CN104120240A - 薄圆环件热处理夹具和弹簧钢薄齿片的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄圆环件热处理夹具，包括隔板、芯棒，以及相对设置的上模板和下模板，多个薄圆环件叠加组成多组薄圆环件组，每两相邻薄圆环件组之间通过隔板隔开，隔板开设有多个过液孔，过液孔连通两相邻薄圆环件组的圆环形端面，上模板与下模板上均设有第一安装孔，紧固件穿过上模板与下模板的第一安装孔以及过液孔将隔板以及多个薄圆环件夹紧于上模板与下模板之间。本发明还公开一种弹簧钢薄齿片的加工方法。本发明提出的薄圆环件热处理夹具，提高薄圆环件在淬火和回火后的平面度。

Description

薄圆环件热处理夹具和弹簧钢薄齿片的加工方法

技术领域

本发明涉及热处理工艺及其辅助设备技术领域，尤其涉及一种薄圆环件热处理夹具和弹簧钢薄齿片的加工方法。

背景技术

弹簧钢薄齿片类零件，其材质为65Mn或其他弹簧钢，有内齿或外齿，外径200mm以上，厚度为1.5-4mm。弹簧钢薄齿片类零件的厚度差要求严，且齿部尺寸公差有较高的要求。同时，需要热处理硬度到HRC26-32。由于薄齿片为薄板大尺寸零件，热处理易产生椭圆变形，平面度也很难保证。同时弹簧钢具有回火脆性。

传统的工艺方法如下：第一种方法是采用线切割加工和机加工相结合，这种方法生产效率低下，生产成本奇高；第二种方法是采用原材料球化退火后进行精冲成形，最后再进行热处理。这种方法因热处理过程中会产生失圆变形，导致一部分齿根圆直径偏小，零件需报废，另一部分齿根圆直径偏大，需要增加局部切齿和手工修尺寸工序，严重影响产品的生产进度和成本。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种薄圆环件热处理夹具和弹簧钢薄齿片的加工方法，旨在提高弹簧钢薄齿片的加工效率。

为实现上述目的，本发明提供一种薄圆环件热处理夹具，包括用于薄圆环件淬火的隔板、用于所述薄圆环件回火的芯棒，以及相对设置的上模板和下模板，其中，多个薄圆环件叠加组成多组薄圆环件组，每两相邻所述薄圆环件组之间通过所述隔板隔开，所述隔板上开设有多个用于供淬火液接触所述薄圆环件的圆环形端面的过液孔，所述过液孔连通两相邻所述薄圆环件组的圆环形端面，所述上模板与下模板上均设有第一安装孔，紧固件穿过所述上模板与下模板的第一安装孔以及所述过液孔将所述隔板以及多个薄圆环件夹紧于所述上模板与下模板之间，在所述薄圆环件回火时所述芯棒安装于所述上模板和下模板之间、且所述薄圆环件套设于所述芯棒上。

优选地，所述隔板、上模板和下模板的中部上均开设有与所述薄圆环件的内环孔连通的通孔，所述芯棒的上、下两端分别容纳于所述上模板与下模板的通孔中；所述紧固件为螺栓，所述螺栓设置有多个，所述第一安装孔的数量与所述螺栓对应。

优选地，所述紧固件设有多个，多个所述紧固件形成内圈紧固件组和外圈紧固件组，其中，所述内圈紧固件组位于所述薄圆环件的内环侧，所述外圈紧固件组位于所述薄圆环件的外环侧。

优选地，所述内圈紧固件组和外圈紧固件组均包括多个所述螺栓，组成所述内圈紧固件组的多个螺栓以及组成所述内圈紧固件组的多个螺栓均相对于所述隔板的圆周方向均匀分布。

优选地，组成所述内圈紧固件组的螺栓个数少于组成所述外圈紧固件组的螺栓个数；所述过液孔的横截面为垂直于所述隔板轴线的截面，所述过液孔的横截面呈U形。

优选地，所述隔板包括环形的主体以及沿所述主体的外环侧向外延伸的多个加强筋，每两相邻所述加强筋与所述主体的外环侧之间的空间形成所述过液孔，所述隔板的内环孔为其通孔，所述内圈紧固件组的螺栓安装于所述过液孔中；多个所述加强筋在所述隔板的圆周方向均匀分布。

