CN104142533A - 导光板的加工堆叠结构及导光板的加工方式 - Google Patents

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Abstract

一种导光板的加工堆叠结构，其中导光板包括导光板主体和入光侧，入光侧的厚度T1大于导光板主体的厚度T2，其特征在于，在对导光板进行加工时将两个导光板首尾对调叠置，然后将多个以上两两叠置的导光板堆叠。本发明提供的导光板的加工堆叠结构，可适应入光侧厚度的变化以及楔形形状的改变，保证堆叠后的导光板整齐、平整，实现导光板的批量裁切和抛光，结构简单，操作方便，应用广泛。

Description

导光板的加工堆叠结构及导光板的加工方式
技术领域
本发明涉及导光板的加工领域，尤其涉及对导光板的批量裁切和抛光。
背景技术
导光板是一种具有极高反射率且不吸光的高科技板材。按导光板形状可分为：平面导光板和导光板。导光板在入光侧的厚度大于导光板主体的厚度，在制造过程中，采用裁切抛光工艺完成成品，具有工艺简单，制造方便的特点。但是，每次只对单块导光板进行加工，既不能保证工作效率，又造成加工设备使用资源的极大浪费，需要考虑一种实现导光板批量加工的方法。
发明内容
为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明的目的之一是提供了一种导光板的加工堆叠结构。
为了实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
这种导光板的加工堆叠结构，其中导光板包括导光板主体和入光侧，入光侧的厚度T1大于导光板主体的厚度T2，其中，在对导光板进行加工时将两个导光板首尾对调叠置，然后将多个以上两两叠置的导光板堆叠。
优选地，所述导光板至少包括入光面、出光面和底面，在叠置时两个导光板的出光面相对设置，且任一导光板的入光侧端部均不高于另一导光板底面所处的平面。
优选地，所述导光板的入光侧呈楔形，包括斜面，斜面连接于入光面和出光面之间。
优选地，所述入光侧的斜面与入光面之间还包括与底面平行的平面。
优选地，入光侧的厚度T1小于等于两倍导光板主体的厚度T2，叠置时两个导光板的出光面相互贴合。
优选地，入光侧的厚度T1大于两倍导光板主体的厚度T2，叠置时任一导光板的入光侧高于出光面部分的顶点与另一导光板的出光面接触，叠置结构的导光板主体之间的空隙设有垫板。
优选地，所述垫板的厚度T3不小于入光侧的厚度T1与导光板主体的厚度T2之和。
优选地，入光面为斜面，两两导光板斜面相互接触叠置，多个以上两两叠置的导光板堆叠时侧面设有挡板。
本发明的另一个目的是提供一种导光板的加工方式，其中，将导光板如以上结构堆叠整齐后，可对导光板批量裁切和抛光。
有益效果：
本发明提供的导光板的加工堆叠结构，可适应入光侧厚度的变化以及楔形形状的改变，保证堆叠后的导光板整齐、平整，实现导光板的批量裁切和抛光，结构简单，操作方便，应用广泛。
附图说明
图1为本发明实施例1堆叠状态示意图。
图2为本发明实施例2堆叠状态示意图。
图3为本发明实施例3堆叠状态示意图。
图4为本发明实施例4堆叠状态示意图。
具体实施方式
如前所述，本发明针对现有技术存在的缺陷，提供了用于导光板批量裁切和抛光的导光板加工堆叠结构，其中导光板由导光板主体和入光侧构成，入光侧的厚度大于导光板主体的厚度，在对导光板进行加工时将导光板两两首尾对调、出光面相对地叠置，且任一导光板的入光侧端部均不高于另一导光板底面所处的平面，然后将多个以上两两叠置的导光板堆叠。该种堆叠结构可适应入光侧厚度的变化以及楔形形状的改变，保证堆叠后的导光板整齐、平整。
为了更好地阐述本发明的技术特点和结构，以下结合实施例及其附图进行详细描述。
实施例1
图1为本实施例提供的堆叠状态示意图，导光板由导光板主体1和入光侧2构成，其中导光板主体1的厚度均匀，一体成形的入光侧2呈楔形，如图所示，以下介绍的导光板的各侧面主要包括入光面3和与入光面3依次连接的入光侧2的斜面6、出光面4，入光面的另一侧与底面5连接，底面5并与出光面4对应，入光侧2的厚度T1小于两倍导光板主体1的厚度T2大于导光板主体1的厚度T2，加工时，将导光板两两叠置时导光板的出光面4相互贴合，这样其中一导光板的入光侧2位于另一导光板的一侧并且其出高于自身出光面4部分的顶点将不会突出于另一导光板底面5。
