CN104120246A

CN104120246A - 一种细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法

Info

Publication number: CN104120246A
Application number: CN201410372160.9A
Authority: CN
Inventors: 陈铁军; 黄献宝; 张一敏; 胡佩伟; 马浩; 屈万刚; 苏涛
Original assignee: Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Current assignee: Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Priority date: 2014-07-31
Filing date: 2014-07-31
Publication date: 2014-10-29

Abstract

本发明具体涉及一种细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法。其技术方案是：以100份质量的细粒难选铁矿和1~3份质量的膨润土为原料，混匀，向所述原料中加入5~10份质量的水，制成粒度为3~10mm的原料小球；将100份质量的粒度为3~10mm的原料小球配加2~5份质量的煤粉，然后置入回转窑中磁化焙烧，磁化焙烧的温度为700~800℃，磁化焙烧的时间为30~90min，得到磁化焙烧后的小球；将所述磁化焙烧后的小球采用水淬方式冷却，得到焙烧磁化矿；将所述焙烧磁化矿进行破碎，磨细，磁选，得铁精矿。所得铁精矿：TFe品位为55.52~63.25%；铁回收率为86.24~90.27%。本发明具有工艺简单、能耗低、生产成本低和能有效预防回转窑结圈的特点。

Description

一种细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法

技术领域

本发明涉及一种细粒难选铁矿分选技术领域。特别涉及一种细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法。

背景技术

目前，由于国内铁矿石的产量与质量不能满足钢铁企业的要求，长期进口优质铁矿石已经被国内钢铁企业认作一项基本战略目标。目前我国主要向巴西、澳大利亚等地大量进口以天然富矿为代表的优越铁矿石，其进口量已经超过日本、韩国、欧盟等国家与组织，成为全球的“吸铁石”。与之对应，我国铁矿石的自给率也在不断下降，从2004年至2009年，国内铁矿石自给率已从50%降低到30%，之后虽有小幅上升，但依旧低于40%。因此，国内铁矿石的自给率已严重不足。

我国拥有大量的铁矿资源，其储量约为210亿吨，位居世界先列。但铁矿资源品质较差，大多为一些“贫、细、杂”的难选铁矿石，这类铁矿石不仅开采成本高，而且选矿难度大，以赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿、镜铁矿等为典型代表的难选铁矿石除了采用磁化焙烧的选矿方法，还尚未能找到其他经济有效的处理方式。

回转窑适合处理0~30mm粒级的细粒铁矿，矿石从窑尾加入窑体，随着窑体的转动而翻滚、向前。由于焙烧方式为动态焙烧，焙烧效果较好；但采用回转窑磁化焙烧的方式，最突出的缺点是细粒级物料长期焙烧易造成窑体结圈，影响企业正常生产。为防止窑体结圈，有的技术将细粒级粉料剔除，不仅增加了企业的成本，更造成了资源的浪费。有的技术将细粒级粉料磨细后造球，干燥，不仅会额外增加企业的运行成本，且使回转窑结圈的可能性增加。

发明内容

本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种工艺简单、生产成本低、能耗低和能有效预防回转窑结圈的细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案的具体步骤是：

步骤1、以100份质量的细粒难选铁矿和1~3份质量的膨润土为原料，混匀，再向所述原料中加入5~10份质量的水，制成粒度为3~10mm的原料小球。

步骤2、将100份质量的粒度为3~10mm的原料小球配加2~5份质量的煤粉，然后置入回转窑中磁化焙烧，磁化焙烧的温度为700~800℃，磁化焙烧的时间为30~90min，得到磁化焙烧后的小球。

步骤3、将所述磁化焙烧后的小球采用水淬方式冷却，得到焙烧磁化矿。

步骤4、将所述焙烧磁化矿进行破碎，磨细，磁选，得铁精矿。

所述细粒难选铁矿为赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿、镜铁矿中的一种以上；细粒难选铁矿的粒度小于3mm，TFe品位为26~32%。

所述煤粉的挥发分为15~40wt%，固定C含量为55~75wt%；煤粉粒度小于3mm。

由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、本发明采用细粒粉料直接制成粒度为3~10mm的原料小球，减少了磨矿工序，降低了能耗，并且避免了细粒粉料入窑造成结圈的可能性。

2、本发明采用湿球直接置入回转窑中磁化焙烧，湿球水分控制在5~10%，避免了干燥球团在回转窑的入料落差所造成的大量粉料，降低了回转窑结圈的可能性；利用回转窑窑尾较低的温度对湿球进行干燥，减少了干燥工序，降低了能耗。

3、本发明采用的焙烧温度较其他磁化焙烧工艺降低了100℃，焙烧时间缩短了30~60min，大大降低了能耗，提高了资源利用率。

4、由于本发明不仅减少了磨矿工序和干燥工序，且缩短了焙烧时间，故投资小，操作简便，工艺简单，生产成本低。本发明得到的铁精矿：TFe品位为55.52~63.25%；铁回收率为86.24~90.27%。