优选地，所述芯棒包括容纳于所述薄圆环件组内环侧的圆柱形的本体，以及分别位于所述本体顶端和底端的第一凸台和第二凸台，所述第一凸台和第二凸台分别安装于所述上模板与下模板的通孔中，所述本体上开设有供所述螺栓通过的第二安装孔。

本发明进一步提出一种基于上述的薄圆环件热处理夹具的弹簧钢薄齿片的加工方法，包括以下步骤：

根据目标的薄齿片的尺寸对钢材预冲圆环；

使用圆台平面磨床对圆环进行打磨，使其与目标的薄齿片的厚度差不大于0.04mm；

使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片打磨后的圆环，并对打磨后的圆环进行淬火处理；

使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片圆环，并对淬火后的圆环进行回火处理；

将回火后的圆环精冲成形出薄齿片的外齿和内形；

采用手工或振动的方法去掉精冲后的薄齿片的齿部毛刺，得到成形后的薄齿片。

优选地，所述使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片打磨后的圆环，并对打磨后的圆环进行淬火处理的步骤具体包括：

将多个圆环叠成多组圆环组，每两相邻圆环组之间通过一隔板隔开；

螺栓穿过下模板后，且保证多个圆环和隔板穿入内圈紧固件组的螺栓中，装入上模板，使上模板的第一安装孔一一对准下模板的第一安装孔，并将垫圈套入每一螺栓上；

在每一螺栓上均拧入螺母，将隔板以及多个圆环夹紧于上模板与下模板之间；

将装有圆环的夹具竖直放入炉中加热淬火。

优选地，所述使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片圆环，并对淬火后的圆环进行回火处理的步骤具体包括：

多个螺栓分别穿入下模板的第一安装孔中，且将芯棒的第一凸台装入下模板的通孔中；

将多个圆环按淬火后的平面变形方向凸凹一致性，依次叠放穿入芯棒内上；

装入上模板，保证多个螺栓一一对应装入上模板上的第一安装孔中，且保证芯棒的第二凸台位于上模板的通孔中；

将垫圈套入螺栓上，并在每一螺栓上均拧入螺母；

将装有圆环的夹具入炉高温回火3小时后空冷或入油槽油冷。

本发明提出的薄圆环件热处理夹具，通过设置隔板将两相邻薄圆环件组相隔开，同时隔板上开设有多个用于供淬火液接触薄圆环件的圆环形端面的过液孔，从而使淬火液可通过隔板上的过液孔，接触到薄圆环件的圆环形端面，从而保证薄圆环件在淬火时，淬火液可充分接触薄圆环件，提高了薄圆环件的淬火硬度，避免软点产生，同时还保证了薄圆环件在淬火后的平面度。另外，本实施例中，通过设置芯棒，芯棒不仅对薄圆环件安装于夹具的过程起到导向作用，同时，还可控制薄圆环件在回火时其内环孔的变形度，回火后不需再采用热校平等其他方法校平面度，节约工序且成本低。因本薄圆环件热处理夹具可以保证薄圆环件的平面度，因此，将其用于弹簧钢薄齿片的淬火和回火时，弹簧钢薄齿片的生产工艺可使用在热处理前磨厚度的工艺，避免热处理后平面度差难磨削的困难，提高了加工效率，保证产品厚度尺寸精度；使用本薄圆环件热处理夹具，可实现先热处理后再精冲的工艺，直接由精冲工序保证薄齿片的内、外形尺寸精度，从而可避免因热处理变形导致尺寸超差需修齿或报废，提高产品一次合格率。

附图说明

图1为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例在薄圆环件淬火时的结构示意图；

图2为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例在薄圆环件回火时的结构示意图；

图3为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例中下模板的结构示意图；

图4为图3所示的下模板的剖视结构示意图；

图5为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例中芯棒的剖视结构示意图；

图6为图5所示的芯棒的俯视结构示意图；

图7为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例中隔板的结构示意图；

图8为图7所示的隔板的剖视结构示意图；

图9为本发明弹簧钢薄齿片的加工方法优选实施例的流程示意图；

图10为图9所示的使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片打磨后的圆环，并对打磨后的圆环进行淬火处理的细化流程图；

