CN104101304B - 螺旋仓身的检测方法、检测装置和制造系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种螺旋仓身的检测方法、检测装置和制造系统。公开的螺旋仓身的检测方法中，至少包括一个检测周期，每个检测周期包括：利用滚轮编码器获得所述螺旋仓身从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离；所述滚轮编码器的本体与预定基础固定，所述检测滚轮与螺旋仓身表面的滚动检测点接触；根据所述滚动距离和预定的标准距离确定所述螺旋仓身的预定尺寸的变化。利用该螺旋仓身的检测方法，可以在螺旋仓身制造过程中对螺旋仓身检测，可以在保证检测精确度的同时，提高螺旋仓身的制造效率。

Description

螺旋仓身的检测方法、检测装置和制造系统

技术领域

本发明涉及一种螺旋筒仓的检测技术，特别涉及一种螺旋仓身的检测方法和检测装置，还涉及一种包括该检测装置的螺旋仓身的制造系统。

背景技术

螺旋筒仓是当前常用的仓储设备，广泛用于存储粉态、粒态及其他物料。螺旋筒仓包括筒状的仓身，仓身一般以卷板为材料制造形成，即由卷板沿预定的螺旋线旋转拼合形成。请参考图1，该图为卷板形成仓身的原理示意图。卷板110以螺旋方式旋转，形成多个上下相邻的多个螺旋；图中，螺旋111和螺旋112上下相邻，且螺旋111的下侧边与螺旋112的上侧边拼合相连；更多个螺旋顺序相连可以形成具有预定高度的圆筒状的仓身，该仓身可以称为螺旋仓身，该螺旋仓身形成一个轴向中心线。

当前，一般可以利用螺旋仓机组制造螺旋仓身。请参考图2，该图为螺旋仓机组制造螺旋仓身的原理示意图。螺旋仓机组可以包括开卷机210、成型机220和弯折机230。开卷机210用于放置成卷的卷板110，并能够将卷板110展开，并在预定方向上延伸。成型机220能够对卷板110进行辊压，将开卷机210展开的卷板110进行初步加工，使卷板110弯曲并具有预定弯曲直径。弯折机230引导弯曲后的卷板110相对于预定基础(如支架)以螺旋方式旋转，形成上下相邻的螺旋(如螺旋111和螺旋112)，并使上部的螺旋111的下侧边与下部的螺旋112的上侧面弯折、咬合在一起，使卷板110卷成筒状的螺旋仓身100。形成的螺旋仓身100不断相对于预定基础沿预定的螺旋线旋转，卷板110不断在形成的螺旋仓身100部分的下方旋转，形成另一螺旋，该螺旋的上侧边和上部螺旋的下侧边咬合，进而可以形成具有预定直径和高度的螺旋仓身。

卷板110在成型机220的连续辊压过程中，卷板110弯曲直径可能会由于成型机220、卷板110厚度、卷板110材料特性及外部作用力的变化等因素而发生变化。在卷板110弯曲直径变小时，就会使形成的螺旋仓身100下部直径减小，整体形成上部直径大、下部直径小的倒锥结构；在相反的情形下，螺旋仓身100会形成上部直径小、下部直径大的正锥结构。另外，弯折机230产生的误差也可能会使螺旋仓身100的直径产生变化。螺旋仓身100的直径产生变化，就会影响螺旋筒仓的牢固性和可靠性，影响螺旋筒仓的质量。

为了保证螺旋筒仓的质量，在螺旋仓身100制造过程中，就需要对螺旋仓身100的直径进行控制(如可以通过调整成型机220，对卷板110的弯曲直径调整，以控制螺旋仓身100的直径)。为了准确确定螺旋仓身100的直径，目前主要通过对螺旋仓身100进行检测获得螺旋仓身100的预定尺寸，再根据预定尺寸确定螺旋仓身100的直径。目前螺旋仓身测量方法包括：

第一、人工测量。这种方法通过人工划线或者采用围尺的方法对形成的螺旋仓身100部分的周长进行实际测量；再根据周长确定螺旋仓身100直径的变化。采用这种方法进行测量时，需要在螺旋仓机组停止工作时进行，无法在制造过程中进行实时测量。

第二、弓高弦长测量法。这种方法先测量螺旋仓身100中某段圆弧的弓高和弦长，再通过弓高和弦长与直径之间的关系获得螺旋仓身100的直径。这种测量方式需要螺旋仓身具备较高的圆度，才能获得较高的测量精度。而螺旋仓身的圆度误差较大，很难满足要求准确测量直径的要求(如在要求圆周长测量误差小于5mm时，就无法满足)。

另外，当前还可以通过径向误差测量、光学垂准测量等方法对螺旋仓身100预定尺寸进行测量，以确定螺旋仓身100的直径变化。

已知的方法在测量螺旋仓身100的尺寸时，需要使螺旋仓机组停止工作，无法在制造过程中对螺旋仓身100的尺寸进行实时测量，需要在螺旋仓机组停止工作，这就使得螺旋仓身100制造效率较低。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种螺旋仓身的检测方法，利用该螺旋仓身的检测方法能够在保证检测精确度的同时，在螺旋仓身制造过程中对螺旋仓身进行实时测量，以提高螺旋仓身的制造效率。

本发明还提供一种螺旋仓身的检测装置，利用该螺旋仓身的检测装置在保证检测精确度的同时，在螺旋仓身制造过程中对螺旋仓身进行实时测量，以提高螺旋仓身的制造效率。

本发明还提供一种包括上述检测装置的螺旋仓身的制造系统，以在保持螺旋仓身的制造质量的前提下，提高螺旋仓身的制造效率。

提供的螺旋仓身的检测方法中，所述螺旋仓身由卷板沿预定的螺旋线旋转拼合形成；该检测方法至少包括一个检测周期，每个检测周期包括：

利用滚轮编码器获得所述螺旋仓身从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离；所述滚轮编码器的本体与预定基础固定，所述检测滚轮与所述螺旋仓身表面接触，形成滚动检测点；

根据所述滚动距离和预定的标准距离确定所述螺旋仓身的预定尺寸的变化。

可选的，所述第一位置为预定的第一个标记点通过预定的基准位置时螺旋仓身的位置；所述第二位置为预定的第二个标记点通过所述基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第一个标记点和第二个标记点均位于所述螺旋仓身上，且在所述卷板的延伸方向上，所述第一个标记点和第二个标记点之间具有预定的距离；所述基准位置相对于所述预定基础固定；基准位置与滚动检测点之间具有预定的距离。

可选的，在获得滚动距离之前，还包括：

根据在所述卷板的延伸方向上，所述第一个标记点和第二个标记点之间具有预定的距离确定所述标准距离。

可选的，所述第一位置为预定的第一个标记点通过预定的第一个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第二位置为预定的第二个标记点通过所述第二个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第一个标记点和第二个标记点均位于所述螺旋仓身上，在所述卷板的延伸方向上，所述第一个标记点和第二个标记点之间具有预定的距离；所述第一个基准位置和第二个基准位置相对于所述预定基础固定；所述第一个基准位置和第二个基准位置之间具有预定距离。

可选的，在获得滚动距离之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器获得螺旋仓身从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为预定的第一标准标记点通过所述第一个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第二标准位置为预定的第二标准标记点通过所述第二个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第一标准标记点和第二标准标记点均位于所述螺旋仓身上，在所述卷板的延伸方向上，所述第一标准标记点和第二标准标记点之间的距离与所述第一个标记点和第二个标记点之间的距离相等；

或者，在所述螺旋仓身位于第一位置时，获得在预定的参考螺旋线上，所述第一个标记点和所述第二个基准位置之间的理论距离，并根据该理论距离确定所述标准距离。

可选的，所述第一个基准位置和第二个基准位置位于一个与所述螺旋仓身的轴向中心线平行的直线上；在所述卷板的延伸方向上，所述第一个标记点和第二个标记点之间的距离不小于预定的参考螺旋线的一个螺旋周长。

可选的，所述第一位置为预定的标记点通过预定的第一个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第二位置为所述标记点通过预定的第二个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第一个基准位置和第二个基准位置均相对于所述预定基础固定，且所述第一个基准位置和第二个基准位置之间具有预定距离；所述标记点位于所述螺旋仓身上。

可选的，

在获得滚动距离之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器获得螺旋仓身从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为预定的标准标记点通过所述第一个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述第二标准位置为所述标准标记点通过所述第二个基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述标准标记点位于所述螺旋仓身上；

