CN104119953A

CN104119953A - 一种脱沥青油的加氢处理方法

Info

Publication number: CN104119953A
Application number: CN201310144335.6A
Authority: CN
Inventors: 董凯; 牛传峰; 戴立顺; 刘涛; 邓中活; 施瑢; 邵志才; 杨清河; 胡大为; 孙淑玲
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2013-04-23
Filing date: 2013-04-23
Publication date: 2014-10-29
Anticipated expiration: 2033-04-23
Also published as: CN104119953B

Abstract

本发明提供了一种脱沥青油的加氢处理方法，该方法在一种加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括依次串联的加氢脱金属单元和加氢处理单元，所述加氢脱金属单元包括并联的主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器，所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积；该方法包括：在加氢处理反应条件下，将脱沥青油和氢气引入所述加氢处理装置中，并与所述加氢处理装置中设置的多个加氢催化剂床层接触；在加氢处理过程中，主加氢脱金属反应器与备用加氢脱金属反应器交替使用，所述主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间。本发明的方法，加氢处理装置中的反应器空间利用率显著提高。

Description

一种脱沥青油的加氢处理方法

技术领域

本发明涉及一种脱沥青油的加氢处理方法。

背景技术

渣油溶剂脱沥青过程是炼油过程中一种常见的重油处理方法，渣油与抽提溶剂进行接触处理，经过分离处理后得到脱沥青油和脱油沥青。脱沥青油通常进行精制处理后作为催化裂化、加氢裂化的原料，或者深度精制后去生产润滑油基础油。其中，抽提溶剂通常为轻质烷烃，例如丙烷、丁烷、异丁烷、戊烷、异戊烷、己烷等，随着抽提溶剂碳原子数目的增加，抽提深度随之增加，脱沥青油收率增加，但相应的脱沥青油的馏分变重、质量变差，密度、粘度、金属含量、硫、氮含量通常都会增加，对后续加工造成不利影响。

CN1064989C提出一种溶剂脱沥青与加氢精制、加氢裂化的组合工艺，渣油经过溶剂脱沥青后，脱沥青油进行固定床加氢处理脱除金属化合物、硫、氮等杂原子，再进入加氢裂化单元。但是由于在溶剂脱沥青过程已经将渣油中最重馏分的部分脱除，脱沥青油中基本不存在沥青质等大分子，脱沥青油中剩余的镍、钒金属化合物在加氢处理的条件下比较容易进行脱除反应，脱除的金属以金属硫化物的形式沉积在位于级配位置前面的保护剂和脱金属剂上。但是当前部脱金属催化剂上的金属达到催化剂饱和沉积量时，金属将穿透该脱金属催化剂而沉积到后部催化剂，造成后部高活性催化剂的失活，严重影响装置操作周期。

对于延长渣油加氢装置的操作周期，法国石油公司在CN1484684A提出对于渣油加氢使用可置换反应器和可短路反应器加氢处理重烃馏分的方法。开工初期，A、B两个保护反应器串联操作，B保护反应器在A保护反应器下游；当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，迅速将该反应器切出，B保护反应器继续运转，装置不停工；A保护反应器切出后，完成催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程，最后切回反应系统重新运转。此时A保护反应器处于B保护反应器下游；当B保护反应器压降太高或催化剂失活时，切除B保护反应器，A保护反应器单独运转，B保护反应器卸剂、装剂，然后串入A保护反应器之后投入使用。如此反复可延长装置运转周期，但其A、B两个保护反应器一时A在B之前，一时A在B之后，高温高压阀门众多，费用较高，操作复杂，会给生产带来风险和不便。法国IFP公司提出了互换式保护反应器，但是同样地，其设备和操作复杂，生产风险较高。

在加氢以及其它领域，还有一个众所周知的保护器切换方法是采用两个等大的保护反应器在主反应器之前，两个保护反应器轮流使用；首先A保护反应器在线，当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将该反应器切出，使B保护反应器在线；A保护反应器进行催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程。等B保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将B保护反应器切出，将A最后切回反应系统重新运转。由于此种形式高温、高压阀门较少，操作较为简单，是很多工艺所采用的保护反应器形式。但此方法因总有一个保护反应器离线，保护反应器利用效率只有50%，浪费宝贵的反应器空间。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述缺陷，提供一种反应器空间利用效率高、操作简单的脱沥青油的加氢处理方法。

