CN104114326A - 喷丸装置 - Google Patents

Abstract

喷丸装置具有工件放置装置(40)，该工件放置装置(40)位于供给口(58)的下方，且配置在传送装置(24a、24b)的上方，用于将提供给供给口的工件放置在传送装置上。工件传送装置(40)具有：第1转动部件(64a)，其具有与工件抵接的第1抵接部件(68a)；第2转动部件(64b)，其在第1转动部件的侧部隔开间隔配置，具有与工件抵接的第2抵接部件(68b)，而且与第1转动部件同步转动。在由第1抵接部件(68a)和第2抵接部件(68b)保持工件的状态下，当第1转动部件(64a)和第2转动部件(64a)转动时，工件(W)被放置在传送装置上。

Description

喷丸装置

技术领域

本说明书所公开的技术涉及一种喷丸装置。

背景技术

为了提高工件的机械特性(例如，疲劳强度等)，有时会对工件的表面进行喷丸处理。在日本发明专利公开公报2007-196338号中公开了一个现有的喷丸装置的例子。

在现有的喷丸装置中，有时在传送装置的上方形成供给口，由该供给口将工件提供到传送装置上。在采用像这样的结构时，由于在工件的传送路径上没有设置供给口，因而能够抑制喷丸粒由供给口向装置壳体外飞散。但是，由于工件从上方下落到传送装置上，因而，有时会使工件的表面上形成瑕疵。当工件的表面上形成瑕疵时，工件可能会因该瑕疵而早早地损坏。另外，有时将传送装置的一部分配置在装置壳体外，并且在装置壳体外将工件提供到传送装置上。在采用像这样的结构时，由于能够将工件轻轻地放置在传送装置上，因而能够抑制工件表面上产生瑕疵。但是，由于在工件的传送路径上设置有供给口，因而会产生喷丸粒由供给口飞散到装置壳体的外侧的问题。

发明内容

鉴于上述情况，本说明书的目的在于，公开一种既能够防止喷丸粒的飞散，又能够将工件轻轻地提供给传送装置的喷丸装置。

本说明书所公开的喷丸装置用于对工件进行喷丸处理。喷丸装置具有装置壳体、传送装置、投射装置及工件放置装置。装置壳体具有：供给口，其用于提供工件；投射室，在该投射室中，喷丸粒被投射到工件上；排出口，其用于排出被投射喷丸粒后的工件。传送装置用于将提供给供给口的工件经由投射室传送到排出口。投射装置用于将喷丸粒投射到由传送装置在投射室内传送的螺旋弹簧上。工件放置装置位于供给口的下方且配置在传送装置的上方，用于将提供给供给口的工件放置在传送装置上。工件放置装置具有：第1转动部件，其具有与工件抵接的第1抵接部件；第2转动部件，其在第1转动部件的侧部隔开间隔配置，具有与工件抵接的第2抵接部件，而且与第1转动部件同步转动。在由第1抵接部件和第2抵接部件保持工件的状态下，通过第1转动部件和第2转动部件的转动，使被第1抵接部件和第2抵接部件保持的工件被放置在传送装置上。

在该喷丸装置中，在传送装置的上方配置有工件放置装置，在该工件放置装置的上方配置有供给口。由于在工件的传送路径上没有设置供给口，因而能够抑制喷丸粒由供给口分散。另外，提供给供给口的工件被第1抵接部件和第2抵接部件保持，在第1转动部件和第2转动部件的转动作用下被放置在传送装置上。因此，能够将工件轻轻地放置在传送装置上。在该喷丸装置中，不仅能够防止喷丸粒的飞散，还能够将工件轻轻地放置在传送装置上。

