CN104098214B - 催化剂废水处理系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种催化剂废水处理系统。该催化剂废水处理系统包括:预处理组件,预处理组件与催化剂废水缓冲罐连接以除去催化剂废水中的固体杂质;蒸发组件,蒸发组件与预处理组件连接以蒸发催化剂废水中的水分;冷凝组件,冷凝组件与蒸发组件连接以冷凝蒸发组件蒸发的水分;结晶组件,结晶组件与蒸发组件连接以处理经蒸发组件处理之后残留的催化剂废水。本发明的催化剂废水处理系统不仅能够回收对催化剂废水中的水分,实现循环利用,而且还能够回收催化剂废水中残留的物,节约能源,增加企业经济效益。

Description

催化剂废水处理系统
技术领域
本发明涉及煤直接液化技术领域,更具体地,涉及一种催化剂废水处理系统。
背景技术
煤直接液化技术近几年在世界范围内备受关注。针对煤直接液化催化剂制备装置所排放的废水,现有设计采用两效蒸发工艺处理,该工艺包括依次相连的进料罐、换热器、除氧器、蒸发器、空冷器、引射器和减温减压器系统。但是由于催化剂废水中含煤粉较多,现有处理工艺无法满足废水回用标准。
发明内容
本发明旨在提供一种催化剂废水处理系统,以解决现有技术中采用两效蒸发工艺处理催化剂废水效果不好的问题。
为解决上述技术问题,根据本发明的一个方面,提供了一种催化剂废水处理系统,该催化剂废水处理系统包括:预处理组件,预处理组件与催化剂废水缓冲罐连接以除去催化剂废水中的固体杂质;蒸发组件,蒸发组件与预处理组件连接以蒸发催化剂废水中的水分;冷凝组件,冷凝组件与蒸发组件连接以冷凝蒸发组件蒸发的水分;结晶组件,结晶组件与蒸发组件连接以处理经蒸发组件处理之后残留的催化剂废水。
进一步地,预处理组件包括:沉降槽,沉降槽与催化剂废水缓冲罐连通;过滤器,过滤器与沉降槽连通;清水池,清水池的第一端与过滤器连通,清水池的第二端与蒸发组件连通。
进一步地,预处理组件还包括:泥水池,泥水池的第一端与过滤器连通,泥水池的第二端与沉降槽连通。
进一步地,蒸发组件包括:蒸发器,蒸发器与预处理组件连通;第二换热器,第二换热器设置在蒸发器的上端,且第二换热器与煤直接液化装置的闪蒸蒸汽管道连接。
进一步地,蒸发组件还包括:蒸馏液罐,蒸馏液罐与第二换热器连接;第一泵体,第一泵体与蒸馏液罐连接以将蒸馏液罐内的液体泵送至煤直接液化装置。
进一步地,蒸发组件还包括依次连接的催化剂废水进料罐、第一换热器以及除氧器,其中,催化剂废水进料罐的第一端通过第二泵体与预处理组件连通,催化剂废水进料罐的第二端通过第三泵体与蒸发器连通;除氧器与蒸发器通过第四泵体连通,且除氧器的入口端与煤直接液化装置的第一蒸汽管道连通。
进一步地,蒸发组件还包括循环部件,循环部件包括:第一循环管道,第一循环管道的第一端设置在蒸发器的底部,第一循环管道的第二端设置在蒸发器的顶端;第五泵体,第五泵体设置在第一循环管道上。
进一步地,循环部件还包括:盐种旋流分离器,盐种旋流分离器的入口通过第一管道与第一循环管道连通,且第一管道与第一循环管道的连通位置位于第五泵体的出口端;第六泵体,第六泵体的设置在第一管道上;第二循环管道,第二循环管道的第一端与盐种旋流分离器的第一出口连接,第二循环管道的第二端与第一循环管道连通,且第一循环管道与第二循环管道的连通位置位于第五泵体的入口端。
进一步地,蒸发组件还包括:浓液储罐,浓液储罐与第一循环管道连通,且浓液储罐设置在第五泵体的出口端,且浓液储罐与结晶组件连接;第二管道,第二管道连接在浓液储罐和盐种旋流分离器之间。
进一步地,冷凝组件包括:空冷器,空冷器与蒸发器的连通;冷凝液罐,冷凝液罐与空冷器连接。
进一步地,冷凝组件还包括依次连通的产品水罐和脱氨装置,其中,产品水罐与冷凝液罐通过第三管道连通,且第三管道流经第一换热器。
进一步地,催化剂废水处理系统还包括:第二蒸汽管道,第二蒸汽管道上设置有引射器,引射器通过第四管道与冷凝组件连接;补气管道,补气管道与第四管道连接。
进一步地,催化剂废水处理系统还包括阻垢剂管道和硫酸管道,阻垢剂管道和硫酸管道均与催化剂废水进料罐连通。