为实现前述目的，本发明提供了一种脱沥青油的加氢处理方法，其中，该方法在一种加氢处理装置中进行，其中，所述加氢处理装置包括依次串联的加氢脱金属单元和加氢处理单元，所述加氢脱金属单元包括并联的主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器，所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积；该方法包括：在加氢处理反应条件下，将脱沥青油和氢气引入所述加氢处理装置中，并与所述装置中设置的多个加氢催化剂床层接触；其中，在加氢脱金属单元中，主加氢脱金属反应器与备用加氢脱金属反应器交替使用，并且，所述主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间。

采用本发明的方法能够脱除脱沥青油中的绝大部分镍、钒金属化合物等，使得能够满足加氢处理单元（例如固定床加氢装置）对原料的要求。

与现有技术相比，采用本发明的加氢处理装置可以使脱沥青油中的镍、钒金属化合物脱除并沉积在本发明所述的加氢处理装置的加氢脱金属单元中，有效保护了后部的加氢处理的加氢催化剂，避免了脱沥青油加氢处理过程中整体单元频繁停工。

并且，本发明的加氢处理装置中采用非对称可切换式脱金属反应器，大的脱金属反应器在线时间长，而小的脱金属反应器在线时间短，因此反应器空间利用率显著提高，具有明显的经济效益。另外，本发明比CN1484684A描述的互换式保护反应器系统高压阀门少，切换程序简单，操作可靠性更高，风险更小。由于加氢一般为高温、高压反应器，因此简单和可靠的操作程序具有很大的优势。

采用本发明的方法，可以处理馏分较重、金属含量较高的脱沥青油。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的一种实施方式的脱沥青油的加氢处理工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种脱沥青油的加氢处理方法，如图1所示，其中，该方法在一种加氢处理装置中进行，其中，所述加氢处理装置包括依次串联的加氢脱金属单元和加氢处理单元，所述加氢脱金属单元包括并联的主加氢脱金属反应器（图1中为脱金属反应器A）和备用加氢脱金属反应器（图1中为脱金属反应器B），所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积；该方法包括：在加氢处理反应条件下，将脱沥青油和氢气引入所述加氢处理装置中，并与所述装置中设置的多个加氢催化剂床层接触；其中，在加氢脱金属单元中，主加氢脱金属反应器与备用加氢脱金属反应器交替使用，并且，所述主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间。

根据本发明，只要所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积即可实现发明目的。具体优选地，所述主加氢脱金属反应器与所述备用加氢脱金属反应器的体积比为1.2-100：1，进一步优选为1.5-50：1，更优选为3-20：1。

根据本发明，优选所述主加氢脱金属反应器与加氢处理单元的反应器的体积比为0.2-2：1，更优选为0.5-1：1。

本发明中，反应器的体积指的是反应器中实际装填的催化剂的体积。

本发明对于主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器的数目没有特别的限定，各自可以为一个或多个，当为多个反应器时，可以为并联或串联，只要总体积满足上述要求即可，优选地，本发明中，所述主加氢脱金属反应器和备用加氢反应器的数目均为一个。

根据本发明，所述加氢处理单元的可选装置范围较宽，现有技术的用于加氢处理的装置均可用于本发明，针对本发明，优选所述加氢处理单元为固定床加氢装置。

根据本发明，只要主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间即可提高反应器的空间利用效率。优选地，在脱沥青油加氢处理过程中，所述主加氢脱金属反应器和所述备用加氢脱金属反应器的在线时间的比例为1.2-120：1，更优选为1.5-50：1，进一步优选为5-20:1。

根据本发明的一种优选实施方式，所述主加氢脱金属反应器除更换催化剂的时间外一直处于在线状态。所述主加氢脱金属反应器除更换催化剂的时间外一直处于在线状态的具体步骤包括，脱沥青油和氢气混合后首先进入主加氢脱金属反应器，调整主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，如果主加氢脱金属反应器出口生成油中金属（Ni+V）含量超过预先规定的金属含量（比如规定为7μg/g），则提高主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，直至主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度达到430℃后，切换到备用加氢脱金属反应器，将主加氢脱金属反应器切除离线，卸出旧催化剂并装入新催化剂后将主加氢脱金属反应器并入，同时将备用加氢脱金属反应器切除、离线。调整主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，如果主加氢脱金属反应器出口生成油中金属（Ni+V）含量超过预先规定的金属含量（比如规定为7μg/g），则提高主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，直至主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度达到430℃后，再次切换到备用加氢脱金属反应器操作，将主加氢脱金属反应器切除离线，卸出旧催化剂并装入新催化剂后将主加氢脱金属反应器并入，同时将备用加氢脱金属反应器切除、离线。如此反复。

本领域技术人员可以了解的是，所述更换催化剂的时间包括催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程的时间，这些过程的具体步骤和时间已为本领域技术人员公知，在此不再赘述。