附图说明

图1是示意性地表示实施例的喷丸装置的大致结构图。

图2是示意性地表示传送装置的结构的图。

图3是传送转动机构的俯视图。

图4是表示传送转动机构、输送装置与工件(螺旋弹簧)的关系的图。

图5是表示输送装置的一部分放大后的俯视图(其一)。

图6是表示输送装置的一部分放大后的俯视图(其二)。

图7是示意性地表示工件放置装置的结构的图。

图8是用于说明工件放置装置的动作的图(其一)。

图9是用于说明工件放置装置的动作的图(其二)。

图10是用于说明工件放置装置的动作的图(其三)。

图11是用于说明工件放置装置的动作的图(其四)。

图12是用于说明工件放置装置的动作的图(其五)。

图13是用于说明工件放置装置的动作的图(其六)。

具体实施方式

上述工件放置装置可以配置在由投射装置投射喷丸粒时形成的投射区域的外侧。采用像这样的结构能够抑制喷丸粒与工件放置装置相接触，从而能够抑制工件放置装置的磨损和损伤等。

上述工件放置装置还可以具有供给机构，该供给机构配置在第1转动部件和第2转动部件的上方，用于将提供给供给口的工件提供到第1抵接部和第2抵接部之间。供给机构可以具有阻隔喷丸粒的密封阻隔结构。采用像这样的结构能够进一步抑制喷丸粒由供给口分散。

上述供给机构可以具有壳部件、传送用转动体，其中，

壳部件具有：第1分隔室，其与供给口连通；第2分隔室，其朝第1抵接部和第2抵接部的上方的空间开口；第3分隔室和第4分隔室，其设置在第1分隔室和第2分隔室之间。传送用转动体可以在壳部件内沿第1分隔室、第3分隔室、第2分隔室、第4分隔室的顺序转动，用于在壳部件内传送工件。提供给第1分隔室的工件可以随着传送用转动体的转动经由第3分隔室被传动到第2分隔室，接着由该第2分隔室提供到第1抵接部和第2抵接部之间。采用像这样的结构不仅能够防止喷丸粒由供给口飞散，还能够使工件由供给口移动到传送装置。

在壳部件的第3分隔室内可以设置用于调整第3分隔室内的工件的前后位置的工件位置调整机构。采用像这样的结构能够将被调整到适当的位置的工件提供到第1抵接部和第2抵接部之间。

(实施例)下面，参照附图说明实施例所涉及的喷丸装置10。喷丸装置10是用于对汽车等上使用的悬架用螺旋弹簧W的表面进行喷丸的装置。如图1所示，喷丸装置10具有装置壳体12、收装在装置壳体12内的工件放置装置40、传送装置20及投射装置70a、70b。工件放置装置40用于将放入喷丸装置10中的螺旋弹簧W放置在传送装置20上。传送装置20用于将通过工件放置装置40被放置的螺旋弹簧W从供给口一侧传送到排出口一侧。投射装置70a、70b用于向由传送装置20传送的螺旋弹簧W投射喷丸粒。下面，对喷丸装置10的各部分进行详细说明。

(装置壳体12的结构)

如图1所示，装置壳体12是用于收装喷丸装置10的各部40、20、70a、70b的箱体，由多个钢板形成。在装置壳体12的内部形成有：供给室14、投射室16及排出室18，其中，在供给室14中，提供螺旋弹簧W，在投射室16中，喷丸粒投射到螺旋弹簧W上，在排出室18中，排出螺旋弹簧W。传送装置20横跨供给室14、投射室16及排出室18而配置，将螺旋弹簧W从供给室14经由投射室16传送到排出室18。

供给室14设置在装置壳体12的一端(图1中的右端)。在供给室14的上部(传送装置20的一端的上方)配置有工件放置装置40。在工件放置装置40的上方配置有形成于装置壳体12上的供给口58(参照图7)。螺旋弹簧W通过未图示的投入装置(例如，多关节机械手等)被投入供给口58中。

投射室16配置在供给室14和排出室18之间。在投射室16的上部(传送装置20的上方)配置有投射装置70a、70b。由此，在投射室16中，喷丸粒被投射在螺旋弹簧W的表面上。在投射室16的下部(传送装置20的下方)配置有喷丸粒存储部76。喷丸粒存储部76为上方敞开的碟形部件，喷丸粒存储在其内部。因此，由投射装置70a、70b投射的喷丸粒的一部分与存储在喷丸粒存储部76内的喷丸粒发生撞击。从而，不仅能够抑制喷丸粒的飞散，还能够防止喷丸装置10的各部的磨损。