应用本发明的技术方案,在催化剂废水处理系统中,预处理组件可以除去催化剂废水中的流沙、煤屑以及悬浮物等大颗粒物质,经预处理之后的催化剂废水流入蒸发组件,在蒸发组件的作用下蒸发,将催化剂废水中水分蒸发,然后再在冷凝组件的作用下,将蒸发组件蒸发产生的蒸汽冷凝,从而实现对催化剂废水中的水分的回收利用,与此同时,蒸发组件中残留下的催化剂废水进入到结晶组件的作用,从而将催化剂废残留的物质结晶出来并回收。可见,本发明的催化剂废水处理系统不仅能够回收对催化剂废水中的水分,实现循环利用,而且还能够回收催化剂废水中残留的物,节约能源,增加企业经济效益。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1示意性示出了本发明中的催化剂废水处理系统的连接关系图;以及
图2示意性示出了本发明的催化剂废水处理系统的结晶组件的连接关系图。
附图标记说明:10、催化剂废水缓冲罐;100、预处理组件;101、沉降槽;102、过滤器;103、清水池;104、泥水池;105、催化剂废水输送泵;106、泥水泵;200、蒸发组件;201、蒸发器;202、第二换热器;203、蒸馏液罐;204、第一泵体;205、催化剂废水进料罐;206、第一换热器;207、除氧器;208、第二泵体;209、第四泵体;210、第一蒸汽管道;211、第一循环管道;212、第五泵体;213、盐种旋流分离器;214、第一管道;215、第六泵体;216、第二循环管道;217、浓液储罐;218、第二管道;219、第三泵体;300、冷凝组件;301、空冷器;302、冷凝液罐;303、产品水罐;304、脱氨装置;305、第三管道;306、第七泵体;307、第八泵体;400、结晶组件;401、结晶盐水槽;402、气液分离器;403、二次凝液罐;404、一次凝液罐;405、除雾器;406、水冷器;407、第九泵体;408、第十泵体;409、旋液分离器;410、离心机;411、第十一泵体;412、第十二泵体;413、第十三泵体;414、加热器;415、管道;500、闪蒸蒸汽管道;600、第二蒸汽管道;601、引射器;602、第四管道;603、补气管道;700、阻垢剂管道;701、硫酸管道。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
参见图1和图2所示,图中箭头方向表示流体的流动方向。根据本发明的实施例,提供了一种催化剂废水处理系统。该催化剂废水处理系统用于处理煤直接液化装置中的催化剂废水。
通常情况下,催化剂废水水质如下表:
分析项目 试验结果
Na+ 222.0 mg/L
Ca2+ 421.0 mg/L
Mg2+ 437.0 mg/L
K+ 5.77 mg/L
Fe3+ 7.10 mg/L
Cl- 27.0 mg/L
SO42- 37200mg/L
游离氨(以N计) 843mg/L
氨氮(以N计) 9700 mg/L
TDS 52600 mg/L
pH 7.99
悬浮物 67 mg/L
TOC 140mg/L
BOD5 239 mg/L
CODCr 622 mg/L
根据上述的催化剂废水的水质,本实施例的催化剂废水处理系统的结构具体介绍如下:
该催化剂废水处理系统包括预处理组件100、蒸发组件200、冷凝组件300以及结晶组件400。其中,预处理组件100与催化剂废水缓冲罐10连接以除去催化剂废水中的固体杂质;蒸发组件200与预处理组件100连接以蒸发催化剂废水中的水分;冷凝组件300与蒸发组件200连接以冷凝蒸发组件200蒸发的水分;结晶组件400与蒸发组件200连接以处理经蒸发组件200处理之后残留的催化剂废水。根据本实施例,在催化剂废水处理系统中,预处理组件100可以除去催化剂废水中的流沙、煤屑以及悬浮物等大颗粒物质,经预处理之后的催化剂废水流入蒸发组件200,在蒸发组件200的作用下蒸发,将催化剂废水中水分蒸发,然后再在冷凝组件300的作用下,将蒸发组件200蒸发产生的蒸汽冷凝,从而实现对催化剂废水中的水分的回收利用,与此同时,蒸发组件200中残留下的催化剂废水进入到结晶组件400的作用,从而将催化剂废残留的物质结晶出来并回收。可见,本实施例的催化剂废水处理系统不仅能够回收对催化剂废水中的水分,实现循环利用,而且还能够回收催化剂废水中残留的物,节约能源,增加企业经济效益。
