CN104087320A - 一种焦炉机车的定位方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及定位技术领域，公开了一种焦炉机车的定位方法及装置。其中，该方法包括：对焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差；判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；如果否，判断得到的差值是否大于0；若是，将焦炉机车倒退，直至得到的差值在精度阈值范围之内；若否，将焦炉机车前进，直至得到的差值在精度阈值范围之内。本发明通过将焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差，并通过该差值对焦炉机车进行控制，最终将焦炉机车定位在同一个炭化室中心线附近，实现了对焦炉机车的精确定位，保证了焦炉安全生产。

Description

一种焦炉机车的定位方法及装置

技术领域

本发明涉及定位技术领域，主要适用于焦炉机车的定位方法及装置。

背景技术

在焦炉生产作业中，焦炉机车有四种：

推焦车，用于摘取焦炉机侧的炭化室炉门，并推出炭化室内已炼成的焦炭；装煤车，用于揭开已被推空的炭化室的炉盖，并向炭化室装煤；拦焦车，用于摘取焦炉机侧的炭化室炉门，并向干熄焦车(或湿熄焦车)导出焦炭；干熄焦车(或湿熄焦车)，用于接收焦炭，并将焦炭送往熄焦装置。

参见图1，在推焦车启动推焦杆推焦之前，推焦车、拦焦车和干熄焦车(或湿熄焦车)都应该被静止定位在同一个炭化室中心线附近；推焦车在进行推焦时，也应该被静止定位在同一个炭化室中心线附近，且这4种焦炉机车的定位精度必须被控制在一定的安全范围内。但是由于受焦炉炉体的遮挡，这4种焦炉机车的司机之间互不可视，因而无法保证这4种焦炉机车被精确定位在同一个炭化室中心线处，而且仅依靠目测操作，司机也无法将焦炉机车的定位精度每次都有效地控制在安全精度范围内。

如果推焦车、拦焦车、干熄焦车(或湿熄焦车)中的任何一台机车没有被定位于同一个炭化室中心线处，或定位精度在安全精度范围之外，推焦车司机贸然启动推焦杆推焦，那么温度高达1050℃的炽热焦炭将落在焦罐外，烧坏拦焦车和干熄焦车(或湿熄焦车)，甚至可能造成人员伤亡。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种焦炉机车的定位方法及装置，它能够对焦炉机车进行精确定位。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种焦炉机车的定位方法，包括：

对焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差；

判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；

如果否，判断得到的差值是否大于0；

若是，将焦炉机车倒退，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内；

若否，将焦炉机车前进，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内。

进一步地，还包括：基于焦炉机车的行程测量装置通过公式计算得到所述焦炉机车的行程W；其中，所述焦炉机车的行程测量装置包括：底板基座、第一轴承座、第二轴承座、测量轮、转动轴、编码器及计数器；所述底板基座设置在焦炉机车上；所述第一轴承座和所述第二轴承座设置在所述底座基座上；所述转动轴穿过所述测量轮，且两端分别设置在所述第一轴承座和所述第二轴承座中；所述测量轮搁置在所述焦炉机车的轨道上；所述编码器设置在所述转动轴上；所述计数器与所述编码器信号连接；C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；CV为所述编码器当前的脉冲数。

进一步地，还包括：当所述焦炉机车通过炭化室时，通过公式计算CV’；将计算出的CV’赋值给CV；其中，C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；Q为所述炭化室固定坐标值。