排出室18设置在装置壳体12的另一端(图1中的左端)。在排出室18的上部(传送装置20的另一端的上方)设置有排出口80。传送装置20的上表面(即，传送螺旋弹簧W的传送面)由该排出口80露出，被投射喷丸粒后的螺旋弹簧W从排出口80被排出。为了排出螺旋弹簧W，可以使用多关节机械手。另外，在排出室18和投射室16之间设置有遮挡板78。遮挡板78用于防止喷丸粒分散到排出室18一侧，由此能够防止喷丸粒从排出口80飞散到外部。另外，从进一步抑制喷丸粒飞散的观点来看，可以设置多个遮挡板78。

另外，在装置壳体12上设置有调整门82。调整门82用于调整螺旋弹簧W的传送间距。即，通过打开调整门82，能够使操作者容易对螺旋弹簧W的传送间距进行调整。另外，传送间距表示在由传送装置20连续传送螺旋弹簧W时从相邻的螺旋弹簧中的一个螺旋弹簧的一端到另一个螺旋弹簧的一端的距离。

(传送装置20)

如图2～图6所示，传送装置20具有：传送转动机构(22a、22b)，其用于放置螺旋弹簧W；输送机构27，其使放置在传送转动机构(22a、22b)上的螺旋弹簧W从供给室14移动到排出室18。

如图2、图3所示，传送转动机构(22a、22b)具有一对圆筒部件24a、24b和驱动该圆筒部件24a、24b转动的马达26a、26b。圆筒部件24a、24b以其位于排出室18一侧的端部高于其位于供给室14一侧的端部的方式倾斜。即，圆筒部件24a、24b以角度θ相对于水平方向倾斜。圆筒部件24a、24b的倾斜角度θ在3～13°之间调整。圆筒部件24a、24b之间的间隙小于被传送的螺旋弹簧W的直径。螺旋弹簧W配置在圆筒部件24a、24b之间，并且其轴线大致与圆筒部件24a、24b的轴线平行(参照图4)。即，螺旋弹簧W被横放在圆筒部件24a、24b之间。当圆筒部件24a、24b被马达26a、26b驱动而转动时，放置在圆筒部件24a、24b上的螺旋弹簧W以其轴线为中心转动。从而能够使喷丸粒投射在螺旋弹簧W的线材的整个表面上。

输送装置27具有配置在供给室14一侧的第1齿轮28a、28b、配置在排出室18一侧的第2齿轮30a、30b、搭设在第1齿轮28a、28b和第2齿轮30a、30b之间的传送链条32a、32b。第1齿轮28a和第1齿轮28b在其轴线方向上隔开间隔配置。第1齿轮28a和第1齿轮28b通过未图示的轴相连接。因此，当第1齿轮28a转动时，第1齿轮28b也随之转动。第2齿轮30a和第2齿轮30b也在其轴线方向上隔开间隔配置，且通过未图示的轴相连接。连接第2齿轮30a、30b的轴被马达33驱动。由于第2齿轮30a、30b被马达33驱动而转动，因而使传送链条(32a、32b)沿逆时针方向(图2中的点划线所示的箭头方向)转动，伴随于此，第1齿轮28a、28b也转动。即，第1齿轮28a、28b是从动齿轮，第2齿轮30a、30b是驱动齿轮。

传动链条32a搭设在第1齿轮28a和第2齿轮30a之间，传动链条32b搭设在第1齿轮28b和第2齿轮30b之间。如图4所示，传动链条32a和传动链条32b通过连接部件34相连接。连接部件34具有：横板部35，其一端以能拆下来的方式安装在传动链条32a上，另一端以能拆下来的方式安装在传动链条32b上；纵板部36，其在横板部35的中央突出设置。

