CN1041000A - 高效有色金属抛光膏及制备方法 - Google Patents

Abstract

一种用于有色金属的高效抛光膏，是用油酸、氧化铬、和石蜡配制成的软膏，按重量比，油酸为70～80％，氧化铬为5～15％，石蜡为10～20％，将石蜡放入油酸中，在搪瓷器皿里，；加热至90～100℃，待石蜡熔化后，加入氧化铬，搅拌均匀，断热源，过滤后继续搅拌成软膏状。本抛光膏配方简单，制造容易，但具有高效率(从6达到12以上仅需10～20分钟)、高光洁度(最高可达14)的功能，适用于多种抛光方式。

Description

本发明属于抛光有色金属零部件用的高效率抛光膏。适用于航空航天仪器仪表，电子、光学仪器、轻工等精密机加工及金属工艺品厂。

本发明之前，对有色金属零部件抛光所采用的抛光膏及抛光方法，普遍存在着抛光效率低、所能达到的光洁度低或在抛光过程中划伤、烧伤被抛光件表面等缺陷。有的为弥补抛光的低效率，时常先将被抛光件进行研磨（达到一定尺寸精度及光洁度）再进行抛光，其结果，增加了工艺难度，延长了加工时间，增加了产品成本。所以存在上述问题，从外国专利推荐的两种抛光膏的配方：

（1）氧化铬：35%

合成脂：17～20%

硫粉沫：0.85%

酸：2.5%

机油平衡;

（2）氧化铬：35%

石蜡：8～10%

蜂蜡：5～8%

硬脂酸：8～10%

碳酸氢钠：0.5～1%

碳化硅：20～40%

油酸：1～2%

可以看出：

1.其抛光作用是以机械摩擦为主，因此效率低（在很长抛光时间里，只能达到很低的光洁度一般在

10以下）。

2.上述抛光膏配方成份中，不正确地加入碳化硅（SiC）或氧化铝（Al₂O₃），它们的硬度高且微观切削刃锋利，因此使被抛光的有色金属零件表面被划伤。

3.上述抛光膏配方中虽有油酸、氧化铬等化学材料，但比例不适当，特别是油酸比例一般不超过10%，而氧化铬的比例为35%，为此抛光过程，仍然是机械摩擦为主，因此抛光效率不能得到改善。

由于上述抛光膏抛光效率低，为此常采用高速度抛光，其结果使被抛光件表面烧伤。而被划伤、烧伤的表面，无光洁度可言。

本发明是采用三种成份按一定的比例制备而成，从而获得最佳抛光效果。

本发明的成份及比例：（重量比）

油酸：70～80%

氧化铬：5～15%

石蜡：10～20%

配方中油酸为：

CH₃（CH₂）₇CH∶CH（CH₂）₇COOH

配方中氧化铬为Cr₂O₃，一般选用的化学试剂氧化铬其粒度为0.001～0.002mm。

配方中石蜡，其硬度、熔点无特定要求，但需纯净，无杂质。

实例Ⅰ：取20%石蜡，削成厚度小于3mm，面积小于30×30mm²片状（为便于熔化），放入称好的70%油酸中，在搪瓷器皿中加热至90℃，待石蜡全部熔化，放入10%氧化铬，搅拌均匀，断热源，用双层医用纱布，将热混合物过滤到另一容器中继续搅拌至成为软膏状为止。

实例Ⅱ：取13%石蜡、80%油酸、7%氧化铬，按上述配制方法，加温至100℃。制成软膏。

取上述实例配制的任一种抛光膏，抛光有色金属（铜及铜合金、铝及铝合金、锌及锌合金、金、银及其合金等）零件，抛光膏中的油酸、氧化铬，以及抛光热，在抛光过程中与被抛光件表面产生的化学、物理、机械摩擦的综合效应，抛光膏中的石蜡既能使抛光膏具有一定粘度又能使抛光材料均匀悬浮于被抛光件表面，采用棉布、丝绸为主要抛光工具，抛光φ40平面、φ20×50内孔、φ40×50外园，从 6达到

12以上仅需10～20分钟，抛光时间较前述任何一种抛光膏节省二倍以上，光洁度也较前述最佳效果提高2～4级。

本抛光膏具有以下特点：

1.高效率：被抛光件可从

6直接进行抛光，由于抛光效率高，被抛光件被抛掉的裕量很小，一般为0.002～0.012mm，因此不致破坏被抛光件的尺寸精度和形状准确度。同时抛光可以低速下进行，抛光速度一般在5～30公尺/分范围。避免了被抛光件表面烧伤。

2.高光洁度：经抛光的有色金属表面，光洁度能达到

12以上，操作得当，对大部分有色金属件可达到 14级。

3.适用于多种抛光方式;可应用于手工、机械、半机械抛光。

4.对人体无损害，对设备工具无不良影响。

5.配方简单，配制工艺简便，成本低。

Claims (3)

1、一种有色金属抛光膏，是由油酸、氧化铬、石蜡组成，其特征是：按重量比，油酸为70～80%，氧化铬为5～15%石蜡为10～20%。

2、一种制备高效有色金属抛光膏的方法，其特征是：取石蜡削成小片状，放入油酸中，在搪瓷器皿里加热至90～100℃待石蜡全部熔化，放入氧化铬，搅拌均匀，断热源，用双层医用纱布，将热混合物过滤到另一容器中，继续搅拌成软膏状。

3、按权利要求1所说的抛光膏，其特征是：氧化铬的粒度为0.001～0.002mm。