或者，根据在预定的参考螺旋线上，所述第一个基准位置和第二个基准位置之间的理论距离确定所述标准距离。

可选的，还包括：在使螺旋仓身相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置沿所述卷板延伸方向在所述卷板上顺序形成多个预定的标记点；

所述第一位置为所述标记点形成装置形成预定的标记点时所述螺旋仓身的位置；所述第二位置为所述标记点通过预定的基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述标记点形成装置和所述基准位置相对于所述预定基础固定，且所述标记点形成装置的形成预定标记点的成形头和所述基准位置之间具有预定距离。

可选的，在获得滚动距离之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器获得螺旋仓身从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为所述标记点形成装置形成预定的标准标记点时所述螺旋仓身的位置；所述第二标准位置为所述标准标记点通过所述基准位置时螺旋仓身的位置；

或者，根据在预定的参考螺旋线上，所述成形头和所述基准位置之间的理论距离确定所述标准距离。

可选的，还包括：在使螺旋仓身相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置沿所述卷板延伸方向在所述卷板上按预定策略顺序形成多个标记点；

所述第一位置为所述标记点形成装置形成预定的第一个标记点时所述螺旋仓身的位置；所述第二位置为所述预定的第二个标记点通过预定的基准位置时所述螺旋仓身的位置；所述标记点形成装置和所述基准位置相对于所述预定基础固定，且所述标记点形成装置形成预定标记点的成形头和所述基准位置之间具有预定距离。

可选的，在获得滚动距离之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器获得所述螺旋仓身从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为所述标记点形成装置形成预定的第一标准标记点时所述螺旋仓身的位置；所述第二标准位置为预定的第二标准标记点通过所述基准位置时所述螺旋仓身的位置；在所述卷板延伸方向上，第一标准标记点和第二标准标记点之间的距离与所述第一标记点和第二标记点之间的距离相等；

或者，根据所述成形头和所述基准位置之间的预定距离及所述预定策略获得：在所述螺旋仓身位于第一位置时，在预定的参考螺旋线上，所述第二个标记点和所述基准位置之间的理论距离，并根据该理论距离确定所述标准距离。

可选的，在使螺旋仓身相对于预定基础旋转过程中，还包括：利用标记点形成装置沿所述卷板延伸方向在所述卷板上按预定策略顺序形成预定的标记点。

可选的，利用标记点形成装置沿所述卷板的延伸方向在所述卷板上按预定间距均匀形成多个所述标记点。

可选的，利用喷枪形成色标标记点。

可选的，至少包括两个检测周期，在第一个检测周期之后，各所述检测周期中的所述标准距离为上一检测周期中获得的滚动距离。

提供的螺旋仓身的检测装置包括滚轮编码器、中央处理装置和至少一个基点测量装置；所述滚轮编码器的本体和所述基点测量装置分别与预定基础相对固定；所述滚轮编码器的检测滚轮与所述螺旋仓身的表面相接触；所述基点测量装置的检测探头与预定的基准位置相对；所述中央处理装置分别与所述滚轮编码器和基点测量装置电连接；

所述滚轮编码器用于获得所述检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动数据；

所述基点测量装置用于检测在所述螺旋仓身上的标记点是否通过所述基准位置，并在该标记点通过所述基准位置时产生预定的检测信号；

所述中央处理装置用于根据所述检测信号确定所述螺旋仓身的位置；还用于根据所述滚动数据确定：所述螺旋仓身从预定的第一个位置旋转到预定的第二个位置过程中，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离。

可选的，所述基点测量装置包括图像处理器和摄像头；所述摄像头安装在与预定基础固定的预定的位置，并与预定的基准位置相对；

所述摄像头用于获得包括所述基准位置的图像；

所述图像处理器用于解析所述摄像头获得的图像，并检测在所述螺旋仓身的标记点是否通过预定的基准位置，并在该标记点通过所述基准位置时产生预定的检测信号。

可选的，所述摄像头同时与所述螺旋仓身上的、预定的至少两个基准位置相对；

所述摄像头用于获得包括至少两个所述基准位置的图像。

可选的，所述的螺旋仓身的检测装置包括两个基点测量装置，第一个所述基点测量装置的检测探头与所述螺旋仓身上预定的第一个基准位置相对，第二个所述基点测量装置的检测探头与所述螺旋仓身上预定的第二个基准位置相对。

可选的，所述基点测量装置为色标传感器，所述色标传感器用于识别并检测在所述螺旋仓身的标记点是否通过预定的基准位置，并在所述标记点通过预定的基准位置时产生预定的检测信号。

可选的，所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，还包括与中央处理装置相连的对比判断装置；所述对比判断装置用于根据所述滚动距离和预置的标准距离判断所述螺旋仓身的预定尺寸变化是否超出预定的范围。

可选的，所述的螺旋仓身的检测装置还包括用于在所述螺旋仓身的卷板上形成预定的标记点的标记点形成装置；所述标记点形成装置的本体相对于所述预定基础固定，成形头与所述卷板的表面相对。

可选的，所述标记点形成装置与所述中央处理装置相连；

所述中央处理装置还用于控制所述标记点形成装置，使所述标记点形成装置以预定策略在所述卷板上形成预定的标记点。

可选的，所述中央处理装置还用于根据预定的标记点的形成确定所述螺旋仓身的位置。

可选的，所述中央处理装置根据所述滚轮编码器的滚动数据使所述标记点形成装置以预定策略在所述卷板上形成预定的标记点。

可选的，所述标记点形成装置为电控喷枪。

提供的螺旋仓身的制造系统包括开卷机、成型机和弯折机，还包括上述任一种螺旋仓身的检测装置，所述开卷机、成型机和弯折机均与所述预定基础固定。

本发明提供的螺旋仓身的检测方法中，使滚轮编码器的本体与预定基础固定，所述检测滚轮与螺旋仓身的表面接触；这样，在螺旋仓身旋转时，检测滚轮就会相对于本体旋转，进而通过检测滚轮的运动行程就可以确定所述检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离。在检测时，可以在使螺旋仓身相对于预定基础旋转过程中，利用滚轮编码器获得所述螺旋仓身从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离。在螺旋仓身的直径保持在预定的范围内时，螺旋仓身从第一位置旋转到第二位置过程中，检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离也应当保持在预定的一个范围之内；在螺旋仓身直径产生变化或者超出预定的范围，检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离也会产生相应变化或者超出预定的范围；这样，将上述滚动距离与预定的标准距离进行比较，再根据二者之间的差值，就可以确定螺旋仓身的直径变化；当然，基于螺旋仓身的直径与螺旋仓身的其他尺寸之间具有相对应的关系，进而可以确定螺旋仓身的其他预定尺寸。这样就可以在螺旋仓身制造过程中实现对螺旋仓身检测，不需要使螺旋仓机组停下来再对螺旋仓身进行检测，进而可以提高螺旋仓身的制造效率。由于螺旋仓身的预定尺寸的变化可以直接反映在滚动距离的变化，且滚轮编码器可以比较准确地检测滚动距离，进而可以保证对螺旋仓身的检测精确度。

在进一步的技术方案中，在螺旋仓身上设置两个标记点，同时设置两个基准位置；在所述卷板延伸方向上，两个标记点之间具有预定的距离；两个基准位置之间也具有预定距离；所述第一位置为一个标记点通过一个基准位置时螺旋仓身的位置，第二个位置为另一个标记点通过另一个基准位置时螺旋仓身的位置。这样，第一位置与第二位置之间的距离就会减小，进而可以提高获得滚动距离的频率，提高螺旋仓身的检测方法的检测效率和检测实时性。在进一步的技术方案中，两个基准位置位于一个与所述螺旋仓身的轴向中心线平行的直线上；两个标记点之间的距离不小于预定的参考螺旋线的一个螺旋周长；这样可以使检测的滚动距离至少反映螺旋仓身中一个螺旋周长的尺寸变化，在保证检测准确性的同时，使检测的滚动距离更好地反映螺旋仓身的直径，保证检测方法的可靠性。