横板部35具有从传动链条32a、32b向下方延伸的倾斜部35a、35b。由于横板部35具有倾斜部35a、35b，因此，虽然在横板部35和传送转动机构22a、22b(具体为圆筒部件24a、24b)之间形成有足够大的间隔，但是也能够节省传送装置20所占用的空间。如图5、图6所示，横板部35通过未图示的螺栓以能拆下来的方式安装在形成于传动链条32a、32b上的安装孔33a、33b处。如图5、图6明确所示，通过改变连接部件34安装在传动链条32a、32b上时的间隔，从而能够调整相邻的连接部件34之间的间隔。即，在传动链条32a、32b上，以规定间距p形成安装孔33a、33b。在将连接部件34安装在所有的安装孔33a、33b处时，相邻的连接部件34之间的间隔为间距p(图5所示的状态)。另外，在将连接部件34隔一个安装在传动链条32a、32b的安装孔33a、33b处时，相邻的连接部件34的间隔为间隔2×p(图6所示的状态)。这样，在本实施例中，通过选择用于安装连接部件34的安装孔33a、33b的位置，从而能够对连接部件34的间隔进行调整。另外，用于调整连接部件34的间隔的操作可以通过利用设置在装置壳体12上的调整门82来进行。

如图4所示，纵板部36从横板部35的中央向上方延伸。纵板部36从一对传送转动机构22a、22b(圆筒部件24a、24b)之间向上方突出。纵板部36能够与配置在圆筒部件24a、24b之间的螺旋弹簧W的一端(螺旋弹簧W的传送方向上的后端)相抵接。

如上所述，在传送装置20中，螺旋弹簧W被横放在传送转动机构22a、22b的圆筒部件24a、24b之间。并且，连接部件34的纵板部36与横放的螺旋弹簧W的后端相抵接。因此，当传动链条32a、32b被马达33驱动而转动时，与传动链条32a、32b连接的连接部件34横向移动，与连接部件34的纵板部36相抵接的螺旋弹簧W由供给室14经由投射室16被传送到排出室18。此时，由于圆筒部件24a、24b发生转动，因而使螺旋弹簧W也以其轴线为中心转动。因此，螺旋弹簧W在以其轴线为中心转动的同时由供给室14被传送到排出室18。

如图5、图6所示，在传动链条32a、32b上安装有多个连接部件34。由于可以由1个连接部件34来传送1个螺旋弹簧W，因而，传送装置20可以在传送方向上隔开间隔同时传送多个螺旋弹簧W。另外，由于安装在传动链条32a、32b上的连接部件34的间隔能够调整，因而使得与连接部件34的纵板部36相抵接的螺旋弹簧W的两端间的间隔(即，螺旋弹簧W的传送间距)也能够调整。因此，本实施例的喷丸装置10能够有效地对多种尺寸的螺旋弹簧W进行喷丸处理。

另外，如上述说明明确所示，螺旋弹簧W的传送间距可以根据形成于传送链条32a、32b上的安装孔33a、33b的间距p来进行调整。即，螺旋弹簧W的传送间距可以调整为1×p、2×p、3×p…。因此，根据由喷丸装置10处理的螺旋弹簧W的尺寸来设定安装孔33a、33b的间距p为好。

例如，在300～800mm之间以2～3级来调整螺旋弹簧W的传送间距时，可以将安装孔33a、33b的间距设定在60～150mm范围内。例如，在将安装孔33a、33b的间距p设定为75mm时，可以将螺旋弹簧W的传送间距设定为6×p(450mm)、8×p(600mm)、10×p(750mm)。或者，在将安装孔33a、33b的间距p设定为150mm时，可以将螺旋弹簧W的传送间距设定为3×p(450mm)、4×p(600mm)、5×p(750mm)。还有，考虑到由日本工业标准(JIS)规定的传动链条的间距P，可以如下述表1所示那样来设定传送间距。

[表1]

另外，形成于传动链条32a、32b上的安装孔33a、33b的数量优选在调整螺旋弹簧W的传送间距的范围内能够被除尽的数。例如，在将螺旋弹簧W的传送间距设定为3×p、4×p、5×p时，安装孔33a、33b的数量为3、4、5的公倍数为好。因此，安装孔33a、33b的数量可以设定为60、120、180…。通过像这样进行设定，能够在不形成多余空间的情况下来传送螺旋弹簧W。

