CN205170588U - 一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统 - Google Patents

一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统 Download PDF

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CN205170588U CN201520840018.2U CN201520840018U CN205170588U CN 205170588 U CN205170588 U CN 205170588U CN 201520840018 U CN201520840018 U CN 201520840018U CN 205170588 U CN205170588 U CN 205170588U
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张洋
刘端
朱其林
邵建国
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Abstract

本实用新型涉及污水处理技术领域,提供一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统,包括:预处理系统、蒸发浓缩系统和生化系统,所述预处理系统依次通过中间池和过滤器与蒸发浓缩系统相连通,所述蒸发浓缩系统包括蒸汽压缩机、第一蒸发单元和第二蒸发单元;所述第一蒸发单元包括蒸馏水板式换热器、排气热交换器、MVR蒸发器和蒸汽发生器;所述第二蒸发单元包括TVR蒸发器、加热器和排气冷凝器。本实用新型能够充分分离处理有害物质,提高垃圾渗滤液处理效率,降低处理成本,对含盐度较高的污水处理效果好,具有节能环保、高效、成本低、处理量大等优点。

Description

一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及污水处理技术领域,尤其涉及一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统。
背景技术
[0002]随着中国城镇化进程的加快,城市人口不断扩增、规模不断扩大,随之产生的生产、生活垃圾成倍数增加。中国已超美国,以每年12亿吨居世界首位。我国多数的城市固体垃圾采用填埋或焚烧的方法进行处理。在垃圾填埋堆放过程中,在挤压等各种外界因素作用下产生一种具有高浓度有机物或无机物的废水称为垃圾渗滤液。垃圾渗滤液的水质变化范围极大,有机污染物种类多、浓度高,且有多种致癌物、促癌物、辅致癌物、突致癌物和金属离子。当垃圾渗滤液渗入到地下水、地表水中,即对地表水水质造成污染,地下水失去使用价值,对人体健康及工农业水源造成直接影响。由于垃圾渗滤液成分复杂,具有较高的毒性同时又具有高COD值、高氨氮含量,使得垃圾渗滤液处理难度极大。
[0003] 在我国目前能达到《生活垃圾填埋场污染控制标准》GB16889-2008中标准的垃圾渗滤液处理工艺主要有DTRO工艺和MVC+DI工艺。基于DTRO工艺的污水处理系统,完全靠高压力的膜片进行强制性过滤,运行成本高,出水产量低,浓缩液高达45%〜55%,冬季运行难度大等问题,后期运行配件和膜组件易损且价格高昂。基于MVC+DI工艺的污水处理系统,渗滤液在蒸发的条件下,渗滤液中的易降解部分COD大多是以挥发性有机酸(VOC)的形式随气带出,同时其含有的氨氮也会随气体溢出,该工艺依靠离子交换树脂将含带蒸馏水中的COD和氨氮交换吸附,这样虽然可以让出水达标,但树脂交换能力有限,处理量极低,过饱和后不能及时还原树脂就会被击穿,致使系统及其不能稳定连续生产。而且饱和后需要再生树脂时成本高,最大问题是在树脂还原过程中,产生大量的含氨氮和COD的废液,又造成二次污染。
[0004]另外,现有技术的垃圾渗滤液处理系统对含盐度较高的污水处理效果不好,适用性较差。且现有技术在蒸发过程中,可能会有部分的C0D、氨氮会随蒸汽一同蒸发出来,所以在蒸馏水中仍然可能含有污染物。另外,由于现有技术的垃圾渗滤液处理系统,是将MVR蒸发器中产生的蒸馏水经蒸馏水板式换热器换热后直接排放,可能导致蒸馏水不能达到排放标准规定的水质指标,并且含有有害物质,造成二次污染。