在进一步的技术方案中，在使螺旋仓身相对于预定基础旋转过程中，还包括利用标记点形成装置沿卷板延伸方向在卷板上顺序形成多个预定的标记点的过程；所述标记点形成装置和所述基准位置相对于所述预定基础固定，且在所述标记点形成装置的成形头和所述基准位置之间具有预定距离；上述第一位置为所述标记点形成装置形成预定的标记点时所述螺旋仓身的位置；所述第二位置为所述标记点通过所述基准位置时所述螺旋仓身的位置；这样，使标记点形成装置以预定的方式形成标记点，进而，与各标记点的位置相对应，螺旋仓身具有预定的位置；进而利用标记点形成装置形成预定标记点时确定预定的位置，这样一方面可以简化检测方法使用的设备，另一方面可以螺旋仓身的制造现场形成标记点，无需在卷板上预先形成标记点，可以提高检测方法的适用性。

在进一步的一个可选技术方案中，在使螺旋仓身相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置沿卷板的延伸方向在所述卷板上按预定策略顺序形成多个预定的标记点；所述标记点形成装置和所述基准位置相对于所述预定基础固定，且在所述标记点形成装置的成形头和所述基准位置之间具有预定距离；所述第一位置为所述标记点形成装置形成预定的第一个标记点时所述螺旋仓身的位置；所述第二位置为所述预定的第二个标记点通过所述基准位置时所述螺旋仓身的位置；这样可以提高检测效率，并使滚动距离反映更长弧度的尺寸变化，提高检测稳定性。

在进一步的技术方案中，利用喷枪形成色标标记点，色标标记点不会改变螺旋仓身的结构，可以减小或避免检测过程对螺旋仓身的不利影响。

在进一步的技术方案中，至少包括两个检测周期，在第一个检测周期之后，各所述检测周期中的所述标准距离为上一检测周期中获得的滚动距离；这样可以更好地确定螺旋仓身预定尺寸的变化，动态确定螺旋仓身的尺寸变化。

本发明提供的螺旋仓身的检测装置中，所述滚轮编码器用于根据检测滚轮的旋转数据获得所述检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动数据；所述基点测量装置用于在所述螺旋仓身上的标记点通过预定的基准位置时，产生预定的检测信号；所述中央处理装置用于根据所述滚动数据和所述检测信号确定：所述螺旋仓身从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，所述滚轮编码器的检测滚轮在所述螺旋仓身表面的滚动距离。该检测装置可以用于进行上述相应的检测方法，具有相对应的技术效果。

进一步的技术方案中，所述基点测量装置包括图像处理器和摄像头；所述摄像头与预定的基准位置相对；所述摄像头用于获得包括所述基准位置的图像；所述图像处理器用于解析所述摄像头获得的图像，并在所述螺旋仓身上的标记点通过预定的基准位置时，产生预定的检测信号。由于摄像头可以在比较远的距离获得包括基准位置的图像，进而可以减小或避免现场螺旋仓身对摄像头的不利影响，方便摄像头的安装；通过图像处理器的设定可以更好地保证基准位置及获得的滚动距离的准确度，进而可以提高检测装置的精确度和可靠性；由于摄像头及图像处理技术的成熟性，也可以降低检测装置的成本；由于通过图像处理器的设定就可以使基点测量装置适用不同的螺旋仓身，进而可以提高检测装置的通用性。在进一步的技术方案中，在包括多个基准位置时，利用摄像头同时获得包括至少两个所述基准位置的图像，这样可以进一步降低检测装置的成本。在另一个进一步的技术方案中，在包括多个基准位置时，利用多个摄像头分别与多个基准位置相对应，这样可以简化图像处理装置的结构和功能，同时也可以适用于基准位置位于螺旋仓身不同位置的需要，提高检测装置的通用性。

进一步的技术方案中，所述标记点形成装置与所述中央处理装置相连；所述中央处理装置还用于控制所述标记点形成装置，使所述标记点形成装置沿卷板的延伸方向在卷板上形成预定的标记点。这样可以根据实际需要使标记点在螺旋仓身上以预定的规则分布。进一步的技术方案中，所述中央处理装置能够根据所述标记点形成装置形成预定的标记点时所述螺旋仓身的位置确定所述螺旋仓身处于所述第一位置，并根据所述基点测量装置产生的检测信号确定所述螺旋仓身位于所述第二位置；这样可以充分利用控制标记点形成装置的信号确定第一位置，简化检测装置的信号，降低检测装置成本，提高检测装置可靠性。在进一步的技术方案中，所述中央处理装置根据所述滚轮编码器的滚动数据使所述标记点形成装置以预定策略在所述卷板上形成预定的标记点；根据滚动数据控制标记点形成装置形成标记点，可以提高形成标记点的准确性，进而为提高检测准确性提供良好前提。

提供的螺旋仓身的制造系统中，由于包括上述螺旋仓身的检测装置，也具有相对应的技术效果。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为卷板形成仓身的原理示意图；

图2为螺旋仓机组制造螺旋仓身的原理示意图；

图3-1为本发明实施例一提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图，该图示出了螺旋仓身处于第一位置时的状态；

图3-2示出了图3-1所示螺旋仓身的检测方法中，螺旋仓身处于第二位置时的状态；

图3-3为在螺旋仓身100具有多个标记点时螺旋仓身的检测方法的工作原理示意图；

图4为本发明实施例二提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图；

图5为本发明实施例三提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图；

图6-1为本发明实施例四提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图；

图6-2为标记点形成装置的成形头和基准位置位于一个与螺旋仓身的轴向中心线平行的直线上时，检测方法的原理示意图；

图7-1为本发明实施例五提供的一种螺旋仓身的检测方法的原理示意图；

图7-2为螺旋仓身上具有多个标记点时的螺旋仓身的检测方法的原理示意图；

图8为本发明实施例提供第一种螺旋仓身的检测装置的结构示意图；为了便于公众理解，该图中还示出检测原理示意图；

图9为本发明实施例提供的第二种螺旋仓身的检测装置的结构示意图；同样为了便于公众理解，该图中还示出一种检测原理示意图。

图中：

螺旋仓身100、卷板110；

开卷机210、成型机220和弯折机230；

滚轮编码器310、中央处理装置320、基点测量装置330、本体311、检测滚轮312、对比判断装置340、标记点形成装置350；

标记点A、A1、A2；基准位置B、B1、B2；滚动检测点C；滚动距离X。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

根据本文件的描述，螺旋仓身100(图2中示出)由卷板110沿预定的螺旋线旋转拼合形成；该螺旋线的底部直径和顶部直径可以相等，以形成上下直径基本相同的螺旋仓身。本文件中，相应附图中用阿基米德螺线(以下以参考螺旋线L标记)示意出该螺旋仓身100的结构，该参考螺旋线L表示根据制造的螺旋仓身100的尺寸确定的设定螺旋线；同时，该参考螺旋线L中，靠近内部的螺旋线表示位于螺旋线的下部的部分，靠近外部的螺旋线表示位于螺旋线的上部的部分。应当说明的是：相应附图的结构并不代表下部直径较小、上部直径较大的螺旋仓身，包括阿基米德螺线的相关示意图仅仅为了便于公众的理解，并便于描述和说明。

另外，本部分中，所说的螺旋仓身不限于螺旋仓身成品，也可以指由卷板拼合的成品的一部分；所说的卷板不限于形成螺旋仓身之前的部分，也可以指形成螺旋仓身的部分。

请参考图3-1和图3-2，图3-1为本发明实施例一提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图，该图示出螺旋仓身处于第一位置时的状态；图3-2示出了图3-1所示螺旋仓身的检测方法中，螺旋仓身处于第二位置时的状态。

该检测方法使用的装置可以包括滚轮编码器310。如图所示，滚轮编码器310可以为已知的结构，可以包括本体311、可旋转地安装在本体311上的检测滚轮312和适当的处理器；本体311可以与预定基础固定，检测滚轮312可以与螺旋仓身100表面(可以为内壁面或外壁面)接触，接触点为滚动检测点C；在螺旋仓身100旋转时，检测滚轮312随螺旋仓身100运动，在螺旋仓身100表面(可以为内壁面或外壁面)滚动，并相对于本体311旋转；适当的处理器可以根据检测滚轮312的转数及检测滚轮312的直径获得检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X。

形成螺旋仓身100的卷板110上设置有多个标记点，多个标记点在卷板110延伸方向(即与卷板110的长边平行的方向)上按预定的规则分布，各标记点之间具有预定的距离(标记点之间的距离，如未特别说明，均指在卷板110延伸方向上的距离)。图3-1和图3-2中示出两个标记点A1、A2。