下面结合附图据图介绍本实施例的催化剂废水处理系统中各组件的具体结构。
在本实施例中,预处理组件100包括沉降槽101、过滤器102、清水池103以及泥水池104。其中,沉降槽101与催化剂废水缓冲罐10连通;过滤器102与沉降槽101连通;清水池103的第一端与过滤器102连通,清水池103的第二端与蒸发组件200连通;泥水池104的第一端与过滤器102连通,泥水池104的第二端与沉降槽101连通。工作时,煤直接液化装置所产生的催化剂废水进入一个5000立催化剂废水缓冲罐10中,经催化剂废水输送泵105输送至预处理组件100的沉降槽101,通过重力分离,沉降槽101上清液自流进入过滤器102,其砂滤后产生的清液进入清水池103供蒸发组件200使用。其砂滤后产生的脏水进入到泥水池104,通过增压泵打入到旋液分离器进行固液分离(图中未示出),其产生的清液再回到过滤器102的进水管线继续处理,分离后的固体颗粒进入到泥水池104,通过泥水泵106打到上游煤直接液化装置继续处理。通过预处理组件100的处理,能够将催化剂废水中的流沙,煤屑,悬浮物处理掉,避免后续处理过程中流沙,煤屑,悬浮物阻塞管道,降低后续催化剂废水处理系统的负荷。在本实施例中,沉降槽101为斜板沉降设备,该斜板沉降设备为中部进水,上部出水,底部排泥。斜板沉降设备为敞开式设备,上部出水经由出水堰汇集后由出水管排出。过滤器102也为敞开式设备,为下部进水、上部出水,反洗水也在上部排出。经过滤器102过滤后的出水汇集到砂滤出水总管,自流进入清水池103。
经过预处理组件100处理之后的TSS(即总悬浮物)可降至30mg/l左右,大大减小了废水中的杂质含量,为废水的后续处理提供便利。此时废水储存在清水池103中,为蒸发组件200的蒸发过程做准备。具体来说,蒸发组件200包括蒸发器201和第二换热器202,其中,蒸发器201与预处理组件100连通,对从预处理组件100流入的催化剂废水进行蒸发处理;第二换热器202设置在蒸发器201的上端,且第二换热器202与煤直接液化装置的闪蒸蒸汽管道500连接。工作时,没直接液化装置中的蒸发器产生的闪蒸蒸汽从闪蒸蒸汽管道500进入蒸发器201,对蒸发器201中的催化剂废水进行加热蒸发,进而分离出催化剂废水中的水分。
优选地,蒸发组件200还包括蒸馏液罐203和第一泵体204,该蒸馏液罐203与第二换热器202连接;第一泵体204与蒸馏液罐203连接以将蒸馏液罐203内的液体泵送至煤直接液化装置。
优选地,蒸发组件200还包括依次连接的催化剂废水进料罐205、第一换热器206以及除氧器207,其中,催化剂废水进料罐205的第一端通过第二泵体208与预处理组件100连通,催化剂废水进料罐205的第二端通过第三泵体219与蒸发器201连通;除氧器207与蒸发器201通过第四泵体209连通,且除氧器207的入口端与煤直接液化装置的第一蒸汽管道210连通。
工作时,通过预处理组件100处理后的催化剂废水通过第二泵体208打入到催化剂废水进料罐205中,优选地,催化剂废水处理系统还包括阻垢剂管道700和硫酸管道701,阻垢剂管道700和硫酸管道701均与催化剂废水进料罐205连通,通过阻垢剂管道700和硫酸管道701,可以向催化剂废水进料罐205通入阻垢剂和硫酸,在进料罐中添加硫酸用于调节废水的PH值在6.0左右,使催化剂废水中的碳酸根离子分解,以便在后续除氧器207中去除,添加阻垢剂的目的在于防止管道及设备结垢。第一换热器206的设计目的是预热进料水至接近沸点,便于后续蒸发器201实现蒸发功能。通过第一换热器206使进料温度从30℃升至80.6℃。一般情况下,进料在第一换热器206加热到接近沸点后进入到除氧器207。催化剂废水在除氧器207中去除二氧化碳、氧气和其它不凝气体,防止设备管道的腐蚀。除氧器207的底部设有一台储水槽,进料水在此有大约5分钟的停留时间以去除二氧化碳、氧气和其它不凝气体。