根据本发明，依照所述脱沥青油的流向，优选所述主加氢脱金属反应器和所述备用加氢脱金属反应器中均设置有加氢脱金属催化剂床层。任选的，依据需要，在装填加氢脱金属催化剂床层之前，装填少量加氢保护催化剂，如RG系列加氢保护催化剂。

根据本发明，依照所述脱沥青油的流向，所述加氢处理单元中依次设置有加氢脱金属催化剂床层和/或加氢精制催化剂床层。优选所述加氢处理单元中设置有至少一个加氢脱金属催化剂床层和/或至少一个加氢精制催化剂床层。所述加氢精制催化剂床层包括加氢脱硫催化剂床层、加氢脱残炭催化剂床层和加氢脱氮催化剂床层中的至少一种。所述至少一个加氢脱金属催化剂床层和所述至少一个加氢精制催化剂床层可以设置于相同或不同的反应器中。其中，各催化剂床层设置的数目和催化剂的装填量可以为本领域的常规选择，本发明对此没有特别的限定。

本发明中所用到的催化剂如加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱残炭催化剂均可以为本领域常规的具有这些功能的催化剂。一般地，上述催化剂都是以多孔无机氧化物如氧化铝为载体、以第ⅥB族和/或第VIII族金属如W、Mo、Co和Ni中的一种或多种的氧化物为活性组分、选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F和B中一种或多种的催化剂。使用时可以单独商购各种催化剂后组合使用，也可以直接商购包括上述各种催化剂的全系列加氢处理催化剂，如购自催化剂长岭分公司的RDM、RMS、RSC和RN系列重、渣油加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂。

根据本发明的一种优选的实施方式，所述主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器均设置有加氢脱金属催化剂床层，所有加氢脱金属催化剂均可以采用中国石化催化剂长岭分公司生产的RG系列、RDM系列脱金属催化剂。依照所述脱沥青油的流向，可以依次装填牌号为RG-30A、RG-30B和RDM-35催化剂。其中，RG-30A外观为拉西环型，当量直径为5.5-6.5mm，装填床层空隙率为45-55体积%，装填量占脱金属反应器总装填量的1-25体积%，优选5-10体积%；RG-30B外观为拉西环型，当量直径为2.5-3.5mm，装填床层空隙率为40-50体积%，装填量占脱金属反应器总装填量的1-25体积%，优选5-10体积%；RDM-35外观为蝶形条柱，当量直径为1.1mm，装填床层空隙率约为45体积%，装填量占脱金属反应器总装填量的10-98体积%，优选50-80体积%。

根据本发明，所述加氢处理反应条件可以为本领域常规的各种加氢处理反应条件，优选地，所述加氢处理反应条件包括：

加氢脱金属单元中：温度为300-430℃，进一步优选为350-420℃；氢分压为6-18MPa，进一步优选为7-15MPa；氢油体积比为300-1000，进一步优选为500-800；液时空速为0.2-4.5h^-1，进一步优选为0.5-1.5h^-1；具体可以依据原料的性质以及脱金属的目标值进行调整；

加氢处理单元中：温度为300-430℃，进一步优选为350-420℃；氢分压为6-18MPa，进一步优选为7-15MPa；氢油体积比为300-1000，进一步优选为500-800；液时空速为0.2-4.5h^-1，进一步优选为0.5-1.5h^-1。具体可以根据脱金属单元中出口生成油中金属（Ni+V）含量进行调整。

本发明的原料脱沥青油是渣油（常压渣油或/和减压渣油）经过溶剂脱沥青过程得到的脱沥青油部分，一般来说，抽提溶剂通常为轻质烷烃，例如丙烷、丁烷、异丁烷、戊烷、异戊烷、己烷等，随着抽提溶剂碳原子数目的增加，抽提深度随之增加，脱沥青油收率增加，但相应的脱沥青油的馏分变重、质量变差，密度、粘度、金属含量、硫、氮含量通常都会增加。

采用本发明的方法可以处理馏分较重、金属含量较高的脱沥青油，且脱沥青油中的金属化合物含量与脱金属催化剂对金属的总容纳量成正比关系，决定了加氢处理装置的主脱金属反应器、备用脱金属反应器的切换频次。

本发明中，优选以脱沥青油的重量为基准，所述脱沥青油中硫元素的含量为0.1-3质量%，氮元素的含量为0.01-1质量%，镍元素的含量为1-100μg/g，钒元素的含量为1-100μg/g。