另外，相邻的螺旋弹簧W隔开75mm～150mm左右的间隔为好。由于相邻的螺旋弹簧W隔开一定间隔，因而能够将喷丸粒毫无遗漏的投射到螺旋弹簧W的整个表面上。

(投射装置70a、70b)

如图1所示，投射装置70a、70b具有转子72a、72b和形成于该转子72a、72b的外周面上的叶轮74a、74b。转子72a、72b以其转动轴线与螺旋弹簧W的传送方向垂直的方式配置。转子72a、72b被未图示的马达驱动而转动。转子72a沿顺时针方向被驱动而转动，转子72b沿逆时针方向被驱动而转动。叶轮74a、74b由从转子72a、72b的外周面沿径向延伸的多个叶片构成。叶轮74a、74b的多个叶片配置在转子72a、72b的外周面上且在圆周方向上隔开相等的间隔。在本实施例中，在圆周方向上以45°的间隔形成有8枚叶片。

投射装置70a、70b与储存喷丸粒的储存器84相连接。储存器84配置在投射装置70a、70b的上方。在储存器84中投入由装置壳体12内回收的喷丸粒(例如，由喷丸粒存储部76过量流出的喷丸粒)。储存在储存器84中的喷丸粒向叶轮74a、74b的叶片之间被提供。当转子72a、72b转动时，向叶轮74a、74b的叶片之间提供的喷丸粒在其离心力的作用下被投射到螺旋弹簧W上。

这里，由于转子72a、72b的转动轴线与螺旋弹簧W的传送方向垂直，因而，由投射装置70a、70b投射的喷丸粒分散在螺旋弹簧W的传送方向上，形成该喷丸粒的投射区域A、B。另外，由于转子72a沿顺时针方向转动，因而使投射装置70a朝着螺旋弹簧W的传送方向投射喷丸粒。因此，由投射装置70a投射的喷丸粒与螺旋弹簧W的线材的内外周面及传送方向上的后表面发生撞击。另外，由于转子72b沿逆时针方向转动，因而使投射装置70b朝着螺旋弹簧W的反传送方向(与传送方向相反的方向)投射喷丸粒。因此，由投射装置70a投射的喷丸粒与螺旋弹簧W的线材的内外周面及传送方向上的前表面发生撞击。

(工件放置装置40)

如图7～图13所示，工件放置装置40位于形成于装置壳体12上的供给口58的下方，而且配置在传送转动机构22a、22b(详细来说，传送转动机构22a、22b的圆筒部件24a、24b)的上方。工件放置装置40具有配置在供给口58一侧的工件供给机构42和配置在传送转动机构22a、22b(圆筒部件24a、24b)一侧的工件下降机构(64a、64b)。

工件供给机构42具有：上壳62；转鼓54，其在上壳62内转动；4个分隔板56，其形成于转鼓54的外周面上。上壳62的上表面与供给口58连接，在上壳62的下表面上形成有投入口52。上壳62被分为4个分隔室44、46、48、50。具体来说，分隔室44配置在上壳62的上部，与供给口58连通。分隔室48配置在上壳62的下部，与投入口52连通。即，分隔室48朝工件下降机构(64a、64b)的上方的空间开口。分隔室46、50配置在上壳62的侧部。通过设置分隔室46、50，使投入口52和供给口58被分隔板56隔开。即，供给口58和投入口52被形成于转鼓54上的分隔板56密封阻隔。从而防止装置壳体12内的喷丸粒经投入口52和供给口58分散到装置壳体12外。

另外，在分隔室46上配置有调整螺旋弹簧W的位置的位置调整器60。例如可以使用由流体压力(油压、气压等)驱动的活塞作为位置调整器60。在这种情况下，通过驱动活塞，使与该活塞抵接的螺旋弹簧W被定位在规定的位置上。