在本实施例中,蒸发组件200还包括循环部件,该循环部件包括第一循环管道211和第五泵体212,其中,第一循环管道211的第一端设置在蒸发器201的底部,第一循环管道211的第二端设置在蒸发器201的顶端;第五泵体212设置在第一循环管道211上。工作时,经过加热、除氧的后的催化剂废水进入到蒸发器201底槽与蒸发器201底部的循环浓盐液进行混合,混合后浓盐液经第五泵体212打到蒸发器201顶部的第二换热器202的配水箱,然后经布水器(图中未示出)将盐水均匀分布到第二换热器202每个管束内并呈液膜的形态从管束下降到蒸发器201的底槽。在第二换热器202壳程通入由前列闪蒸蒸汽,该闪蒸蒸汽将其携带的热量传到管束内的浓盐水中,使催化剂废水中的水分蒸发出来。蒸汽释放潜热后变成冷凝水靠重力流到蒸馏液罐203中,然后由第一泵体204输送到煤直接液化装置的蒸发器中,实现循环利用,大大节约了企业成本。此时,管束内浓盐液一部分蒸发产生蒸汽,一部分下降到蒸发器底槽与进料混合后再循环。
优选地,循环部件还包括盐种旋流分离器213、第六泵体215;第二循环管道216、浓液储罐217以及第二管道218,其中盐种旋流分离器213的入口通过第一管道214与第一循环管道211连通,且第一管道214与第一循环管道211的连通位置位于第五泵体212的出口端;第六泵体215的设置在第一管道214上;第二循环管道216的第一端与盐种旋流分离器213的第一出口连接,第二循环管道216的第二端与第一循环管道211连通,且第一循环管道211与第二循环管道216的连通位置位于第五泵体212的入口端;浓液储罐217与第一循环管道211连通,且浓液储罐217设置在第五泵体212的出口端,且浓液储罐217与结晶组件400连接;第二管道218连接在浓液储罐217和盐种旋流分离器213之间。工作时,第六泵体215向盐种旋流分离器213输送浓缩废水,并提供正常操作所需的压力。盐种旋流分离器213分离出来的盐种一部分通过第二循环管道216回到第五泵体212入口以补充蒸发器201底槽中盐水的盐种;含有较低悬浮固体的液体由盐种旋流分离器213上部流出,一部分循环回到第五泵体212的入口,一部分通过第二管道218送至浓液储罐217。回流量/排出量的比例是由三通阀(图中未示出)来控制的。排出废液的流量给定值可由操作工设定或设成进料流量的比例值。
同时为维持蒸发器201底槽内的TDS(总沉降固体),需要连续排出浓盐液。浓盐液排放到催化剂废水浓液储罐217中,然后用泵输送到结晶组件400进行处理。
参见图2所示,结晶组件400包括结晶盐水槽401、气液分离器402、二次凝液罐403、一次凝液罐404、除雾器405、水冷器406、第九泵体407、第十泵体408、旋液分离器409、离心机410、第十一泵体411、第十二泵体412、第十三泵体413以及加热器414,其中加热器414、气液分离器402、结晶盐水槽401、除雾器405、水冷器406、二次凝液罐403、第十泵体408依次连接,工作时,浓液储罐217内的液体被泵送至加热器414,通过加热器414的作用,将浓液储罐217泵送来的液压加热,加热产生的蒸汽从结晶盐水槽401的上端进入到结晶盐水槽401,然后流向除雾器405,经除雾后流入水冷器406,冷却呈液态水后进入二次凝液罐403,最后经第十泵体408泵送回用,进一步实现催化剂废水的回收利用。加热器414中残留的浓盐液从结晶盐水槽401的底端进入到结晶盐水槽401,在结晶盐水槽401中结晶,如果达不到结晶要求,则经结晶盐水槽401底部的第十二泵体412泵送至加热器414,继续加热循环,直至将浓盐液结晶为止,加热器414在工作过程中会产生较多的蒸汽,使加热器414内部压强增高,因此,加热器414上还设置释放蒸汽的管道415,蒸汽经减温减压后,进入单效加热室,加热室产生的冷凝水由泵送回锅炉房。结晶组件400蒸发工序的浓缩液(70℃~90℃左右)进入结晶盐水槽401浓缩结晶室的上部闪蒸。蒸发室内料液温度控制在52℃~65℃,经加热室加热、蒸发、结晶,无机盐全部以固形物的形式析出,当浓盐液在结晶盐水槽401中结晶完成后,通过第十三泵体413泵送至离心机410离心脱水处理,实现对结晶后的盐种的回收利用。当结晶蒸发室内料液浓度达到15%左右时,可开启离心机410进行脱盐,其产品是硫酸铵盐类,脱水后的固形物含水率约为5%,由汽车运至堆放场,外卖给化肥厂。离心母液返回浓缩结晶系统,继续蒸发、浓缩、结晶,无母液外排。需要使用加热器414的浓盐液时,还可以通过一次凝液罐404冷却后,在通过第十一泵体411泵送回用。