实用新型内容
[0005]本实用新型主要解决现有技术中垃圾渗滤液处理效率低、成本高、排放的水可能含有污染物、对含盐度较高的污水处理效果不好等技术问题,提出一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统,能够充分分离处理有害物质,提高垃圾渗滤液处理效率,降低处理成本,对含盐度较高的污水处理效果好,适用范围广泛,使垃圾渗滤液处理真正意义的达标达产。
[0006]本实用新型提供了一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统,包括预处理系统、蒸发浓缩系统和生化系统,所述预处理系统依次通过中间池(2)和过滤器(3)与蒸发浓缩系统相连通,所述蒸发浓缩系统包括蒸汽压缩机(13)、第一蒸发单元和第二蒸发单元;所述第一蒸发单元包括蒸馏水板式换热器(4)、排气热交换器(7)、MVR蒸发器(12)和蒸汽发生器(14);所述第二蒸发单元包括TVR蒸发器(15)、加热器(16)和排气冷凝器(17);
[0007]所述蒸馏水板式换热器(4)与排气热交换器(7)相连通;所述排气热交换器(7)与MVR蒸发器(12)相连通;
[0008]所述MVR蒸发器(12)的不凝气体出口与所述排气热交换器(7)相连通,所述MVR蒸发器(12)的水蒸汽出口经所述蒸汽压缩机(13)与所述MVR蒸发器(12)二次蒸气进口相连通;
[0009] 所述MVR蒸发器(12)的浓缩液出口和所述TVR蒸发器(15)浓缩液出口分别与所述加热器(16)浓缩液进口相连通;或者,所述MVR蒸发器(12)的浓缩液出口与所述TVR蒸发器
(15)浓缩液出口连通之后与所述加热器(16)浓缩液进口相连通;所述加热器(16)浓缩液出口与所述TVR蒸发器(15)浓缩液进口相连通;
[0010]所述TVR蒸发器(15)的水蒸汽出口分别与所述蒸汽压缩机(13)和所述排气冷凝器
(17)相连通;所述蒸汽压缩机(13)与所述加热器(16)水蒸气进口相连通;
[0011] 所述MVR蒸发器(12)、所述加热器(16)和所述排气冷凝器(17)的蒸馏水出口经栗与所述蒸馏水板式换热器(4)相连通;所述蒸馏水板式换热器(4)的蒸馏水出口通过蒸馏水管道和生化系统(20)相连通;所述生化系统(20)通过蒸馏水管道与出水池相连通。
[0012] 进一步的,所述生化系统(20)为一体式A/0 MBR生化系统。
[0013] 进一步的,所述预处理系统(I)包括来液池、通过输送栗与所述来液池相连通的混凝反应池、与所述混凝反应池相连通的絮凝反应池和与所述絮凝反应池相连通的竖流沉淀池;所述竖流沉淀池顶部与中间池(2)相连通,所述竖流沉淀池底部与污泥浓缩池相连通。
[0014]进一步的,所述混凝反应池内设有机械搅拌器和PH值在线分析仪,所述絮凝反应池内设有机械搅拌器。
[0015]进一步的,所述排气热交换器(7)通过热井(6)与MVR蒸发器(12)相连通,所述热井
(6)内设滤网(5)。
[0016]进一步的,所述MVR蒸发器(12)内部设置的喷淋布液器(10);
[0017] 所述MVR蒸发器(12)经过除雾器(11)与蒸汽压缩机(13)相连通。
[0018]进一步的,所述MVR蒸发器采用立管降膜式或卧管布膜式。
[0019]进一步的,所述蒸汽发生器为以电力驱动的蒸汽发生器。
[0020]进一步的,所述TVR蒸发器(15)内上部设置蒸发分离室(18),所述TVR蒸发器(15)内下部设置悬浮室(19)。
[0021]进一步的,所述TVR蒸发器(15)内设有在线液位报警系统。
[0022]本实用新型提供的一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统,利用生化技术对垃圾渗滤液采用物理化学法及生化法进行处理。利用预处理系统对垃圾渗滤液进行预处理,达到固液分离的效果。利用MVR蒸发工艺先使得渗滤液进行气液分离,此时存在渗滤液中的氨氮在沸点下以气态形式进入蒸汽管道,进入压缩机入口,经过蒸汽压缩机升压提温后的蒸汽从压缩机出口排出,再通过蒸汽管路返回MVR蒸发器内设置的热交换管束内。同理,在蒸发过程中,渗滤液中的易降解部分COD大多是以挥发性有机酸(VOC)的形式随气带出,经过蒸汽管道,进入压缩机入口,经过蒸汽压缩机升压提温后的蒸汽从压缩机出口排出,再通过蒸汽管路返回MVR蒸发器内部设置的热交换管束内。同理,过热的循环液经过闪蒸后,大量的水分被蒸发并从液体中分离出来,循环液由原来的过热状态变成相对较为低温的溶液,溶液中的盐分也由原来的不饱和状态变成过饱和状态。液体中有大量的晶体析出并形成固液混合物,并通过降液管进入结晶器,固体在结晶器内底部沉淀下来,液体则从结晶器上部被强制循环栗抽走继续下一循环。