图11为图9所示的使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片圆环，并对淬火后的圆环进行回火处理的细化流程图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1和图2，图1为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例在薄圆环件淬火时的结构示意图；图2为本发明薄圆环件热处理夹具优选实施例在薄圆环件回火时的结构示意图。

本优选实施例中，薄圆环件热处理夹具包括用于薄圆环件50淬火的隔板10、用于薄圆环件50回火的芯棒20，以及相对设置的上模板30和下模板40，其中，多个薄圆环件50叠加组成多组薄圆环件组，每两相邻薄圆环件组之间通过隔板10隔开，隔板10上开设有多个用于供淬火液接触薄圆环件50的圆环形端面的过液孔101，过液孔101连通两相邻薄圆环件组的圆环形端面，上模板30与下模板40上均设有第一安装孔1，紧固件60穿过上模板30与下模板40的第一安装孔1以及过液孔101将隔板10以及多个薄圆环件50夹紧于上模板30与下模板40之间，在所述薄圆环件50回火时所述芯棒20安装于所述上模板30和下模板40之间、且所述薄圆环件50套设于所述芯棒20上。

进一步地，隔板10、上模板30和下模板40的中部上均开设有与薄圆环件50的内环孔连通的通孔2，芯棒20的上、下两端分别容纳于上模板30与下模板40的通孔2中。隔板10可选用Q235材质。

具体地，结合参照图1至图4，上模板30和下模板40均为圆环形板状结构。上模板30和下模板40和下模板40的厚度相等。本实施例中，紧固件60为螺栓，当然，在其它变形实施例中，紧固件60也可采用其它结构，本发明对此不作限定。本实施例中，螺栓设置有多个，第一安装孔1的数量与螺栓对应，从而使薄圆环件50可以被紧固地夹紧于上模板30与下模板40之间，可提高薄圆环件50在热处理时的平面度。

进一步地，结合参照图3和图4，在下模板40上开设有多个用于容纳螺栓头部的沉孔3，从而使螺栓穿入下模板40时不突出，保证本薄圆环件热处理夹具可竖直放入炉内，减小薄圆环件50在淬火或回火过程中的变形量。

结合参照图5和图6，芯棒20包括容纳于薄圆环件组内环侧的圆柱形的本体21，以及分别位于本体21顶端和底端的第一凸台22和第二凸台23，第一凸台22和第二凸台23分别安装于上模板30与下模板40的通孔2中，本体21上开设有供螺栓通过的第二安装孔24。本实施例中，第二安装孔24设置有六个，与组成内圈紧固件组的紧固件的数量相同。

在将本薄圆环件热处理夹具用于大尺寸的薄圆环件50淬火时，此时，芯棒20闲置不用。将多个薄圆环件50叠成多组薄圆环件组，一组薄圆环件可包括1至4个薄圆环件50。每组薄圆环件组的薄圆环件50个数相同，本实施例中，每组薄圆环件包括两个薄圆环件50，即每两个薄圆环件50通过一隔板10隔开。将多个螺栓穿入下模板40的第一安装孔1后，将薄圆环件50和隔板10穿入内圈紧固件组的螺栓中，然后装入上模板30，保证上模板30的第一安装孔1一一对准下模板40的第一安装孔1，以供螺栓穿过，然后将1至4个垫圈70组成的垫圈组套入每一螺栓上，并拧入螺母80，从而将隔板10以及多个薄圆环件50夹紧于上模板30与下模板40之间；最后，将装有薄圆环件50的夹具竖直放入炉中加热淬火。