由此，本发明具有工艺简单、能耗低、生产成本低和能有效预防回转窑结圈的特点。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述，并非对其保护范围的限制。

本具体实施方式所述煤粉的挥发分为15~40wt%，固定C含量为55~75wt%；煤粉粒度小于3mm；实施例中不再赘述。

实施例1

一种细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法。所述方法的具体步骤是：

步骤1、以100份质量的细粒难选铁矿和1.0~2.0份质量的膨润土为原料，混匀，再向所述原料中加入5~10份质量的水，制成粒度为3~8mm的原料小球。

步骤2、将100份质量的粒度为3~8mm的原料小球配加2.0~3.0份质量的煤粉，然后置入回转窑中磁化焙烧，磁化焙烧的温度为750~800℃，磁化焙烧的时间为30~60min，得到磁化焙烧后的小球。

本实施例所述细粒难选铁矿TFe品位26~29%，铁矿物主要为镜铁矿、赤铁矿和菱铁矿，粒度为小于1mm。

本实施例得到的铁精矿经检测：TFe品位为55.52~58.43%；铁回收率为86.24~88.23%。

实施例2

步骤1、以100份质量的细粒难选铁矿和2.0~2.5份质量的膨润土为原料，混匀，再向所述原料中加入5~10份质量的水，制成粒度为5~10mm的原料小球。

步骤2、将100份质量的粒度为5~10mm的原料小球配加3.0~4.0份质量的煤粉，然后置入回转窑中磁化焙烧，磁化焙烧的温度为750~800℃，磁化焙烧的时间为40~80min，得到磁化焙烧后的小球。

本实施例所述细粒难选铁矿TFe品位28~32%，铁矿物主要为赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿，粒度为小于3mm。

本实施例得到的铁精矿经检测：TFe品位为57.68~62.64%；铁回收率为87.39~90.15%。

实施例3

步骤1、以100份质量的细粒难选铁矿和2.4~3.0份质量的膨润土为原料，混匀，再向所述原料中加入5~10份质量的水，制成粒度为5~10mm的原料小球。

步骤2、将100份质量的粒度为5~10mm的原料小球配加4.0~5.0份质量的煤粉，然后置入回转窑中磁化焙烧，磁化焙烧的温度为700~750℃，磁化焙烧的时间为60~90min，得到磁化焙烧后的小球。

本实施例所述细粒难选铁矿TFe品位27~31%，铁矿物主要为赤铁矿和菱铁矿，粒度为小于3mm。

本实施例得到的铁精矿经检测：TFe品位58.83~63.25%；铁回收率为88.38~90.27%。

本具体实施方式与现有技术相比具有如下优点：

1、本具体实施方式采用细粒粉料直接制成粒度为3~10mm的原料小球，减少了磨矿工序，降低了能耗，并且避免了细粒粉料入窑造成结圈的可能性。

2、本具体实施方式采用湿球直接置入回转窑中磁化焙烧，湿球水分控制在5~10%，避免了干燥球团在回转窑的入料落差所造成的大量粉料，降低了回转窑结圈的可能性；利用回转窑窑尾较低的温度对湿球进行干燥，减少了干燥工序，降低了能耗。

3、本具体实施方式采用的焙烧温度较其他磁化焙烧工艺降低了100℃，焙烧时间缩短了30~60min，大大降低了能耗，提高了资源利用率。

4、由于本具体实施方式不仅减少了磨矿工序和干燥工序，且缩短了焙烧时间，故投资小，操作简便，工艺简单，生产成本低。本具体实施方式得到的铁精矿：TFe品位为55.52~63.25%；铁回收率为86.24~90.27%。

由此，本具体实施方式具有工艺简单、能耗低、生产成本低和能有效预防回转窑结圈的特点。

Claims

1.一种细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法，其特征在于所述方法的具体步骤是：

步骤1、以100份质量的细粒难选铁矿和1~3份质量的膨润土为原料，混匀，再向所述原料中加入5~10份质量的水，制成粒度为3~10mm的原料小球；

步骤2、将100份质量的粒度为3~10mm的原料小球配加2~5份质量的煤粉，然后置入回转窑中磁化焙烧，磁化焙烧的温度为700~800℃，磁化焙烧的时间为30~90min，得到磁化焙烧后的小球；

步骤3、将所述磁化焙烧后的小球采用水淬方式冷却，得到焙烧磁化矿；

2.根据权利要求1所述的细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法，其特征在于所述细粒难选铁矿为赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿、镜铁矿中的一种以上；细粒难选铁矿的粒度小于3mm，TFe品位为26~32%。

3. 根据权利要求1所述的细粒难选铁矿回转窑磁化焙烧方法，其特征在于所述煤粉的挥发分为15~40wt%，固定C含量为55~75wt%；煤粉粒度小于3mm。