要求1所述的一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其特征在于：步骤一中所述的“主机理”是指对产品寿命起关键作用的耗损型失效机理。

3.根据权利要求1所述的一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其特征在于：步骤一中所述的“综合确定产品的薄弱环节及其对应的主机理”是以严酷度大和发生频度高的故障模式对应的机理作为产品的主机理，主机理对应的最低约定层次单元为产品的薄弱环节。

4.根据权利要求1所述的一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其特征在于：步骤二中所述的“摩擦副”是指存在摩擦关系的两个最低约定层次单元组成的摩擦学系统。

5.根据权利要求1所述的一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其特征在于：步骤三中所述的“确定加速应力类型与范围”包括两方面内容；1)加速应力类型确定：选择能够对耗损型失效机理寿命存在明显加速作用的应力类型作为加速应力类型；2)加速应力范围确定：加速应力的大小应大于常规应力大小，小于产品的工作极限和试验设备的加载能力。

6.根据权利要求1所述的一种基于寿命理论计算的作动器产品加速因子确定方法，其特征在于：步骤三中所述的“根据标准差最小原则与加速因子取小原则综合确定产品的加速因子”包括两方面内容；1)根据标准差最小原则确定加速应力水平：分别计算每种加速应力水平下的所有薄弱环节的加速因子均方根，以加速因子均方根最小对应的加速应力水平作为产品加速寿命试验的加速应力水平；2)根据加速因子取小原则确定加速因子：在确定的加速应力水平下利用加速因子模型计算每个薄弱环节的加速因子，以最小的加速因子作为产品的加速因子。