同时，还预先设置有基准位置B，该基准位置B相对于所述预定基础固定，可以在预定基础上选择，也可以根据预定基础进行选择。且基准位置B与滚动检测点C之间具有适当的距离。

基准位置B与预定的参考螺旋线L对应，以在螺旋仓身100旋转过程中，标记点A1、A2可以通过该基准位置B。

该实施例提供的螺旋仓身的检测方法至少包括一个检测周期，一般可以包括多个检测周期。其中，每个检测周期可以包括：

步骤一：在使螺旋仓身100相对于预定基础旋转(旋转方向如图3-1中的箭头所示)过程中，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X(图3-2示出)。

该实施例中，第一位置可以为：第一个标记点A1通过预定的基准位置B时螺旋仓身100的位置(如图3-1)。此位置可以开始确定滚轮编码器310的检测滚轮312滚动距离的起算位置。随着螺旋仓身100的旋转，使第二个标记点A2通过基准位置B，此时，螺旋仓身100的位置为上述第二位置；该位置可以开始确定滚轮编码器310的检测滚轮312滚动距离的结束位置。根据上述起算位置和结束位置可以获得滚动距离X。

可以理解，判断标记点是否通过预定的基准位置可以通过人工判断，也可以通过相应的传感器进行判断(具体可参考后述的螺旋仓身的检测装置部分对基点测量装置的说明)。

步骤二：根据滚动距离X和预定的标准距离确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

其工作原理为：由于基准位置B与滚动检测点C之间具有适当的距离，二者不重合(一个可选技术方案中，基准位置B与滚动检测点C均位于一个与所述螺旋仓身100的轴向中心线平行的直线上)。假设：在卷板上，标记点A1、A2之间部分的直径及滚动检测点C部分的直径均与参考螺旋线L设定的直径相等，螺旋仓身100相对于基准位置B旋转(如未特别说明，以下部分指沿参考螺旋线L移动)的距离与螺旋仓身100相对于检测滚轮312旋转的距离相等(通过实验证明，滚轮编码器310自身产生的误差、标记点与基准位置之间误差可以忽略不计)。此时，A1、A2之间的部分会与图3-2中的Y2重合；在这种情况下，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X应当与在卷板上标记点A1、A2之间的距离相等。如果标记点A1、A2之间的部分的直径大于参考螺旋线L设定的直径，标记点A1、A2之间的部分应该位于Y2之外，如Y1所示；设此时，滚动检测点C部分的直径与参考螺旋线L设定的直径相等。在螺旋仓身100从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，利用滚轮编码器310获得检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X应当小于标记点A1、A2之间的距离。同样，标记点A1、A2之间的部分的直径小于参考螺旋线L设定的直径时，滚动距离X应当大于标记点A1、A2之间的距离。而且，标记点A1、A2之间的部分的直径又与螺旋仓身100的直径相对应。这样，根据滚动距离X变化就可以确定螺旋仓身100的直径的变化。

一个具体实施方式中，基准位置B与滚动检测点C均位于一个与所述螺旋仓身100的轴向中心线平行的直线上，即基准位置B与一个上部螺旋相对应，滚动检测点C与一个下部螺旋相对应。设标记点A1、A2之间的距离为15米。在上部螺旋的直径和下部螺旋的直径相等时，获得的滚动距离X应当也为15米；在上部螺旋的直径大于下部螺旋的直径时，获得的滚动距离X会小于15米，在上部螺旋的直径小于下部螺旋的直径时，获得的滚动距离X会大于15米。这样就可以滚动距离X变化就可以确定螺旋仓身100的直径的变化。

为了便于判断，可以根据实际情况确定一个标准距离(如15米)。在获得滚动距离X之后，可以将滚动距离X与该标准距离相对比，进而确定螺旋仓身100的直径变化。

当然，基于螺旋仓身100的直径与螺旋仓身100的其他尺寸之间具有相对应的关系，进而可以确定螺旋仓身100的其他预定尺寸。这样就可以在螺旋仓身100制造过程中实现对螺旋仓身的检测，不需要使螺旋仓机组停下来再对螺旋仓身100进行检测，进而可以提高螺旋仓身100的制造效率。由于螺旋仓身100的预定尺寸的变化可以直接反映在滚动距离X的变化，且滚轮编码器310可以比较准确地检测滚动距离X，进而可以保证对螺旋仓身100的检测精确度。

可以理解，标准距离确定方式可以有多种；进而，在步骤一之前，还可以包括一个确定标准距离的步骤。确定标准距离的步骤可以包括：

根据在卷板110的延伸方向上，第一个标记点A1和第二个标记点A2之间具有预定的距离确定所述标准距离。如上述第一个标记点A1和第二个标记点A2之间的距离为15米的情况下，标准距离可以为15米。

可以理解，标准距离可以为一个数值，也可以为一个范围。在上述预定的距离基础上，还可以考虑制造允许的误差。如果允许的误差为0.2米，标准距离可以为14.8～15.2米。

在具有确定标准距离的步骤时，以后的每个检测周期均可以以该步骤确定的标准距离为依据对螺旋仓身100的直径或其他预定尺寸的变化进行判断，进而确定是否需要调整螺旋仓身100的直径。

请参考图3-3，该图为在螺旋仓身100具有多个标记点时螺旋仓身的检测方法的工作原理示意图。多个标记点1至17在卷板110延伸方向上按预定的规则分布时，不同的标记点配合，可以分别作为上述第一个标记点A1和第二个标记点A2；这样，可以在螺旋仓身100旋转一个螺旋周长过程中，进行多个检测周期的检测。如在一个检测周期内，标记点15可以作为第一个标记点A1，标记点14可以作为第二个标记点A2；标记点13和标记点12可以在另一个检测周期内分别作为第一个标记点A1和第二个标记点A2，……。

根据上述描述，可以理解，在标记点A1、A2之间的距离过小时，标记点A1、A2之间部分直径的变化反映在滚动距离X上的变化也会很小；因此，标记点A1、A2之间的距离优选为不小于(大于或等于)参考螺旋线L的一个螺旋周长的周长；这样可以使滚动距离X更明显地反映螺旋仓身直径(或周长等其他预定尺寸)的变化。再参考图3-3，在一个检测周期内，可以使标记点15和标记点8分别为第一标记点A1和第二个标记点A2；标记点9和标记点3可以分别为标记点A1和第二个标记点A2。另外，还可以在参考螺旋线L上，使滚动检测点C与基准位置B具有较大距离，比如：可以使滚动检测点C与基准位置B分别与不同螺旋相对，二者相对的螺旋也可以间隔一个或预定数量的螺旋；以使滚动距离X更明显地反映螺旋仓身直径(或周长等其他预定尺寸)的变化。

在根据所述滚动距离X和预定的标准距离确定所述螺旋仓身100的预定尺寸的变化后，还可以根据标准距离与预定尺寸的对应关系，进一步根据滚动距离获得螺旋仓身100的具体预定尺寸(具体直径，等等)；以下各检测方法均可以在确定预定尺寸的变化后，进一步获得螺旋仓身100的具体预定尺寸，不再一一说明。

为了提高检测效率，并同时使螺旋仓身100的直径变化更明显地反映在滚动距离X的变化上来，本发明还提供另一实施例。

请参考图4，该图为本发明实施例二提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图。与实施例一相比，实施例二中，相对于螺旋仓身100，设置有两个相对于所述预定基础固定的基准位置，分别称为第一个基准位置B1和第二个基准位置B2；第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间具有预定距离；在所述卷板110的延伸方向上，第一个标记点A1和第二个标记点A2之间也具有预定的距离。

本实施例中，第一个基准位置B1和第二个基准位置B2分别与上部螺旋和下部螺旋相应部分相对；即二者可以位于一个与螺旋仓身100的轴向中心线平行的直线上。第一个标记点A1和第二个标记点A2之间的距离可以大于参考螺旋线L的一个螺旋周长。

与实施例一不同，本实施例提供的检测方法中，在步骤一中，第一位置为：第一个标记点A1通过第一个基准位置B1时螺旋仓身100的位置。第二位置为第二个标记点A2通过第二个基准位置B2时螺旋仓身100的位置。同样，在使螺旋仓身100相对于预定基础旋转过程中，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X。

步骤二中，同样可以根据滚动距离X和预定的标准距离确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

该实施例提供的检测方法的工作原理为：

设参考螺旋线L的一个螺旋周长为L0；设在预定的参考螺旋线L上，第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的距离L0。设第一个标记点A1和第二个标记点A2之间距离为P。设P>L0，理想情形下：X＝P-L0。