转鼓54被未图示的马达驱动而沿箭头C所示方向(在图7等中为顺时针方向)转动。当转鼓54转动时，4个分隔板56也随之转动。如后面详细所述，在转鼓54的转动作用下，被投入分隔室44内的螺旋弹簧W首先经由分隔室46移动到分隔室48，接着，由投入口52被投到工件下降机构(64a、64b)。另外，在螺旋弹簧W被投下后，分隔板56随着转鼓54的转动，经由分隔室50，回到分隔室44。

分隔板56在转鼓54的外周面上，于圆周方向上隔开间隔(90°)形成有4个。分隔板56由转鼓54的外周面延伸到上壳62的内周面。在分隔板56上形成有便于保持螺旋弹簧W的凹部(参照图7)。

工件下降机构(64a、64b)具有第1转动部件64a和第2转动部件64b。第1转动部件64a和第2转动部件64b相对于连接部件34的纵板部36配置在左右对称的位置上，在两者间设置间隔。第1转动部件64a和第2转动部件64b的侧部被下壳65罩住。从而抑制喷丸粒与转动部件64发生撞击。

第1转动部件64a和第2转动部件64b分别具有转轴66a、66b和安装在该转轴66a、66b上的2个转动臂68a、68b。转轴66a、66b被未图示的马达驱动而转动。转轴66a沿逆时针方向转动，转轴66b沿顺时针方向转动(参照图12、13)。如后所述，转轴66a、66b转动同步进行。转动臂68a、68b配置在转轴66a、66b的周围且在圆周方向上隔开相等的间隔。由于转动臂68a、68b安装在转轴66a、66b上，因而，当转轴66a、66b转动时，转动臂68a、68b也随之转动。

在上述工件放置装置40中，首先，如图7所示，螺旋弹簧W通过未图示的投入装置被投入到上壳62的分隔室44内。如图8所示，被投入到分隔室44内的螺旋弹簧W保持在分隔板56的凹部中。接着，如图9所示，随着转鼓54和分隔板56的转动，被保持在分隔板56上的螺旋弹簧W移动到分隔室46。当移动到分隔室46时，位置调整器60动作，以调整螺旋弹簧W的位置。然后，如图10所示，当转鼓54和分隔板56进一步转动时，螺旋弹簧W由上壳62的投入口52投下。此时，工件下降机构(64a、64b)的转动板68a、68b位于可接收螺旋弹簧W的位置(接收位置)上。即，一个转动臂68a和一个转动臂68b向斜上方倾斜，而且，形成于两者间的间隙的大小小于螺旋弹簧W的外径。因此，如图10所示，由工件放置装置40投下的螺旋弹簧W被转动臂68a、68b保持。当螺旋弹簧W被转动臂68a、68b保持时，如图11～图13所示，转动臂68a、68b同步转动。从而使被转动臂68a、68b保持的螺旋弹簧W被放置在传送转动机构22a、22b的圆筒部件24a、24b上。另外，如图10～图13明确所示，螺旋弹簧W随着转动臂68a、68b的转动慢慢地接近传送转动机构22a、22b(圆筒部件24a、24b)。从而使螺旋弹簧W被轻轻地放置在传送转动机构22a、22b的圆筒部件24a、24b上。另外，由于在分隔室46调整螺旋弹簧W的位置，因而使螺旋弹簧W被放置在转动臂68a、68b的适当的位置上，从而使该螺旋弹簧W被放置在传送转动机构22a、22b(圆筒部件24a、24b)的适当的位置上。

另外，如图1所示，工件放置装置40设置在装置壳体12的上表面上，配置在投射装置70a、70b的投射区域A、B的外侧。因此能够防止由投射装置70a、70b投射的喷丸粒直接与工件放置装置40接触。从而能够抑制工件放置装置40的磨损或损伤等。