[0023]本实用新型的生化系统虽然是一体式A/0 MBR生化系统,但在处理过程中对垃圾渗滤液预先进行的是蒸馏分离工艺,在高温状态下有些物质发生了变化,也具有局部生化和分解的过程,而像大肠杆等细菌类在高温下已经荡然无存,本实用新型的工艺在实践应用中取得了良好的处理效果,对于氨氮和挥发性VOC采取生化法更是去向合理,使垃圾渗滤液处理真正意义上的达标达产。本实用新型的一体式A/0 MBR生化系统具有处理效果高、出水水质稳定、占地面积小、剩余污泥量少、操作方便、节约成本、结构紧凑等优点。并且在MVR蒸发器产生蒸馏水水质产生波动时,一体式A/0 MBR生化系统能够缓冲水质,并且使蒸馏水水质符合排放标准要求。
[0024]与现有技术中基于UASB+A/0/A/0+MBR+R0工艺的处理系统不能降解部分的浓缩液回灌同理,MVR+—体式A/0 MBR生化系统的处理工艺只有10%或更少的浓缩液是难降解部分,在回灌时10 %浓缩液可以达到回灌停留。但UASB+A/0/A/0+MBR+R0工艺形成的30 %左右浓缩液,在垃圾山内会形成泾流,很快会回到调节池。而MVR+生化的处理工艺与UASB+A/0/A/0+MBR+R0工艺不同的是回灌造成盐的累积对MVR蒸发工艺没有任何影响。另外MVR蒸发工艺10 %的浓缩液也可以继续干化,其干化后的固化物含水率在50 %,可以正常填埋处理,故MVR+—体式A/0 MBR生化系统的处理工艺最终可以真正意义的实现零液体排放。
[0025]综上所述,本实用新型的处理方法具有简单易操作、运行稳定、占地面积小,不受季节温度影响,使用寿命长等优点,浓缩液只有10%,运行管理简单,普通电工即可操作。本实用新型实际日处理渗滤液量可达60-600吨,且各项指标均达标达产。基于上述理由本实用新型可在渗滤液处理等领域广泛推广。
附图说明
[0026]图1为本实用新型垃圾渗滤液的浓缩处理系统的结构示意图;
[0027]图2为本实用新型垃圾渗滤液的浓缩处理系统的应用流程图。
[0028]图中附图标记指代的技术特征为:
[0029] 1、预处理系统;2、中间池;3、过滤器;4、蒸馏水板式换热器;5、滤网;6、热井;7、排气热交换器;8、管箱I; 9、管箱Π ; 10、喷淋布液器;11、除雾器;12、MVR蒸发器;13、蒸汽压缩机;14、蒸汽发生器;15、TVR蒸发器;16、加热器;17、排气冷凝器;18、蒸发分离室;19、悬浮室;20、生化系统。
具体实施方式
[0030]为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚,下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是,此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型,而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是,为了便于描述,附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容。
[0031]图1为本实用新型垃圾渗滤液的浓缩处理系统的结构示意图。如图1所示,本实用新型实施例提供的垃圾渗滤液的浓缩处理系统包括:预处理系统、蒸发浓缩系统和生化系统。
[0032]所述预处理系统依次通过中间池2和过滤器3与蒸发浓缩系统相连通。所述蒸发浓缩系统包括蒸汽压缩机13、第一蒸发单元和第二蒸发单元;所述第一蒸发单元包括蒸馏水板式换热器4、排气热交换器7、MVR蒸发器12和蒸汽发生器14;所述第二蒸发单元包括TVR蒸发器15、加热器16和排气冷凝器17。
[0033]所述蒸馏水板式换热器4与排气热交换器7相连通;所述排气热交换器7与MVR蒸发器12相连通;所述MVR蒸发器12的不凝气体出口与所述排气热交换器7相连通,所述MVR蒸发器12的水蒸汽出口经所述蒸汽压缩机13与所述MVR蒸发器12二次蒸气进口相连通。