二次蒸汽经水冷器冷凝,产生的冷凝水可作本系统冲洗用水,当不冲洗时,二次蒸汽冷凝水可以进入催化剂废水蒸发器进料罐入口管线继续处理。
循环水直接来自于循环水管网,水冷器406所需要的循环水量为380m3/h~400m3/h,循环水给水、回水温度分别为26℃和38℃。
再次参见图1所示,冷凝组件300包括空冷器301和冷凝液罐302,其中,空冷器301与蒸发器201的连通;冷凝液罐302与空冷器301连接。工作时,在蒸发器201底槽上部的蒸汽经除雾器(图中未示出)去除蒸汽中液滴,产生高质量蒸汽去空冷器301进行冷凝。冷凝水进入冷凝液罐302内以供使用。优选地,冷凝组件300还包括依次连通的产品水罐303和脱氨装置304,其中,产品水罐303与冷凝液罐302通过第三管道305连通,且第三管道流经第一换热器206。实际使用过程中,第三管道305上设置有第七泵体306,通过第七泵体306的作用,将冷凝液罐302中的水泵输送到第一换热器206给催化剂废水进料加热。冷却后蒸馏水去产品水罐303,再用第八泵体307泵送至脱氨装置304进行脱氨处理,脱氨后产品水送至循环水系统全部回用,至此完成催化剂废水中的水分的回收利用。
优选地,催化剂废水处理系统还包括第二蒸汽管道600和补气管道603,其中第二蒸汽管道600上设置有引射器601,引射器601通过第四管道602与冷凝组件300连接,通过引射器601的作用,使整个系统处于负压状态,进而使系统内的流体能够更加顺畅地流动;而补气管道603与第四管道602连接,当系统中的负压过大时,可以通过补气管道603进行补气,维持系统的稳定性。
可见,本发明的催化剂废水处理系统不仅能够回收对催化剂废水中的水分,实现循环利用,而且还能够回收催化剂废水中残留的物,节约能源,增加企业经济效益。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种催化剂废水处理系统,其特征在于,包括:
预处理组件(100),所述预处理组件(100)与催化剂废水缓冲罐(10)连接以除去催化剂废水中的固体杂质;
蒸发组件(200),所述蒸发组件(200)与所述预处理组件(100)连接以蒸发所述催化剂废水中的水分;
冷凝组件(300),所述冷凝组件(300)与所述蒸发组件(200)连接以冷凝所述蒸发组件(200)蒸发的水分;
结晶组件(400),所述结晶组件(400)与所述蒸发组件(200)连接以处理经所述蒸发组件(200)处理之后残留的催化剂废水;
所述蒸发组件(200)包括:
蒸发器(201),所述蒸发器(201)与所述预处理组件(100)连通;
第二换热器(202),所述第二换热器(202)设置在所述蒸发器(201)的上端,且所述第二换热器(202)与煤直接液化装置的闪蒸蒸汽管道(500)连接;
所述蒸发组件(200)还包括循环部件,所述循环部件包括:
第一循环管道(211),所述第一循环管道(211)的第一端设置在所述蒸发器(201)的底部,所述第一循环管道(211)的第二端设置在所述蒸发器(201)的顶端;
第五泵体(212),所述第五泵体(212)设置在所述第一循环管道(211)上;
所述循环部件还包括:
盐种旋流分离器(213),所述盐种旋流分离器(213)的入口通过第一管道(214)与所述第一循环管道(211)连通,且所述第一管道(214)与所述第一循环管道(211)的连通位置位于所述第五泵体(212)的出口端;
第六泵体(215),所述第六泵体(215)的设置在所述第一管道(214)上;
第二循环管道(216),所述第二循环管道(216)的第一端与所述盐种旋流分离器(213)的第一出口连接,所述第二循环管道(216)的第二端与所述第一循环管道(211)连通,且所述第一循环管道(211)与所述第二循环管道(216)的连通位置位于所述第五泵体(212)的入口端。