下面结合图1对本发明的加氢处理装置中的并联的加氢脱金属反应器的操作进行更详细的说明。如图1所示，加氢处理过程开始时，阀门V-1和V-2打开，阀门V-3和V-4关闭，脱沥青油与氢气引入脱金属反应器A，然后通过管线依次进入加氢处理单元C（例如为固定床加氢装置）进行反应。调整主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，如果主加氢脱金属反应器出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，则提高主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，直至主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度达到430℃后，关闭阀门V-1和V-2，并同时打开阀门V-3和V-4，脱沥青油和氢气进入脱金属反应器B、然后依次进入加氢处理单元C进行反应。脱金属反应器A换新鲜催化剂，换剂完成后立即将脱金属反应器A切入并切除脱金属反应器B（关闭阀门V-3和V-4，并同时打开阀门V-1和V-2）。脱金属反应器B由于在线时间短，可不必更换催化剂。或可以选择脱金属反应器A每更换两次催化剂，保护反应器B更换一次催化剂，也可以调整，具体取决于脱金属反应器B的容金属能力，若容金属能力强，则可以选择A更换3次或3次以上，B更换1次，具体可以依据实际情况调整。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。本发明中所用的各种催化剂均为中国石化长岭催化剂公司生产。

实施例1

本实施例使用的加氢处理装置中，主加氢脱金属反应器为一个脱金属反应器A，备用加氢脱金属反应器为一个脱金属反应器B，所述加氢处理单元C为固定床加氢装置，如图1所示。

脱金属反应器A中依次装填RG-30A催化剂20mL、RG-30B催化剂20mL、RDM-35催化剂260mL，共计300mL；脱金属反应器B中依次装填RG-30A催化剂10mL、RG-30B催化剂10mL、RDM-35催化剂80mL，共计100mL。固定床加氢装置反应器中依次装填RDM-35催化剂200mL、RMS-30催化剂200mL和RN-32V催化剂500mL，共计900mL。

脱沥青油性质见表1。

脱沥青油与氢气混合后进入脱金属反应器A，然后进入固定床加氢装置反应器。脱沥青油进料量为700g/h，氢气流量为500L/h，脱金属反应器A入口处氢分压为12.0MPa，脱金属反应器A的初始反应温度为370℃，如果脱金属反应器出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，则提高主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度，直至主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度达到430℃后。脱金属反应器A出口生成油和气体不经分离进入固定床加氢装置加氢，加氢产物为少量的气体和轻质油混合馏分，大部分为加氢重油（馏程>350℃的产物）。固定床加氢过程反应压力为12.0MPa，初始反应温度为370℃，并在过程中调整反应温度以保证产物硫含量不大于0.3质量%。得到的加氢重油产品性质见表2。

进脱沥青油3000小时后，主脱金属反应器A内催化剂床层温度达到430℃且出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，打开反应器B的上下游阀门V-3和V-4，与此同时关闭反应器A的上下游阀门V-1和V-2，切换到并联的脱金属反应器B进行操作，调整备用加氢脱金属反应器内催化剂床层温度为420℃。其余反应条件不变。脱金属反应器A更换新催化剂，装填催化剂种类及装填量与之前相同。在切除脱金属反应器A的200小时后重新切入脱金属反应器A，同时切除脱金属反应器B。在第二个操作时间段中，脱金属反应器A操作运行3000小时后，主加氢脱金属反应器内催化剂床层温度达到430℃且出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，切换为脱金属反应器B，200h后脱金属反应器A更换完催化剂后再切换为脱金属反应器A，如此反复。

定义脱金属反应器空间利用效率为：

以上A代表脱金属反应器A，B代表脱金属反应器B。

代入上述脱金属反应器A的总操作时间为5个周期共15000小时，脱金属反应器A中催化剂的体积为300ml，脱金属反应器B的总操作时间为5个周期共1000小时，脱金属反应器B中催化剂的体积为100ml，计算出脱金属反应器空间利用效率为93.75%。

对比例1

对比例1试验装置与实施例1相同。脱金属反应器A中依次装填RG-30A催化剂15mL、RG-30B催化剂15mL和RDM-35催化剂170mL，共计200mL；脱金属反应器B中装填催化剂种类及装填量与A相同。固定床加氢装置反应器中装填催化剂种类及装填量与实施例1相同。脱金属反应器及固定床加氢反应器操作条件均与实施例1相同，得到的加氢重油产品性质见表2。

脱金属反应器A的初始反应温度为380℃，如果脱金属反应器出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，则提高脱金属反应器内催化剂床层温度，直至脱金属反应器内催化剂床层温度达到430℃后。