[0034] 所述MVR蒸发器12的浓缩液出口和所述TVR蒸发器15浓缩液出口分别与所述加热器16浓缩液进口相连通;或者,所述MVR蒸发器12的浓缩液出口与所述TVR蒸发器15浓缩液出口连通之后与所述加热器16浓缩液进口相连通。
[0035] 所述加热器16浓缩液出口与所述TVR蒸发器15浓缩液进口相连通;所述TVR蒸发器15的水蒸汽出口分别与所述蒸汽压缩机13和所述排气冷凝器17相连通;所述蒸汽压缩机13与所述加热器16水蒸气进口相连通。
[0036] 所述MVR蒸发器12、所述加热器16和所述排气冷凝器17的蒸馏水出口经栗与所述蒸馏水板式换热器4相连通;所述蒸馏水板式换热器4的蒸馏水出口通过蒸馏水管道和生化系统20相连通;所述生化系统20通过蒸馏水管道与出水池相连通。
[0037]其中,所述生化系统20为一体式A/0 MBR生化系统。所述排气热交换器7通过热井6与MVR蒸发器12相连通,所述热井6内设滤网5。所述MVR蒸发器12内部设置的喷淋布液器10;所述MVR蒸发器12经过除雾器11与蒸汽压缩机13相连通。所述MVR蒸发器12采用立管降膜式或卧管布膜式。所述蒸汽发生器14为以电力驱动的蒸汽发生器。所述TVR蒸发器15内上部设置蒸发分离室18,所述TVR蒸发器15内下部设置悬浮室19。所述TVR蒸发器15内设有在线液位报警系统。
[0038] 在上述方案中,所述预处理系统I包括来液池、通过输送栗与所述来液池相连通的混凝反应池、与所述混凝反应池相连通的絮凝反应池和与所述絮凝反应池相连通的竖流沉淀池;所述竖流沉淀池顶部与中间池2相连通,所述竖流沉淀池底部与污泥浓缩池相连通。污泥浓缩池处理后物料,一部分为污泥,污泥外运,一部分为母液,母液经栗打回原液池。所述混凝反应池内设有机械搅拌器和PH值在线分析仪,所述絮凝反应池内设有机械搅拌器。
[0039]图2为本实用新型垃圾渗滤液的浓缩处理系统的应用流程图。参照图2,本实用新型所提供的垃圾渗滤液的浓缩处理系统的处理过程如下:
[0040] —、预处理:来自来液池的原液(如图1中,实线所示)进入到混凝反应池,在混凝反应池中设有PH值在线分析仪,通过调节PH值控制加入酸碱的量,确保PH在设定的范围值内,在加酸碱的同时,向混凝反应池中加入混凝剂,通过混凝反应池中设置的机械搅拌器对原液和药剂进行充分混合,使原液中的微粒、悬浮物、胶体、钙镁离子等物质在池内聚集成团。经混凝反应池后的原液通过溢流的方式进入到絮凝反应池,再经过设置在絮凝反应池中的搅拌器搅拌后,与絮凝剂充分混合使原液中的聚集的团状体长大,通过溢流的方式进入到竖流沉淀池。竖流沉淀池可为方形或圆形,内设有中心管,从絮凝反应池溢流出来的原液从中心管进入,经反射板后在池内向上流动,在竖流沉淀池顶部形成上清液经溢流堰溢流至中间池备用;在重力的作用下,聚集团的固体物质在所述竖流沉淀池底部沉积最后用以污泥的形式进入到污泥浓缩池后进行脱水,固液分离后固体到指定区域填埋处理,母液返回来液池进行处理。
[0041] 二、蒸发:由步骤一处理后的暂存于中间池2的上清液作为渗滤液经过滤器3过滤掉其中少量细小悬浮物后进入蒸馏水板式换热器4,在回收蒸馏水的能量后,渗滤液进入排气热交换器7,然后渗滤液由MVR蒸发器12底部的热井6进入到所述MVR蒸发器12的蒸发主体内进行蒸发,MVR蒸发器12内最初用于蒸发的蒸汽是自来水通过蒸汽发生器14蒸发后得到的;在热井6内设有热井滤网5,可以保证设置在MVR蒸发器12内热交换管束上方的喷淋布液器10不被堵塞(MVR蒸发器12内设有循环布液用的循环栗、循环管及喷淋布液器10)。渗滤液进入热井6与MVR蒸发器12内渗滤液混合后,经过热井滤网5过滤,进入到喷淋布液器10中均匀分布在热交换管束外表面进行蒸发,通过设置在MVR蒸发器12内的循环栗送至热交换管束上方的喷淋布液器10,喷淋布液器10将渗滤液喷洒到MVR蒸发器12中的热交换管束壁外侧,热交换管束内部的高温蒸汽使渗滤液进行蒸发,蒸发后,部分渗滤液被蒸发成水蒸汽,部分渗滤液浓缩成浓缩液,物料分为3部分:浓缩液、蒸馏水和不凝气体。渗滤液经蒸发后产生的浓缩液经浓缩液管道至TVR蒸发器15浓缩液出口管道,与TVR蒸发结晶器15中的浓缩液汇集后,经强制循环栗进入加热器16后再次进入TVR蒸发结晶器15中。