进而，在滚动距离X等于(P-L0)时，说明标记点A1、A2之间部分的直径与设定螺旋仓身100的直径相等。在滚动距离X大于(P-L0)时，说明标记点A1、A2之间部分的直径小于设定螺旋仓身100的直径，螺旋仓身100的直径趋于变小。在滚动距离X小于(P-L0)时，说明标记点A1、A2之间部分的直径大于设定螺旋仓身100的直径，螺旋仓身100的直径趋于变大；进而，可以根据滚动距离X与(P-L0)之间的差别确定螺旋仓身100的直径或其他预定尺寸的变化。根据滚动距离X和L0，还可以获得标记点A1、A2之间部分的直径。

与实施例一的描述原理相同，上述预定的标准距离可以是(P-L0)。还可以考虑螺旋仓身100允许的误差确定标准距离；如允许的误差为ΔX，那么，标准距离可以为(L0-P±ΔX)。

当然，在设P<L0，理想情形下：X＝L0-P。同样的原理，根据滚动距离X与(L0-P)之间的差别可以确定螺旋仓身100的直径或其他预定尺寸的变化。还可以根据滚动距离X和L0，获得标记点A1、A2之间部分的直径。

本实施例中，由于结合A1和A2之间的距离进行检测，滚动距离X可以反映一个螺旋周长的变化，且滚动距离最大长度可以小于螺旋周长，这样就可以缩短检测周期，可以较快地螺旋仓身100的预定尺寸的变化，提高检测的实时性。

可以理解，在多个标记点在卷板110延伸方向上按预定的规则分布时，不同的标记点配合，分别作为上述第一个标记点A1和第二个标记点A2时，可以在螺旋仓身100旋转一个螺旋周长过程中，进行多次检测，进而这样也可以提高检测效率和检测实时性。

可以理解，在参考螺旋线L上，第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的距离不限于位于一个与所述螺旋仓身100的轴向中心线平行的直线上，也可以位于其他预定的位置。在第一个标记点A1和第二个标记点A2之间的距离大于第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的距离(参考螺旋线L上)时，也可以采用本发明实施例提供的检测方法对螺旋仓身100进行检测。

可以理解，与实施例一相同，在获得滚动距离X之前，还可以包括确定标准距离的步骤，该步骤可以包括：

在预定的标准情形下，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从第一标准位置旋转到第二标准位置时，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；第一标准位置为预定的第一标准标记点通过第一个基准位置B1时螺旋仓身100的位置；第二标准位置为预定的第二标准标记点通过第二个基准位置B2时螺旋仓身100的位置；第一标准标记点和第二标准标记点均位于螺旋仓身100上，在所述卷板110的延伸方向上，第一标准标记点和第二标准标记点之间具有预定的距离，且该距离可以与第一个标记点A1和第二个标记点A2之间在卷板110的延伸方向上的距离相等。以使该情况下获得的滚动距离可以作为后续检测周期中的标准距离，以判断螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

确定标准距离的步骤也可以包括：在螺旋仓身100位于第一位置时，获得在参考螺旋线L上，第一个标记点A1和第二个基准位置B2之间的理论距离，并根据该理论距离确定标准距离。理论距离可以根据理想情形下，标记点之间、基准位置之间的关系通过计算获得。

为了减小滚轮编码器310获得数据的误差，可以使滚动检测点C与基准位置之间的距离较小一些；优选技术方案中，参考螺旋线L上，可以使滚动检测点C位于第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间。

上述实施例中，均以两个标记点为依据进行检测，本发明另一实施例，还提供仅根据一个标记点进行检测的技术方案。请参考图5，该图为本发明实施例三提供的螺旋仓身的检测方法的原理示意图。

该实施例中，在螺旋仓身的检测方法中，相对于螺旋仓身100，设置有两个相对于所述预定基础固定的基准位置，分别称为第一个基准位置B1和第二个基准位置B2；第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间具有预定距离。标记点A位于螺旋仓身100上。

在上述步骤一中，第一位置为标记点A通过预定的第一个基准位置B1时螺旋仓身100的位置。第二位置为标记点A通过第二个基准位置B2时螺旋仓身100的位置。同样，在使螺旋仓身100相对于预定基础旋转过程中，可以利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X。

在步骤二中，可以根据滚动距离X和预定的标准距离确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

该实施例的工作原理为：螺旋仓身100相对于预定基础旋转移动的距离与螺旋仓身100相对于检测滚轮312旋转移动的距离基本相等；进而通过滚轮编码器310可以确定螺旋仓身100从第一位置旋转到第二位置时的实际旋转移动距离，再结合两个基准位置B1、B2之间的上述预定距离，就可以确定螺旋仓身100的直径的变化。

示例：在参考螺旋线L上，第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的距离确定为标准距离时。如果螺旋仓身100的实际直径与设定直径相等，那么，滚轮编码器310检测获得的滚动距离X会与该标准距离基本相等。如果螺旋仓身100的实际直径大于设定直径相等，那么，滚轮编码器310检测获得的滚动距离会大于该标准距离。相反，如果螺旋仓身100的实际直径小于设定直径相等，那么，滚轮编码器310检测获得的滚动距离会小于该标准距离。当然，考虑到误差及实际需要，标准距离可以根据第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的上述预定距离确定。

可以理解，为了使获得的滚动距离X变化更好地反映螺旋仓身100的直径的变化，可以在参考螺旋线L上，使第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的距离较大一些，如可以等于或大于一个螺旋的周长等等。

在获得滚动距离X之前，也可以包括确定标准距离的步骤。

确定标准距离的步骤可以为：在预定的标准情形下，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从第一标准位置旋转到第二标准位置时，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；第一标准位置为预定的标准标记点通过第一个基准位置B1时螺旋仓身100的位置；第二标准位置为标准标记点通过第二个基准位置B2时螺旋仓身100的位置；标准标记点位于螺旋仓身100上。

另外，确定标准距离的步骤也可以为：根据在参考螺旋线L上，第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间的距离确定标准距离。通过考虑误差的存在，确定适合的标准距离。

为了减小滚轮编码器310获得数据的误差，可以使滚动检测点C与基准位置之间的距离较小一些；一个实施例中，参考螺旋线L上，可以使滚动检测点C位于第一个基准位置B1和第二个基准位置B2之间。

上述实施例中，在螺旋仓身100或相应卷板110可以预先形成标记点。本发明另一实施例，还提供一种现场形成相应标记点的技术方案。

请参考图6-1，该图为本发明实施例四提供的一种螺旋仓身的检测方法的原理示意图。该检测方法中，还包括：在使螺旋仓身100相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置350装置沿卷板110的延伸方向在卷板110上顺序形成多个预定的标记点。另外，还设置有与基准位置B。标记点形成装置350和基准位置B相对于预定基础固定；在标记点形成装置350的形成预定标记点的成形头和基准位置B之间具有预定距离。标记点形成装置350有多种选择，具体结构可以参考后述的检测装置的方案部分。

在上述步骤一中，第一位置为标记点形成装置350形成预定的标记点A时螺旋仓身100的位置；第二位置为标记点A通过基准位置B时螺旋仓身100的位置。

在步骤一中，可以将在步骤一中滚轮编码器310获得的滚动距离与预定的标准距离进行对比，以确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

该实施例的工作原理与实施例三提供的检测方法基本相同(标记点形成装置350在实际上起到另一个基准位置的作用)；因此，对其工作原理不再赘述。该技术方案由于应用标记点形成装置350现场形成标记点，并利用标记点形成装置350形成标记点的位置为确定螺旋仓身100的预定尺寸提供参照；这样一方面不需要通过另外的步骤形成标记点，提高检测效率，另一方面还可以根据实际需要在现场形成标记点，提高标记点形成的可靠性和准确性，进而可以为提高检测效率提供前提。

另外，在获得滚动距离X之前，也可以包括确定标准距离的步骤。

确定标准距离的步骤可以为：在预定的标准情形下，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从第一标准位置旋转到第二标准位置时，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；第一标准位置为标记点形成装置350在螺旋仓身100上形成预定的标准标记点时螺旋仓身100的位置；第二标准位置为该标准标记点通过基准位置B时螺旋仓身100的位置。标准情形可以为理想情形，也可以为形成螺旋仓身100的预定情形。