在将本薄圆环件热处理夹具用于大尺寸的薄圆环件50回火时，使用芯棒20，隔板10闲置不用。首先，将多个螺栓分别穿入下模板40的第一安装孔1，将芯棒20的第一凸台22装入下模板40的通孔2中，并保证螺栓对应装入第一安装孔1中；然后，将薄圆环件50按淬火后的平面变形方向凸凹一致性，依次叠放穿入芯棒20内上；装入上模板30，保证多个螺栓一一对应装入上模板30上的第一安装孔1中，且保证芯棒20的第二凸台23位于上模板30的通孔2中；再分别将1至4个垫圈70组成的垫圈组穿入螺栓上，并拧入螺母80；最后，将装有薄圆环件50的夹具入炉高温回火3小时后空冷或入油槽油冷。

本实施例提出的薄圆环件热处理夹具，通过设置隔板10将两相邻薄圆环件组相隔开，同时隔板10上开设有多个用于供淬火液接触薄圆环件50的圆环形端面的过液孔101，从而使淬火液可通过隔板10上的过液孔101，接触到薄圆环件50的圆环形端面，从而保证薄圆环件50在淬火时，淬火液可充分接触薄圆环件50，提高了薄圆环件50的淬火硬度，避免软点产生，同时还保证了薄圆环件50在淬火后的平面度。另外，本实施例中，通过设置芯棒20，芯棒20不仅对薄圆环件50安装于夹具的过程起到导向作用，同时，还可控制薄圆环件50在回火时其内环孔的变形度，回火后不需再采用热校平等其他方法校平面度，节约工序且成本低。因本薄圆环件热处理夹具可以保证薄圆环件50的平面度，因此，将其用于弹簧钢薄齿片的淬火和回火时，弹簧钢薄齿片的生产工艺可使用在热处理前磨厚度的工艺，避免热处理后平面度差难磨削的困难，提高了加工效率，保证产品厚度尺寸精度；使用本薄圆环件热处理夹具，可实现先热处理后再精冲的工艺，直接由精冲工序保证薄齿片的内、外形尺寸精度，从而可避免因热处理变形导致尺寸超差需修齿或报废，提高产品一次合格率。

另外，隔板10、上模板30和下模板40的中部上均开设有与薄圆环件50的内环孔连通的通孔2，从而可提高淬火液的流动性，使淬火液能够充分接触薄圆环件50，进一步提高了薄圆环件50的淬火硬度。

进一步地，本实施例中，紧固件60设有多个，多个紧固件60形成内圈紧固件组和外圈紧固件组，其中，内圈紧固件组位于薄圆环件50的内环侧，外圈紧固件组位于薄圆环件50的外环侧。

内圈紧固件组和外圈紧固件组均包括多个螺栓，组成内圈紧固件组的多个螺栓以及组成内圈紧固件组的多个螺栓均相对于隔板10的圆周方向均匀分布。此时，同理，上模板30与下模板40的第一安装孔1均形成有内、外两圈，以和组成内圈紧固件组和外圈紧固件组的螺栓一一对应。

本实施例中，组成内圈紧固件组的螺栓个数要少于组成外圈紧固件组的螺栓个数。此时，可将薄圆环件50可以被紧固地夹紧于上模板30与下模板40之间，从而进一步提高薄圆环件50在热处理时的平面度。

本实施例中，组成内圈紧固件组的螺栓个数为6，组成外圈紧固件组的螺栓个数为18。

具体地，结合参照图7和图8，本实施例中，过液孔101的横截面为垂直于隔板10轴线的截面，过液孔101的横截面呈U形。隔板10包括环形的主体11以及沿主体11的外环侧向外延伸的多个加强筋12，每两相邻加强筋12与主体11的外环侧之间的空间形成过液孔101，隔板10的内环孔为其通孔2，内圈紧固件组的螺栓安装于过液孔101中。多个加强筋12在隔板10的圆周方向均匀分布。