浓缩液进入悬浮室19,悬浮室19上部分液体进入浓缩液管道与MVR蒸发器12排出的浓缩液汇集经强制循环栗至加热器16,进行再次蒸发。悬浮室19底部晶体经脱水后,母液重新进入TVR蒸发结晶器15进行再次蒸发浓缩,晶体指定区域填埋(如图1中双点划线所示,为浓缩液去向)。具体的过程:在加热器16内进行加热并加热到过热状态,过热度控制在2-10°C之间,处于过热状态的循环液接着进行闪蒸,经过闪蒸,大量的水分被蒸发变成二次蒸汽。二次蒸汽进行汽液分离后进入排气冷凝器17,此过程中部分二次蒸汽被蒸汽压缩机13吸走进行压缩回用,余下的二次蒸汽进入排气冷凝器通过冷却水冷凝变成蒸馏水,蒸发后物料分为3部分:浆料、蒸馏水和不凝气体;过热的循环液经过闪蒸后,大量的水分被蒸发并从液体中分离出来,循环液由原来的过热状态变成相对较为低温的溶液,溶液中的盐分也由原来的不饱和状态变成过饱和状态。液体中有大量的晶体析出并形成固液混合物,并进入结晶器,固体在结晶器内底部沉淀下来形成浆料,浆料经脱水后装袋外运,母液返回至TVR蒸发器15继续下一循环。浓缩液则从结晶器上部被强制循环栗抽走继续下一循环,不凝气体直接达标排放至室外。
[0042]滤液经蒸发后产生的水蒸汽(如图1中点划线所示,为水蒸汽去向)经除雾器11后,通过蒸汽管道进入蒸汽压缩机13入口,经蒸汽压缩机13升压提温后从MVR蒸发器12的热交换管束两端的管箱(可通过管箱18或/和管箱Π9)重新进入到MVR蒸发器12内的热交换管束内,与新进入的低温的在管束外的渗滤液进行热交换,管外低温液体吸收热量被蒸发变成水蒸汽,管内高温蒸汽释放热量后冷凝成蒸馏水,水蒸汽和蒸馏水在MVR蒸发器12的热交换管束及其两端的管箱18和管箱Π9之间流动,充分蒸发换热,蒸汽经热交换后冷凝成蒸馏水(如图1中虚线所示,为蒸馏水去向)。
[0043]水蒸汽在蒸发分离室18中经除雾网去除杂质后排出至TVR蒸发器水蒸气出口管道,一部分水蒸气通过第一水蒸汽出口并经压缩机13后至加热器16,与浓缩液进行换热后,冷凝形成蒸馏水,不凝气体达标后排至室外;余下部分水蒸气通过第二水蒸汽出口经蒸汽管道至排气冷凝器17,与冷却水换热后,冷凝形成蒸馏水,不凝气体达标后排至室外。MVR蒸汽中夹带的不凝气体排至排气热交换器7,与新进入的渗滤液换热后直接达标排出室外。
[0044] MVR蒸发器12、加热器16和排气冷凝器7产生的蒸馏水通过蒸馏水收集管道进入到蒸馏水罐,再通过蒸馏水栗输送到所述蒸馏水板式换热器4中与新进入的渗滤液进行换热。
[0045]在本实用新型中,MVR蒸发器12是根据各种物料在同一压力下沸点各不相同的特性进行设计,通过加热的方式使物料达到某种溶剂的沸点而从溶液中蒸发分离出来。工作时,蒸发器蒸发温度可控制在60-115°C之间任何一个温度点,蒸发温度范围窄,只有该蒸发温度点下的污染物才会进入蒸汽中,可确保高品质出水。强制循环蒸发结晶部分采用热蒸汽再压缩装置(TVR蒸发结晶器15),根据物料的特性,此处采用强制循环蒸发+结晶器的组合形式。
[0046I三、一体式A/0 MBR生化系统:经过步骤二与来液进行换热后的蒸馈水进入一体式A/0 MBR生化系统,采用自行设计的缺氧、好氧一体式MBR,膜组件正下方以穿孔管鼓风曝气,缺氧和好氧两区之间通过曝气提升形成循环,进水端设溢流装置以控制水位,出水由计量栗负压抽吸,好氧区底部设泥斗,好氧区底部产生的少量污泥送至浓缩液暂存池脱水后进行填埋。其中,一体式A/0 MBR生化系统是是膜生物反应器(MBR)由膜分离技术与废水生物处理技术组合而成。本实施例的生化系统采用自行设计的缺氧、好氧一体式MBR,膜组件正下方以穿孔管鼓风曝气,缺氧和好氧两区之间通过曝气提升形成循环,进水端设溢流装置以控制水位,出水由计量栗负压抽吸,好氧区底部设泥斗。
[0047]本实施例的一体式A/0 MBR生化系统具有处理效果高、出水水质稳定、占地面积小、剩余污泥量少、操作方便、节约成本、结构紧凑等优点。并且在MVR蒸发器产生蒸馏水水质产生波动时,一体式A/0 MBR生化系统能够缓冲水质,并且使蒸馏水水质符合排放标准要求。
[0048]以渗滤液600吨/日的处理量为例,本实用新型的处理系统其出水水质、各项指标达标且达产。入水⑶D值在35000-40000mg/L,氨氮入水在1000-2000mg/L,采用本实用新型的工艺出水COD值< 30mg/L,氨氮在8_1 Omg/L,系统完全达标达产。