确定标准距离的过程还可以为：根据在参考螺旋线L上，相应成形头和基准位置B之间的理论距离确定标准距离。

在实施例四，标记点形成装置350的成形头和基准位置B之间具有上述预定距离，也可以根据实际需要确定。为了使滚动距离X反映螺旋仓身100一个螺旋周长的尺寸变化，标记点形成装置350的成形头和基准位置B之间的上述距离可以大于一螺旋周长，或者其他尺寸。请参考图6-2，该图为标记点形成装置350的成形头和基准位置B位于一个与螺旋仓身100的轴向中心线平行的直线上检测方法的原理示意图。该检测方法中，还可以根据步骤一中获得的滚动距离X获得螺旋仓身100的实际螺旋周长，再根据实际螺旋周长获得螺旋仓身100的实际直径及其他预定尺寸，进而可以根据确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

同样，为了减小滚轮编码器310获得数据的误差，可以使滚动检测点C与基准位置之间的距离较小一些；优选技术方案中，参考螺旋线L上，可以使滚动检测点C位于成形头和基准位置B之间。

在参考螺旋线L上，标记点形成装置350的成形头和基准位置B之间的距离较大(如大于一个螺旋周长)时，需要螺旋仓身100旋转一周才能检测一次，这样会导致检测效率及检测实时性较低，为此，在实施例四的基础上，本发明另一实施例还提供一种检测效率及检测实时性较高的检测方法。

请参考图7-1，该图为本发明实施例五提供的一种螺旋仓身的检测方法的原理示意图。与实施四提供的螺旋仓身的检测方法相比，该实施例中，在使螺旋仓身100相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置350装置沿卷板110的延伸方向在卷板110上按预定策略顺序形成多个预定的标记点。同样；标记点形成装置350和基准位置B相对于预定基础固定，且标记点形成装置350形成预定标记点的成形头和基准位置B之间具有预定距离。形成的标记点之间具有预定的距离，优选技术方案中，可以均匀形成多个标记点，各相邻的两个标记点之间的距离相等。图7-1中示出第一个标记点A1和第二个标记点A2，且二者之间具有预定的距离。

在上述步骤一中，第一位置为标记点形成装置350形成预定的第一个标记点A1时螺旋仓身100的位置；第二位置为预定的第二个标记点A2通过基准位置B时螺旋仓身100的位置。

在上述步骤一中，将在步骤一中获得的滚动距离与预定的标准距离确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

其工作原理为：在步骤一中，在螺旋仓身100的直径保持不变或者变化未超出预定范围时，步骤一中获得的滚动距离也应当保持不变，或者保持在一定的范围之内。在螺旋仓身100的直径增大时，步骤一中获得的滚动距离也会增大。进而可以确定螺旋仓身100直径或其他预定尺寸的变化。具体地，在参考螺旋线L上，成形头和基准位置B之间的距离为一个螺旋周长时，设第一个标记点A1和第二个标记点A2之间距离为0.9个周长；在螺旋仓身100的直径与设定直径相等时，在步骤一中获得的滚动距离应当为0.1个周长；如果滚动距离X小于0.1个周长，就说明螺旋仓身100的实际直径小于设定直径，反之，就说明螺旋仓身100的实际直径大于设定直径。当然，根据滚动距离X及螺旋导程等参数也可以获得螺旋仓身100的实际直径。

利用该实施例提供的检测方法不需要螺旋仓身100旋转一个螺旋检测一次，可以旋转较小的距离获得一次检测结果，进而可以提高检测效率和检测实时性，还可以保证检测准确性。

当然，在获得滚动距离X之前，还可以包括：

在预定的标准情形下，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从第一标准位置旋转到第二标准位置时，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；第一标准位置为标记点形成装置350在卷板110上形成预定的第一标准标记点时螺旋仓身100的位置；第二标准位置为预定的第二标准标记点通过基准位置B时螺旋仓身100的位置。

或者，根据成形头和基准位置B之间的距离及预定策略(如根据预定策略获得第一个标记点A1和第二个标记点A2之间的距离)，获得在螺旋仓身100位于第一位置时、在参考螺旋线L上，第二个标记点A2和基准位置B之间的理论距离，并根据该理论距离确定标准距离。

如图7-2，该图为螺旋仓身上具有多个标记点时的螺旋仓身的检测方法的原理示意图；为了方便描述，图中用1至20对各标记点进行编号。此时，在不同检测周期中，可以选择不同的标记点作为上述的第一个标记点A1和第二个标记点A2。如在一个检测周期中，可以选择标记点1和标记点17作为上述第一个标记点A1和第二个标记点A2；在之前的检测的周期中，可以选择标记点2和标记点18作为上述第一个标记点A1和第二个标记点A2，或者选择标记点3和标记点19作为上述第一个标记点A1和第二个标记点A2，等等。

根据上述描述，可以理解，形成标记点的预定策略可以根据实际需要确定，如可以根据螺旋仓身100的设定直径确定标记点之间的间隔距离；标记点不限于均匀分布，也可以根据预定规则分布。上述其他实施例中，也可以在现场利用标记点形成装置350沿卷板110的延伸方向在卷板110上按预定策略顺序形成预定的标记点。不限于仅在实施例四和实施例五中现场形成标记点。

利用标记点形成装置350沿卷板110的延伸方向在卷板110上按预定间距顺序形成多个标记点，具体可以是：利用喷枪沿卷板110的延伸方向在卷板110上按预定间距顺序形成色标标记点。

同样，为了减小滚轮编码器310获得数据的误差，优选技术方案中，参考螺旋线L上，可以使滚动检测点C位于成形头和基准位置B之间。

上述检测方法中，在包括两个或更多个检测周期时，在第二个检测周期之后，各检测周期中的标准距离可以为上一检测周期中获得的滚动距离X；这样可以动态地确定螺旋仓身100的预定尺寸的变化。

根据上述描述，可以确定，在使螺旋仓身100相对于预定基础旋转过程中，利用滚轮编码器310获得螺旋仓身100从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X。而确定第一位置和第二位置可以有多种方式；除上述各实施例示意的方式外，还可以有其他方式：如可以在卷板110的表面上沿卷板110的延伸方向形成具有预定长度的标记带，第一位置可以为标记带的第一端与预定的基准位置相对时螺旋仓身100的位置，第二位置可以为标记带的第二端与该基准位置相对时螺旋仓身100的位置；还可以根据驱动螺旋仓身100旋转角度确定第一位置及第二位置；还可以根据螺旋仓身顶部高度确定第一位置及第二位置，等等。

在提供上述螺旋仓身的检测方法之外，本发明实施例还提供一种螺旋仓身的检测装置。应当说明的是：上述螺旋仓身的检测方法可以利用本发明实施例提供的螺旋仓身的检测装置实施，但不限于利用本发明实施例提供的螺旋仓身的检测装置实施；本发明实施例提供的螺旋仓身的检测装置也不限于实施上述检测方法。

请参考图8，该图为本发明实施例提供第一种螺旋仓身的检测装置的结构示意图；为了便于公众理解，该图中还示出检测原理示意图。

第一种该螺旋仓身的检测装置可以包括滚轮编码器310、中央处理装置320和至少一个基点测量装置330。

滚轮编码器310可以前述检测方法中所涉及的滚轮编码器，滚轮编码器310可以包括本体311和检测滚轮312。本体311可以预定基础相对固定；检测滚轮312可以与螺旋仓身100的表面相接触；在螺旋仓身100以旋转移动时，检测滚轮312旋转并沿着螺旋仓身100的表面滚动。滚轮编码器310能够获得检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动数据。

基点测量装置330与预定基础相对固定；且其检测探头与预定的基准位置相对，基准位置的确定可以参考上述检测方法的相关描述；在预定的标记点是否通过预定的基准位置时，基点测量装置330可以产生预定的检测信号；标记点可以为位于螺旋仓身100的表面或其他预定位置。基点测量装置330可以为相应的传感器。

中央处理装置320分别与滚轮编码器310和基点测量装置330电连接；并能够根据检测信号确定螺旋仓身100的位置(即确定标记点是否通过预定的基准位置)，并能够根据滚动数据确定：螺旋仓身100从预定的第一个位置旋转到预定的第二个位置过程中，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X。