本实施例中，过液孔101设置有6至18个。隔板10的结构设置原则是必须保证其结构强度的前提下，尽可能增大淬火液与薄圆环件50的接触面积。

本实施例中，通过设置这种结构的过液孔101，从而提高了淬火液与薄圆环件50的接触面积，进而进一步提高了薄圆环件50的淬火硬度。

本发明进一步还提出一种弹簧钢薄齿片的加工方法。

参照图9，图9为本发明弹簧钢薄齿片的加工方法优选实施例的流程示意图。

本优选实施例中，一种基于上述的薄圆环件热处理夹具的弹簧钢薄齿片的加工方法，包括以下步骤：

步骤S10，根据目标的薄齿片的尺寸对钢材预冲圆环；

步骤S20，使用圆台平面磨床对圆环进行打磨，使其与目标的薄齿片的厚度差不大于0.04mm；

步骤S30，使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片打磨后的圆环，并对打磨后的圆环进行淬火处理；

步骤S40，使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片圆环，并对淬火后的圆环进行回火处理；

步骤S50，将回火后的圆环精冲成形出薄齿片的外齿和内形；

步骤S60，采用手工或振动的方法去掉精冲后的薄齿片的齿部毛刺，得到成形后的薄齿片。

具体地，参照图10，步骤S30具体包括：

步骤S301，将多个圆环叠成多组圆环组，每两相邻圆环组之间通过一隔板隔开；

步骤S302，螺栓穿过下模板后，且保证多个圆环和隔板穿入内圈紧固件组的螺栓中，装入上模板，使上模板的第一安装孔一一对准下模板的第一安装孔，并将垫圈套入每一螺栓上；

步骤S303，在每一螺栓上均拧入螺母，将隔板以及多个圆环夹紧于上模板与下模板之间；

步骤S304，将装有圆环的夹具竖直放入炉中加热淬火。

具体地，参照图11，步骤S40具体包括：

步骤S401，多个螺栓分别穿入下模板的第一安装孔中，且将芯棒的第一凸台装入下模板的通孔中；

步骤S402，将多个圆环按淬火后的平面变形方向凸凹一致性，依次叠放穿入芯棒内上；

步骤S403，装入上模板，保证多个螺栓一一对应装入上模板上的第一安装孔中，且保证芯棒的第二凸台位于上模板的通孔中；

步骤S404，将垫圈套入螺栓上，并在每一螺栓上均拧入螺母；

步骤S405，将装有圆环的夹具入炉高温回火3小时后空冷或入油槽油冷。

本实施例提出的弹簧钢薄齿片的加工方法，成形后的薄齿片与目标的薄齿片厚度差不大于0.04mm，齿根圆直径等尺寸公差不超过±0.1mm。与传统方法对比，本发明开拓了先热处理再精冲成形的加工途径，提高了一次合格率和效率。另外，本实施例中，通过在热处理前磨厚度，避免热处理后平面度差难磨削的困难，提高了加工效率，同时保证产品厚度尺寸精度；通过热处理后再精冲，直接由精冲工序保证薄齿片的内、外形尺寸精度，从而可避免因热处理变形导致尺寸超差需修齿或报废，提高了加工效率，提高产品一次合格率。另外，本实施例中，使用上述的薄圆环件热处理夹具，提高圆环淬火效果，实现50-100片/夹同时淬火，不仅提高圆环淬火硬度均匀性，同时，无硬度软点；另外，还可避免零件挂装淬火所产生的翘曲变形。使用上述的薄圆环件热处理夹具，实现50-100片/夹同时回火，回火后需入油槽冷却，避免零件回火变形和开裂。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种薄圆环件热处理夹具，其特征在于，包括用于薄圆环件淬火的隔板、用于所述薄圆环件回火的芯棒，以及相对设置的上模板和下模板，其中，多个薄圆环件叠加组成多组薄圆环件组，每两相邻所述薄圆环件组之间通过所述隔板隔开，所述隔板上开设有多个用于供淬火液接触所述薄圆环件的圆环形端面的过液孔，所述过液孔连通两相邻所述薄圆环件组的圆环形端面，所述上模板与下模板上均设有第一安装孔，紧固件穿过所述上模板与下模板的第一安装孔以及所述过液孔将所述隔板以及多个薄圆环件夹紧于所述上模板与下模板之间，在所述薄圆环件回火时所述芯棒安装于所述上模板和下模板之间、且所述薄圆环件套设于所述芯棒上。