[0049]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换,并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种垃圾渗滤液的浓缩处理系统,包括预处理系统、蒸发浓缩系统和生化系统,所述预处理系统依次通过中间池(2)和过滤器(3)与蒸发浓缩系统相连通,其特征在于,所述蒸发浓缩系统包括蒸汽压缩机(13)、第一蒸发单元和第二蒸发单元;所述第一蒸发单元包括蒸馏水板式换热器(4)、排气热交换器(7)、MVR蒸发器(12)和蒸汽发生器(14);所述第二蒸发单元包括TVR蒸发器(15)、加热器(16)和排气冷凝器(17); 所述蒸馏水板式换热器(4)与排气热交换器(7)相连通;所述排气热交换器(7)与MVR蒸发器(12)相连通; 所述MVR蒸发器(12)的不凝气体出口与所述排气热交换器(7)相连通,所述MVR蒸发器(12)的水蒸汽出口经所述蒸汽压缩机(13)与所述MVR蒸发器(12) 二次蒸气进口相连通;所述MVR蒸发器(12)的浓缩液出口和所述TVR蒸发器(15)浓缩液出口分别与所述加热器(I6)浓缩液进口相连通;或者,所述MVR蒸发器(12)的浓缩液出口与所述TVR蒸发器(15)浓缩液出口连通之后与所述加热器(16)浓缩液进口相连通; 所述加热器(16)浓缩液出口与所述TVR蒸发器(15)浓缩液进口相连通;所述TVR蒸发器(15)的水蒸汽出口分别与所述蒸汽压缩机(13)和所述排气冷凝器(17)相连通;所述蒸汽压缩机(13)与所述加热器(16)水蒸气进口相连通; 所述MVR蒸发器(12)、所述加热器(16)和所述排气冷凝器(17)的蒸馏水出口经栗与所述蒸馏水板式换热器(4)相连通;所述蒸馏水板式换热器(4)的蒸馏水出口通过蒸馏水管道和生化系统(20)相连通;所述生化系统(20)通过蒸馏水管道与出水池相连通。
2.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述生化系统(20)为一体式A/O MBR生化系统。
3.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述预处理系统(1)包括来液池、通过输送栗与所述来液池相连通的混凝反应池、与所述混凝反应池相连通的絮凝反应池和与所述絮凝反应池相连通的竖流沉淀池;所述竖流沉淀池顶部与中间池(2)相连通,所述竖流沉淀池底部与污泥浓缩池相连通。
4.根据权利要求3所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述混凝反应池内设有机械搅拌器和PH值在线分析仪,所述絮凝反应池内设有机械搅拌器。
5.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述排气热交换器(7)通过热井(6)与MVR蒸发器(12)相连通,所述热井(6)内设滤网(5)。
6.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述MVR蒸发器(12)内部设置的喷淋布液器(10); 所述MVR蒸发器(12)经过除雾器(11)与蒸汽压缩机(13)相连通。
7.根据权利要求1或6所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述MVR蒸发器(12)采用立管降膜式或卧管布膜式。
8.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述蒸汽发生器(14)为以电力驱动的蒸汽发生器。
9.根据权利要求1所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述TVR蒸发器(15)内上部设置蒸发分离室(18),所述TVR蒸发器(15)内下部设置悬浮室(19)。
10.根据权利要求1或9所述的垃圾渗滤液的浓缩处理系统,其特征在于,所述TVR蒸发器(15)内设有在线液位报警系统。
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