上述螺旋仓身的检测装置可以用于实施上述实施例一提供的螺旋仓身的检测方法。在螺旋仓身的检测装置具有至少两个基点测量装置330时，第一个基点测量装置330的检测探头可以与预定的第一个基准位置B1相对，第二个基点测量装置330的检测探头可以与预定的第二个基准位置B2相对；中央处理装置320能够根据两个基点测量装置330产生的检测信号确定螺旋仓身100的两个预定位置；这样，该螺旋仓身的检测装置可以实施上述实施例二和实施例四提供的螺旋仓身的检测方法。

相应螺旋仓身的检测装置的工作原理可以参考对相应检测方法的描述，在此不再赘述。

另外，螺旋仓身的检测装置还可以包括与中央处理装置320相连的对比判断装置340；对比判断装置340可以根据滚动距离X和预置的标准距离判断螺旋仓身100的预定尺寸变化是否超出预定的范围。对比判断装置340可以通过适当的输出装置输出。输出装置可以为显示器，也可以为声音报警器或光报警器以为操作人员提供控制依据；还可以输出到其他设备(如螺旋仓机组的控制部分)，为其他设备的控制提供信号依据。

对应不同类型的标记点，基点测量装置330可以采用相应的传感器。可以理解，对于通过图像可识别的标记点，基点测量装置330可以包括图像处理器和摄像头；摄像头形成上述检测探头。该摄像头安装在预定的位置，并与预定基础固定，摄像头与预定的基准位置相对。图像处理器与摄像头信号连接，可以用于根据已知的方式实时解析摄像头获得的图像，并在螺旋仓身100的标记点通过预定的基准位置时，产生预定的检测信号。

图像处理器采用的解析方式可以为：在摄像头获得的图像中预设相应的坐标系，坐标系与预定基础之间具有确定的位置关系。在获得的图像中，相应的基准位置在该坐标系中具有预定的坐标参数；进而，根据标记点是否到达该坐标系的预定坐标参数位置确定预定的标记点是否通过预定的基准位置，进而可以在标记点通过预定的基准位置时产生相应的检测信号。

在需要有一个基准位置时，摄像头可以与一个基准位置相对。在需要设置有两个基准位置时，摄像头可以与两个基准位置相对，以获得包括至少两个基准位置的图像；此种情况下，也可以设置两个摄像头，并使二者分别与两个基准位置相对，以分别获得包括一个基准位置的图像；当然，在两个基准位置之间距离较远时，设置两个摄像头也可以获得更准确的图像，进而为图像处理装置更好地判断相应标记点是否通过预定的基准位置提供基础。

在标记点为具有预定颜色的标记点时，基点测量装置330可以为色标传感器。色标传感器可以识别相应的标记点，并在相应标记点通过预定的基准位置时产生预定的检测信号。

在标记点为凸起或凹陷结构时，基点测量装置330可以为行程开关、电涡流传感器或其他位移传感器；在标记点为能够由接近开关感知的器件时，基点测量装置330可以为接近开关，等等。

在上述第一种螺旋仓身的检测装置基础上，本发明实施例还提供了另一种螺旋仓身的检测装置。请参考图9，该图为本发明实施例提供的第二种螺旋仓身的检测装置的结构示意图；同样为了便于公众理解，该图中还示出一种检测原理示意图。

与第一种螺旋仓身的检测装置的结构相比，该螺旋仓身的检测装置包括两个基点测量装置330；第一个基点测量装置330的检测探头可以与预定的第一个基准位置B1相对，第二个基点测量装置330的检测探头可以与预定的第二个基准位置B2相对；另外，该螺旋仓身的检测装置还包括用于沿卷板110的延伸方向在卷板110上形成预定的标记点的标记点形成装置350；标记点形成装置350的本体相对于预定基础固定，成形头与螺旋仓身100的表面相对。这样，利用标记点形成装置350可以在现场形成预定的标记点。根据标记点不同，标记点形成装置350可以有多种选择，可以为电控喷枪，以在螺旋仓身100的预定位置喷出预定的标记点，标记点具体可以为具有预定颜色的色标标记点，也可以喷出预定形状或图案的标记点；还可以为形成凸起或凹陷结构的装置；还可以为在螺旋仓身100的表面粘贴相应标记点的装置，等等。

该螺旋仓身的检测装置中，标记点形成装置350可以与中央处理装置320相连。这样，中央处理装置320还可以用于控制标记点形成装置350，使标记点形成装置350以预定策略沿卷板110的延伸方向在卷板110上形成预定的标记点，以使标记点以预定的方式分布在螺旋仓身100的预定表面上。中央处理装置320可以根据预定的策略控制标记点形成装置350，也可以根据滚轮编码器310的滚动数据使标记点形成装置350以预定策略在所述卷板110上形成预定的标记点；这样可以更好地控制标记点之间的距离，避免螺旋仓身100旋转速度而影响标记点之间的距离。

该螺旋仓身的检测装置中，中央处理装置320还能够根据预定的标记点的形成确定螺旋仓身100的预定位置；这样，中央处理装置320不仅能够用于根据检测信号确定螺旋仓身100的位置，还能够根据预定的标记点的形成确定螺旋仓身100的预定位置；进而能够根据滚动数据确定：螺旋仓身100从预定的第一个位置旋转到预定的第二个位置过程中，滚轮编码器310的检测滚轮312在螺旋仓身100表面的滚动距离X。该螺旋仓身的检测装置可以用于实施例四和实施例五提供的检测方法。相应螺旋仓身的检测装置的工作原理可以参考对相应检测方法的描述，在此不再赘述。

可以理解，为了使螺旋仓身的检测装置具有更大的适用范围，其可以同时包括二个基点测量装置330和相应的标记点形成装置350。

另外，本发明实施例中，还提供一种螺旋仓身的制造系统，该螺旋仓身的制造系统可以包括开卷机210、成型机220和弯折机230；另外，还可以包括上述任一种螺旋仓身的检测装置，开卷机210、成型机220和弯折机230均与预定基础固定。由于包括上述螺旋仓身的检测装置，该螺旋仓身的制造系统也具有相对应的技术效果，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (28)

1.一种螺旋仓身的检测方法，所述螺旋仓身(100)由卷板(110)沿预定的螺旋线旋转拼合形成；其特征在于，该检测方法至少包括一个检测周期，每个检测周期包括：

利用滚轮编码器(310)获得所述螺旋仓身(100)从预定的第一位置旋转到预定的第二位置过程中，所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动距离(X)；所述滚轮编码器(310)的本体(311)与预定基础固定，所述检测滚轮(312)与所述螺旋仓身(100)表面接触，形成滚动检测点(C)；

根据所述滚动距离(X)和预定的标准距离确定所述螺旋仓身(100)的预定尺寸的变化。

2.根据权利要求1所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

所述第一位置为预定的第一个标记点(A1)通过预定的基准位置(B)时螺旋仓身(100)的位置；所述第二位置为预定的第二个标记点(A2)通过所述基准位置(B)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)均位于所述螺旋仓身(100)上，且在所述卷板(110)的延伸方向上，所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)之间具有预定的距离；所述基准位置(B)相对于所述预定基础固定；基准位置(B)与滚动检测点(C)之间具有预定的距离。

3.根据权利要求2所述螺旋仓身的检测方法，其特征在于，在获得滚动距离(X)之前，还包括：

根据在所述卷板(110)的延伸方向上，所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)之间具有预定的距离确定所述标准距离。

4.根据权利要求1所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

所述第一位置为预定的第一个标记点(A1)通过预定的第一个基准位置(B1)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二位置为预定的第二个标记点(A2)通过所述第二个基准位置(B2)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)均位于所述螺旋仓身(100)上，在所述卷板(110)的延伸方向上，所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)之间具有预定的距离；所述第一个基准位置(B1)和第二个基准位置(B2)相对于所述预定基础固定；所述第一个基准位置(B1)和第二个基准位置(B2)之间具有预定距离。

5.根据权利要求4所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

在获得滚动距离(X)之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器(310)获得螺旋仓身(100)从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为预定的第一标准标记点通过所述第一个基准位置(B1)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二标准位置为预定的第二标准标记点通过所述第二个基准位置(B2)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第一标准标记点和第二标准标记点均位于所述螺旋仓身(100)上，在所述卷板(110)的延伸方向上，所述第一标准标记点和第二标准标记点之间的距离与所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)之间的距离相等；

或者，在所述螺旋仓身(100)位于第一位置时，获得在预定的参考螺旋线(L)上，所述第一个标记点(A1)和所述第二个基准位置(B2)之间的理论距离，并根据该理论距离确定所述标准距离。