本实施例中提供了一种导光板的加工方式，如上所述的导光板交替叠置后，可以多重堆叠，可适应入光侧2厚度的变化以及楔形形状的改变，保证堆叠后的导光板呈整齐、平整，可对导光板批量裁切和抛光，达到提高工作效率，增加机械设备利用率的目的。
实施例2
图2为本实施例提供的另一种结构导光板的堆叠状态示意图，如图所示，入光侧2的厚度T1大于两倍导光板主体1的厚度T2，如果如实施例1一样叠置两个导光板时，必然其中一个导光板入光侧2将高于另一导光板的底面5，不利于导光板的批量加工，本实施例的导光板结构还包括入光侧2的斜面6与入光面3之间的平面9，平面9与底面5平行，而本实施例于导光板两两叠置时苦其中一个导光板的入光侧2上的平面9与另一导光板的出光面4相互贴合，这样必须导致两两叠置的导光板中间留有空隙，本实施例中空隙中设有垫板7。
其中，所述垫板7的厚度T3为入光侧2的厚度T1与导光板主体1的厚度T2的差值。以利于导光板的叠置平衡和后续堆叠的导光板的加工。
实施例3
如图3所示，本实施例和实施例2区别之处在于，在两个导光板在叠置时，和实施例1相似，其中一导光板的入光侧2位于另一导光板的一侧并且其出高于自身出光面4部分的顶面即平面9与另一导光板底面5相持平，这样可以减小两个导光板的出光面4之间的距离，中间的垫板7的体积可以做得更小一些，多个这样的导光板堆叠时，体积也会有效地减小。本实施例中，所述垫板的厚度T3大于入光侧的厚度T1与导光板主体的厚度T2之和，这样可以保持两个导光板之前有一定间隙，可以减少因为加工过程中两个导光板之间的摩擦。
实施例4
图4为本实施例提供的堆叠结构的堆叠状态示意图，如图所示，出光面4为斜面6’，即所述入光侧2与导光板主体1是自然斜面过渡的，呈楔形，将两两导光板斜面6’相互接触叠置，多个以上两两叠置的导光板堆叠时侧面设有挡板8，可以在对导光板进行加工时防止因为斜面的关系导致导光板滑落。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.导光板的加工堆叠结构，其中导光板包括导光板主体(1)和入光侧(2)，入光侧的厚度(T1)大于导光板主体的厚度(T2)，其特征在于，在对导光板进行加工时将两个导光板首尾对调叠置，然后将多个以上两两叠置的导光板堆叠。
2.根据权利要求1所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，所述导光板至少包括入光面(3)、出光面(4)和底面(5)，在叠置时两个导光板的出光面(4)相对设置，且任一导光板的入光侧(2)端部均不高于另一导光板底面(5)所处的平面。
3.根据权利要求2所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，所述导光板的入光侧(2)呈楔形，包括斜面(6)，斜面连接于入光面(3)和出光面(4)之间。
4.根据权利要求3所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，所述入光侧(2)的斜面(6)与入光面(3)之间还包括与底面(5)平行的平面。
5.根据权利要求1至4中任一所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，入光侧(2)的厚度(T1)小于等于两倍导光板主体(1)的厚度(T2)，叠置时两个导光板的出光面(4)相互贴合。
6.根据权利要求1至4中任一所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，入光侧(2)的厚度(T1)大于两倍导光板主体(1)的厚度(T2)，叠置时任一导光板的入光侧(2)高于出光面(4)部分的顶点与另一导光板的出光面(4)接触，叠置结构的导光板主体(1)之间的空隙设有垫板(7)。
7.根据权利要求6所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，所述垫板(7)的厚度(T3)不小于入光侧(2)的厚度(T1)与导光板主体(1)的厚度(T2)之和。
8.根据权利要求2所述的导光板的加工堆叠结构，其特征在于，入光面(3)为斜面(6)，两两导光板斜面(6)相互接触叠置，多个以上两两叠置的导光板堆叠时侧面设有挡板(8)。
9.一种导光板的加工方式，包括对导光板的裁切和抛光，其特征在于，如权利要求1至8中将导光板堆叠整齐后，对导光板进行批量裁切和抛光。
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