下面，说明由上述喷丸装置10对螺旋弹簧W进行喷丸处理时的动作。作为处理对象的螺旋弹簧W由供给口58被投入工件放置装置40。被投入工件放置装置40的螺旋弹簧W通过该工件放置装置40被轻轻地放置在传送转动机构22a、22b上。被放置在传送转动机构22a、22b上的螺旋弹簧W在以其轴线为中心转动的同时，被输送机构27从供给室14经由投射室16被传送到排出室18。在投射室16中，由投射装置70a、70b对螺旋弹簧W的线材的整个表面进行喷丸处理。被传送到排出室18的螺旋弹簧W从排出口80被排出到装置壳体12的外部。

如上述说明明确所示，在本实施例的喷丸装置10中，螺旋弹簧W被横放在传送转动机构22a、22b上，在该传送转动机构22a、22b上排列有多个螺旋弹簧。并且，投射装置70a、70b以喷丸粒在螺旋弹簧W的传送方向上扩展的方式投射喷丸粒。因此，由投射装置70a、70b投射的喷丸粒容易与任何一个螺旋弹簧接触，能够提高喷丸粒的投射效率。另外，传送装置20能够改变相邻螺旋弹簧W中的一个螺旋弹簧的一端和另一螺旋弹簧的一端之间的间隔。因此能够配合螺旋弹簧W的轴长来调整相邻螺旋弹簧W的传送间距，抑制多余空间的产生，从而进一步提高投射效率。

在本实施例的喷丸装置10中，在传送转动机构22a、22b的上方配置有工件放置装置40，供给口58和装置壳体12的内部被该工件放置装置40密封阻隔。因此能够抑制喷丸粒由装置壳体12的供给口58分散出去。另外，提供给供给口58的螺旋弹簧W被工件放置装置40的转动臂68a、68b保持，在该转动臂68a、68b的转动作用下被轻轻地放置在传送转动机构22a、22b上。因此，能够抑制螺旋弹簧W的表面产生瑕疵，进而抑制因该瑕疵而使螺旋弹簧W提前折损等。

还有，在本实施例的喷丸装置10中，传送转动机构22a、22b以其位于排出室18一侧的端部高于其位于供给室14一侧端部的方式倾斜。因而，放置在传送转动机构22a、22b上的螺旋弹簧W被施加由重力而产生的朝向与传送方向相反的方向(即，排出室18一侧到供给室14一侧)的力。因此，即使由投射装置70a向传送方向投射喷丸粒，也能够防止螺旋弹簧W离开纵板部36，赋予该螺旋弹簧W适当的残余应力。即，能够避免螺旋弹簧W因喷丸粒的撞击而滑脱以及不能够赋予该螺旋弹簧W适当的残余应力的情况发生。尤其是，在高应力的弹簧或者具有横向力控制结构的弹簧的情况下，有时最大应力发生部位不是线材的内径侧，而是线材的上下表面。在将喷丸粒投射到线材的内外周面和传送方向前侧的表面上时，由于可以通过传送转动机构22a、22b和纵板部36来接收由喷丸粒作用于螺旋弹簧W的力，因而能够赋予线材充分的残余应力。另外，在将喷丸粒投射到螺旋弹簧W的线材的传送方向后侧的表面上时，在以较大的强度投射喷丸粒，想要赋予螺旋弹簧W较大的残余应力的情况下，螺旋弹簧W则会出现滑脱，而不会被赋予较大的残余应力。在本实施例中，通过使传动转动部件22a、22b倾斜，从而能够利用作用于螺旋弹簧W的重力来抑制螺旋弹簧W的滑脱。由此能够赋予螺旋弹簧W的线材的整个表面较大的残余应力。

另外，传送转动机构22a、22b的倾斜角度θ相对于水平方向为3～13°为好。其原因在于，当传送转动机构22a、22b的角度不足3°时，不能得到用于防止螺旋弹簧W滑脱的足够的力。另外，当传送转动机构22a、22b的角度超过13°时，会导致喷丸装置10在高度方向上的大型化。

最后，说明实施例和权利要求书的记载之间的对应关系。转动臂68a和第1转动部件64a是“第1抵接部件”、“第1转动部件”的一个例子。转动臂68b和第2转动部件64b是“第2抵接部件”、“第2转动部件”的一个例子。工件供给机构42是“供给机构”的一个例子。分隔室44、48、46、50分别是“第1分隔室”、“第2分隔室”、“第3分隔室”、“第4分隔室”的一个例子。位置调整器60是“工件位置调整机构”的一个例子。