进脱沥青油1600小时后，脱金属反应器A内催化剂床层温度达到430℃且出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，然后打开脱金属反应器B的上下游阀门，与此同时关闭脱金属反应器A的上下游阀门，切换到并联的脱金属反应器B，脱金属反应器B运转模式与脱金属反应器A相同。在此期间脱金属反应器A更换新催化剂，装填催化剂种类及装填量与之前相同。脱金属反应器B切入并运转1600小时后，脱金属反应器B内催化剂床层温度达到430℃且出口生成油中金属（Ni+V）含量超过7μg/g，然后采用同样切换方式切入保护反应器A，切除保护反应器B并对保护反应器B更换同样量的催化剂。如此反复循环。

脱金属反应器空间利用效率定义同实施例1。

代入上述A脱金属反应器总操作时间1600*n小时（n为操作周期数），A脱金属反应器催化剂体积200ml，B脱金属反应器总操作时间1600*n小时，B脱金属反应器催化剂体积200ml，计算出脱金属反应器空间利用效率为50%。

由实施例1和对比例1的结果可以看出，采用用非对称可切换式脱金属反应器，同时大的脱金属反应器在线时间长，而小的脱金属反应器在线时间短的处理脱沥青油的工艺方法，可以明显提高反应器空间利用率。

对比例2

对比例2不采用脱金属反应器A和B，直接将脱沥青油送入固定床加氢装置进行加氢处理。固定床加氢装置反应器中依次装填RDM-35催化剂600mL、RMS-30催化剂200mL、和RN-32V催化剂500mL，共计1300mL。

脱沥青油与氢气混合后直接进入固定床加氢装置反应器。操作条件与实施例1相同，得到的加氢重油产品性质见表2。

进脱沥青油6000小时后，因催化剂上金属沉积饱和、产品性质急剧变差而运转结束，停工。

表1

	脱沥青油
		密度(20℃)，g/cm³	0.940
粘度(100℃)，mm²/s	165.0
		正庚烷不溶物，质量%	<0.1
残炭值，质量%	7.6
		元素含量，质量%
硫	1.72
		氮	0.28
碳	85.90
		氢	12.05
金属化合物含量，μg/g
		镍	10.8
钒	38.0

表2

加氢重油性质	实施例1	对比例1	对比例2
				密度(20℃)，g/cm³	0.911	0.913	0.921
粘度(100℃)，mm²/s	72.2	72.9	79.1
				正庚烷不溶物，质量%	<0.1	<0.1	<0.1
残炭值，质量%	3.50	3.54	3.80
				元素含量，质量%
硫	0.25	0.25	0.28
				氮	0.15	0.15	0.16
碳	86.65	86.65	86.65
				氢	12.85	12.84	12.80
金属化合物含量，μg/g
				镍	<0.5	<0.5	<0.5
钒	<0.5	<0.5	<0.5

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的脱金属范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种脱沥青油的加氢处理方法，其特征在于，该方法在一种加氢处理装置中进行，其中，所述加氢处理装置包括依次串联的加氢脱金属单元和加氢处理单元，所述加氢脱金属单元包括并联的主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器，所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积；该方法包括：在加氢处理反应条件下，将脱沥青油和氢气引入所述加氢处理装置中，并与所述装置中设置的多个加氢催化剂床层接触；其中，在加氢脱金属单元中，主加氢脱金属反应器与备用加氢脱金属反应器交替使用，并且，所述主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器与所述备用加氢脱金属反应器的体积比为1.2-100：1。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器与所述备用加氢脱金属反应器的体积比为1.5-50：1。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器与加氢处理单元的反应器的体积比为0.2-2：1。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器与加氢处理单元的反应器的体积比为0.5-1：1。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器和所述备用加氢脱金属反应器的在线时间的比例为1.2-120：1。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器和所述备用加氢脱金属反应器的在线时间的比例为1.5-50：1。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述主加氢脱金属反应器除更换催化剂的时间外一直处于在线状态。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，依照所述脱沥青油的流向，所述主加氢脱金属反应器和所述备用加氢脱金属反应器中均设置有加氢脱金属催化剂床层。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，所述加氢处理反应条件包括：

加氢脱金属单元中：温度为300-430℃，氢分压为6-18MPa，氢油体积比为300-1000，液时空速为0.2-4.5h-1；

加氢处理单元中：温度为300-430℃，氢分压为6-18MPa，氢油体积比为300-1000，液时空速为0.2-4.5h-1。

11.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，以脱沥青油的重量为基准，所述脱沥青油中硫元素的含量为0.1-3质量%，氮元素的含量为0.01-1质量%，镍元素的含量为1-100μg/g，钒元素的含量为1-100μg/g。