2.根据权利要求1所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述预处理组件(100)包括:
沉降槽(101),所述沉降槽(101)与所述催化剂废水缓冲罐(10)连通;
过滤器(102),所述过滤器(102)与所述沉降槽(101)连通;
清水池(103),所述清水池(103)的第一端与所述过滤器(102)连通,所述清水池(103)的第二端与所述蒸发组件(200)连通。
3.根据权利要求2所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述预处理组件(100)还包括:
泥水池(104),所述泥水池(104)的第一端与所述过滤器(102)连通,所述泥水池(104)的第二端与所述沉降槽(101)连通。
4.根据权利要求1所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述蒸发组件(200)还包括:
蒸馏液罐(203),所述蒸馏液罐(203)与所述第二换热器(202)连接;
第一泵体(204),所述第一泵体(204)与所述蒸馏液罐(203)连接以将所述蒸馏液罐(203)内的液体泵送至所述煤直接液化装置。
5.根据权利要求1所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述蒸发组件(200)还包括依次连接的催化剂废水进料罐(205)、第一换热器(206)以及除氧器(207),其中,
所述催化剂废水进料罐(205)的第一端通过第二泵体(208)与所述预处理组件(100)连通,所述催化剂废水进料罐(205)的第二端通过第三泵体(219)与所述蒸发器(201)连通;
所述除氧器(207)与所述蒸发器(201)通过第四泵体(209)连通,且所述除氧器(207)的入口端与所述煤直接液化装置的第一蒸汽管道(210)连通。
6.根据权利要求1所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述蒸发组件(200)还包括:
浓液储罐(217),所述浓液储罐(217)与所述第一循环管道(211)连通,且所述浓液储罐(217)设置在所述第五泵体(212)的出口端,且所述浓液储罐(217)与所述结晶组件(400)连接;
第二管道(218),所述第二管道(218)连接在所述浓液储罐(217)和所述盐种旋流分离器(213)之间。
7.根据权利要求5所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述冷凝组件(300)包括:
空冷器(301),所述空冷器(301)与所述蒸发器(201)的连通;
冷凝液罐(302),所述冷凝液罐(302)与所述空冷器(301)连接。
8.根据权利要求7所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述冷凝组件(300)还包括依次连通的产品水罐(303)和脱氨装置(304),其中,所述产品水罐(303)与所述冷凝液罐(302)通过第三管道(305)连通,且所述第三管道流经所述第一换热器(206)。
9.根据权利要求1所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述催化剂废水处理系统还包括:
第二蒸汽管道(600),所述第二蒸汽管道(600)上设置有引射器(601),所述引射器(601)通过第四管道(602)与所述冷凝组件(300)连接;
补气管道(604),所述补气管道(604)与所述第四管道(602)连接。
10.根据权利要求5所述的催化剂废水处理系统,其特征在于,所述催化剂废水处理系统还包括阻垢剂管道(700)和硫酸管道(701),所述阻垢剂管道(700)和所述硫酸管道(701)均与所述催化剂废水进料罐(205)连通。
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