上面详细说明了本发明的具体例子，但是这些并不仅局限于例示，且不限定权利要求书。在权利要求书所记载的技术中包含对上面例示的具体例子进行各种变形、变更后的内容。

例如，在上述实施例中，说明了对螺旋弹簧进行喷丸处理的情况，但是，本实施例的喷丸装置10也可以对螺旋弹簧以外的其他机械部件进行喷丸处理。

另外，传送转动机构22a、22b的位于排出口80处的部分可以位于投射室16的上方。采用像这样的结构能够容易将螺旋弹簧从排出口传送到装置壳体外。

另外，在上述实施例中，通过工件下降机构(64a、64b)的2个转动臂68a、68b的转动动作，将由工件供给装置42投下的螺旋弹簧W放置在传送转动机构22a、22b上，但是，并不局限于像这样的方式。例如，可以通过一个转动臂的转动动作(在规定的角度范围内反复转动)，将螺旋弹簧W放置在传送转动机构22a、22b上。另外，可以将转动臂设置为3个，并通过这3个转动臂的转动动作，将螺旋弹簧W放置在传送转动机构22a、22b上。

本说明书或附图所说明的技术要素可以单独或者通过各种组合来发挥技术有用性，不局限于申请时权利要求记载的组合。另外，本说明书或附图例示的技术可以同时达成多个目的，而且通过达成其中一个目的，便具有技术有用性。

Claims (5)

1.一种喷丸装置，用于对工件进行喷丸处理，其特征在于，

具有装置壳体、传送装置、投射装置及工件放置装置，其中，

装置壳体具有：

供给口，其用于提供工件；

投射室，在该投射室中，喷丸粒被投射到工件上；

排出口，其用于排出被投射喷丸粒后的工件，

传送装置用于将提供给供给口的工件经由投射室传送到排出口，

投射装置用于将喷丸粒投射到由传送装置在投射室内传送的螺旋弹簧上，

工件放置装置位于供给口的下方且配置在传送装置的上方，用于将提供给供给口的工件放置在传送装置上，

工件放置装置具有：

第1转动部件，其具有与工件抵接的第1抵接部件；

第2转动部件，其在第1转动部件的侧部隔开间隔配置，具有与工件抵接的第2抵接部件，而且与第1转动部件同步转动，

在由第1抵接部件和第2抵接部件保持工件的状态下，通过第1转动部件和第2转动部件的转动，使被第1抵接部件和第2抵接部件保持的工件被放置在传送装置上。

2.根据权利要求1所述的喷丸装置，其特征在于，

工件放置装置配置在由投射装置投射喷丸粒时形成的投射区域的外侧。

3.根据权利要求1或2所述的喷丸装置，其特征在于，

工件放置装置还具有供给机构，

供给机构配置在第1转动部件和第2转动部件的上方，用于将提供给供给口的工件提供到第1抵接部和第2抵接部之间，

供给机构具有阻隔喷丸粒的密封阻隔结构。

4.根据权利要求3所述的喷丸装置，其特征在于，

供给机构具有壳部件、传送用转动体，其中，

壳部件具有：

第1分隔室，其与供给口连通；

第2分隔室，其朝第1抵接部和第2抵接部的上方的空间开口；

第3分隔室和第4分隔室，其设置在第1分隔室和第2分隔室之间，

传送用转动体在壳部件内沿第1分隔室、第3分隔室、第2分隔室、第4分隔室的顺序转动，用于在壳部件内传送工件，

提供给第1分隔室的工件随着传送用转动体的转动经由第3分隔室被传动到第2分隔室，接着由该第2分隔室提供到第1抵接部和第2抵接部之间。

5.根据权利要求4所述的喷丸装置，其特征在于，

在壳部件的第3分隔室内设置有用于调整第3分隔室内的工件的前后位置的工件位置调整机构。