2.如权利要求1所述的薄圆环件热处理夹具，其特征在于，所述隔板、上模板和下模板的中部上均开设有与所述薄圆环件的内环孔连通的通孔，所述芯棒的上、下两端分别容纳于所述上模板与下模板的通孔中；所述紧固件为螺栓，所述螺栓设置有多个，所述第一安装孔的数量与所述螺栓对应。

3.如权利要求2所述的薄圆环件热处理夹具，其特征在于，所述紧固件设有多个，多个所述紧固件形成内圈紧固件组和外圈紧固件组，其中，所述内圈紧固件组位于所述薄圆环件的内环侧，所述外圈紧固件组位于所述薄圆环件的外环侧。

4.如权利要求3所述的薄圆环件热处理夹具，其特征在于，所述内圈紧固件组和外圈紧固件组均包括多个所述螺栓，组成所述内圈紧固件组的多个螺栓以及组成所述内圈紧固件组的多个螺栓均相对于所述隔板的圆周方向均匀分布。

5.如权利要求4所述的薄圆环件热处理夹具，其特征在于，组成所述内圈紧固件组的螺栓个数少于组成所述外圈紧固件组的螺栓个数；所述过液孔的横截面为垂直于所述隔板轴线的截面，所述过液孔的横截面呈U形。

6.如权利要求4所述的薄圆环件热处理夹具，其特征在于，所述隔板包括环形的主体以及沿所述主体的外环侧向外延伸的多个加强筋，每两相邻所述加强筋与所述主体的外环侧之间的空间形成所述过液孔，所述隔板的内环孔为其通孔，所述内圈紧固件组的螺栓安装于所述过液孔中；多个所述加强筋在所述隔板的圆周方向均匀分布。

7.如权利要求2至6中任意一项所述的薄圆环件热处理夹具，其特征在于，所述芯棒包括容纳于所述薄圆环件组内环侧的圆柱形的本体，以及分别位于所述本体顶端和底端的第一凸台和第二凸台，所述第一凸台和第二凸台分别安装于所述上模板与下模板的通孔中，所述本体上开设有供所述螺栓通过的第二安装孔。

8.一种基于如权利要求1至7中任意一项所述的薄圆环件热处理夹具的弹簧钢薄齿片的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

根据目标的薄齿片的尺寸对钢材预冲圆环；

使用圆台平面磨床对圆环进行打磨，使其与目标的薄齿片的厚度差不大于0.04mm；

使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片打磨后的圆环，并对打磨后的圆环进行淬火处理；

使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片圆环，并对淬火后的圆环进行回火处理；

将回火后的圆环精冲成形出薄齿片的外齿和内形；

采用手工或振动的方法去掉精冲后的薄齿片的齿部毛刺，得到成形后的薄齿片。

9.如权利要求8所述的弹簧钢薄齿片的加工方法，其特征在于，所述使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片打磨后的圆环，并对打磨后的圆环进行淬火处理的步骤具体包括：

将多个圆环叠成多组圆环组，每两相邻圆环组之间通过一隔板隔开；

螺栓穿过下模板后，且保证多个圆环和隔板穿入内圈紧固件组的螺栓中，装入上模板，使上模板的第一安装孔一一对准下模板的第一安装孔，并将垫圈套入每一螺栓上；

在每一螺栓上均拧入螺母，将隔板以及多个圆环夹紧于上模板与下模板之间；

将装有圆环的夹具竖直放入炉中加热淬火。

10.如权利要求8所述的弹簧钢薄齿片的加工方法，其特征在于，所述使用薄圆环件热处理夹具一次夹紧多片圆环，并对淬火后的圆环进行回火处理的步骤具体包括：

多个螺栓分别穿入下模板的第一安装孔中，且将芯棒的第一凸台装入下模板的通孔中；

将多个圆环按淬火后的平面变形方向凸凹一致性，依次叠放穿入芯棒内上；

装入上模板，保证多个螺栓一一对应装入上模板上的第一安装孔中，且保证芯棒的第二凸台位于上模板的通孔中；

将垫圈套入螺栓上，并在每一螺栓上均拧入螺母；

将装有圆环的夹具入炉高温回火3小时后空冷或入油槽油冷。