6.根据权利要求4所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，所述第一个基准位置(B1)和第二个基准位置(B2)位于一个与所述螺旋仓身(100)的轴向中心线平行的直线上；在所述卷板(110)的延伸方向上，所述第一个标记点(A1)和第二个标记点(A2)之间的距离不小于预定的参考螺旋线(L)的一个螺旋周长。

7.根据权利要求1所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

所述第一位置为预定的标记点(A)通过预定的第一个基准位置(B1)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二位置为所述标记点(A)通过预定的第二个基准位置(B2)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第一个基准位置(B1)和第二个基准位置(B2)均相对于所述预定基础固定，且所述第一个基准位置(B1)和第二个基准位置(B2)之间具有预定距离；所述标记点(A)位于所述螺旋仓身(100)上。

8.根据权利要求7所述螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

在获得滚动距离(X)之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器(310)获得螺旋仓身(100)从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为预定的标准标记点通过所述第一个基准位置(B1)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二标准位置为所述标准标记点通过所述第二个基准位置(B2)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述标准标记点位于所述螺旋仓身(100)上；

或者，根据在预定的参考螺旋线(L)上，所述第一个基准位置(B1)和第二个基准位置(B2)之间的理论距离确定所述标准距离。

9.根据权利要求1所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

还包括：在使螺旋仓身(100)相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置(350)沿所述卷板(110)延伸方向在所述卷板(110)上顺序形成多个预定的标记点；

所述第一位置为所述标记点形成装置(350)形成预定的标记点(A)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二位置为所述标记点(A)通过预定的基准位置(B)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述标记点形成装置(350)和所述基准位置(B)相对于所述预定基础固定，且所述标记点形成装置(350)的形成预定标记点的成形头和所述基准位置(B)之间具有预定距离。

10.根据权利要求9所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

在获得滚动距离(X)之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器(310)获得螺旋仓身(100)从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为所述标记点形成装置(350)形成预定的标准标记点时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二标准位置为所述标准标记点通过所述基准位置(B)时螺旋仓身(100)的位置；

或者，根据在预定的参考螺旋线(L)上，所述成形头和所述基准位置(B)之间的理论距离确定所述标准距离。

11.根据权利要求1所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

还包括：在使螺旋仓身(100)相对于预定基础旋转过程中，利用标记点形成装置(350)沿所述卷板(110)延伸方向在所述卷板(110)上按预定策略顺序形成多个标记点；

所述第一位置为所述标记点形成装置(350)形成预定的第一个标记点(A1)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二位置为所述预定的第二个标记点(A2)通过预定的基准位置(B)时所述螺旋仓身(100)的位置；所述标记点形成装置(350)和所述基准位置(B)相对于所述预定基础固定，且所述标记点形成装置(350)形成预定标记点的成形头和所述基准位置(B)之间具有预定距离。

12.根据权利要求11所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

在获得滚动距离(X)之前，还包括：

在预定的标准情形下，利用所述滚轮编码器(310)获得所述螺旋仓身(100)从第一标准位置旋转到第二标准位置时，所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动距离，该滚动距离为标准距离；所述第一标准位置为所述标记点形成装置(350)形成预定的第一标准标记点时所述螺旋仓身(100)的位置；所述第二标准位置为预定的第二标准标记点通过所述基准位置(B)时所述螺旋仓身(100)的位置；在所述卷板(110)延伸方向上，第一标准标记点和第二标准标记点之间的距离与所述第一标记点(A1)和第二标记点(A2)之间的距离相等；

或者，根据所述成形头和所述基准位置(B)之间的预定距离及所述预定策略获得：在所述螺旋仓身(100)位于第一位置时，在预定的参考螺旋线(L)上，所述第二个标记点(A2)和所述基准位置(B)之间的理论距离，并根据该理论距离确定所述标准距离。

13.根据权利要求2至8任一项所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，

在使螺旋仓身(100)相对于预定基础旋转过程中，还包括：利用标记点形成装置(350)沿所述卷板(110)延伸方向在所述卷板(110)上按预定策略顺序形成预定的标记点。

14.根据权利要求13所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，利用标记点形成装置(350)沿所述卷板(110)的延伸方向在所述卷板(110)上按预定间距均匀形成多个所述标记点。

15.根据权利要求13所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，利用喷枪形成色标标记点。

16.根据权利要求1、2、4、7、9或11所述的螺旋仓身的检测方法，其特征在于，至少包括两个检测周期，在第一个检测周期之后，各所述检测周期中的所述标准距离为上一检测周期中获得的滚动距离(X)。

17.一种螺旋仓身的检测装置，包括滚轮编码器(310)、中央处理装置(320)和至少一个基点测量装置(330)；所述滚轮编码器(310)的本体(311)和所述基点测量装置(330)分别与预定基础相对固定；所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)与所述螺旋仓身(100)的表面相接触；所述基点测量装置(330)的检测探头与预定的基准位置相对；所述中央处理装置(320)分别与所述滚轮编码器(310)和基点测量装置(330)电连接；

所述滚轮编码器(310)用于获得所述检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动数据；

所述基点测量装置(330)用于检测在所述螺旋仓身(100)上的标记点是否通过所述基准位置，并在该标记点通过所述基准位置时产生预定的检测信号；

所述中央处理装置(320)用于根据所述检测信号确定所述螺旋仓身(100)的位置；还用于根据所述滚动数据确定：所述螺旋仓身(100)从预定的第一个位置旋转到预定的第二个位置过程中，所述滚轮编码器(310)的检测滚轮(312)在所述螺旋仓身(100)表面的滚动距离(X)。

18.根据权利要求17所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，所述基点测量装置(330)包括图像处理器和摄像头；所述摄像头安装在与预定基础固定的预定的位置，并与预定的基准位置相对；

所述摄像头用于获得包括所述基准位置的图像；

所述图像处理器用于解析所述摄像头获得的图像，并检测在所述螺旋仓身(100)的标记点是否通过预定的基准位置，并在该标记点通过所述基准位置时产生预定的检测信号。

19.根据权利要求18所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，

所述摄像头同时与所述螺旋仓身(100)上的、预定的至少两个基准位置相对；

所述摄像头用于获得包括至少两个所述基准位置的图像。

20.根据权利要求17所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，包括两个基点测量装置(330)，第一个所述基点测量装置(330a)的检测探头与所述螺旋仓身(100)上预定的第一个基准位置(B1)相对，第二个所述基点测量装置(330b)的检测探头与所述螺旋仓身(100)上预定的第二个基准位置(B2)相对。

21.根据权利要求17所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，所述基点测量装置(330)为色标传感器，所述色标传感器用于识别并检测在所述螺旋仓身(100)的标记点是否通过预定的基准位置，并在所述标记点通过预定的基准位置时产生预定的检测信号。

22.根据权利要求17至21任一项所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，还包括与中央处理装置(320)相连的对比判断装置(340)；所述对比判断装置(340)用于根据所述滚动距离(X)和预置的标准距离判断所述螺旋仓身(100)的预定尺寸变化是否超出预定的范围。

23.根据权利要求17至21任一项所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，还包括用于在所述螺旋仓身(100)的卷板(110)上形成预定的标记点的标记点形成装置(350)；所述标记点形成装置(350)的本体相对于所述预定基础固定，成形头与所述卷板(110)的表面相对。

24.根据权利要求23所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，所述标记点形成装置(350)与所述中央处理装置(320)相连；

所述中央处理装置(320)还用于控制所述标记点形成装置(350)，使所述标记点形成装置(350)以预定策略在所述卷板(110)上形成预定的标记点。

25.根据权利要求24所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，

所述中央处理装置(320)还用于根据预定的标记点的形成确定所述螺旋仓身(100)的位置。

26.根据权利要求24所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，

所述中央处理装置(320)根据所述滚轮编码器(310)的滚动数据使所述标记点形成装置(350)以预定策略在所述卷板(110)上形成预定的标记点。

27.根据权利要求24所述的螺旋仓身的检测装置，其特征在于，所述标记点形成装置(350)为电控喷枪。

28.一种螺旋仓身的制造系统，包括开卷机(210)、成型机(220)和弯折机(230)，其特征在于，还包括权利要求17至权利要求27任一项所述的螺旋仓身的检测装置，所述开卷机(210)、成型机(220)和弯折机(230)均与所述预定基础固定。