进一步地，还包括：

在所述焦炉机车上设置光纤，所述光纤与处理器信号连接；

在炭化室上设置码牌，在所述码牌上开孔，所述光纤对向所述码牌；

当设置有光纤的焦炉机车通过不同炭化室的码牌时，所述光纤将探测到的码牌号传输到所述处理器；

所述处理器通过所述码牌号得到对应的Q。

进一步地，还包括：通过公式得到炭化室炉号No；其中，D为2个相邻炭化室中心线之间的距离；OVEN[N]为N号炭化室中心线的位置坐标值，表示焦炉机车的起始位置。

本发明还提供了一种焦炉机车的定位装置，包括：

运算模块，用于对焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差；

第一判断模块，用于判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；

第二判断模块，用于如果所述第一判断模块的判断结果为否，判断得到的差值是否大于0；

若所述第二判断模块的判断结果为是，将焦炉机车倒退，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内；

若所述第二判断模块的判断结果为否，将焦炉机车前进，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内。

进一步地，还包括：

行程计算模块，用于基于焦炉机车的行程测量装置通过公式计算得到所述焦炉机车的行程W；其中，所述焦炉机车的行程测量装置包括：底板基座、第一轴承座、第二轴承座、测量轮、转动轴、编码器及计数器；所述底板基座设置在焦炉机车上；所述第一轴承座和所述第二轴承座设置在所述底座基座上；所述转动轴穿过所述测量轮，且两端分别设置在所述第一轴承座和所述第二轴承座中；所述测量轮搁置在所述焦炉机车的轨道上；所述编码器设置在所述转动轴上；所述计数器与所述编码器信号连接；C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；CV为所述编码器当前的脉冲数。

进一步地，还包括：

校准模块，用于当所述焦炉机车通过炭化室时，通过公式Q计算CV’；将计算出的CV’赋值给CV；其中，C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；Q为所述炭化室固定坐标值。

进一步地，还包括：光纤、处理器及码牌；所述光纤设置在所述焦炉机车上；所述光纤与所述处理器信号连接；所述码牌设置在炭化室上，在所述码牌上开孔，所述光纤对向所述码牌；当设置有光纤的焦炉机车通过不同炭化室的码牌时，所述光纤将探测到的码牌号传输到所述处理器；所述处理器通过所述码牌号得到对应的Q。

进一步地，还包括：

炭化室炉号计算模块，用于通过公式得到炭化室炉号No；其中，D为2个相邻炭化室中心线之间的距离；OVEN[N]为N号炭化室中心线的位置坐标值，表示焦炉机车的起始位置。

本发明的有益效果在于：

本发明提供的焦炉机车的定位方法及装置，通过将焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差，并通过该差值对焦炉机车进行控制，最终将焦炉机车定位在同一个炭化室中心线附近，实现了对焦炉机车的精确定位，保证了焦炉安全生产。

附图说明

图1为焦炉机车的位置分布图；

图2为本发明实施例提供的焦炉机车的行程测量装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的焦炉机车的定位方法的流程图；

图4为编码器A、B脉冲正交相位1倍频计数模式；

图5为编码器A、B脉冲正交相位4倍频计数模式；

图6为本发明实施例中码牌的开孔分布图；

其中，1-底板基座，2-第一轴承座，3-第二轴承座，4-测量轮，5-转动轴，6-编码器。

具体实施方式

为进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的焦炉机车的定位方法及装置的具体实施方式及工作原理进行详细说明。

参见图2，本发明实施例提供的焦炉机车的行程测量装置，包括：底板基座1、第一轴承座2、第二轴承座3、测量轮4、转动轴5、编码器6及计数器(未在图中示出)；底板基座1设置在焦炉机车上；第一轴承座2和第二轴承座3设置在底座基座1上；转动轴5穿过测量轮4，且两端分别设置在第一轴承座2和第二轴承座3中；测量轮4搁置在焦炉机车的轨道上；编码器6设置在转动轴5上；编码器6与测量轮4同心同轴；计数器与编码器6信号连接。其中，编码器6的类型为增量型。

参见图3，本发明实施例提供的焦炉机车的定位方法，包括：

步骤S110：通过公式计算得到焦炉机车的行程W；其中，C为上述的装置中的测量轮4的周长；P为上述的装置中的编码器6的每圈脉冲数；CV为上述编码器6当前的脉冲数。

步骤S210：对焦炉机车的行程W与炭化室固定坐标值求差；其中，炭化室固定坐标值为炭化室中心线的一维坐标值；

需要指出的是，焦炉炉体发生蠕变、焦炉机车轨道状况不佳、焦炉机车本体振动、测量轮4的加工精度低、测量轮4发生磨损、温度变化大、电磁干扰等诸因素都会影响焦炉机车的行程W的测量精度。为克服上述现象，需要尽量减少行程W测量的积累误差。在本发明实施例中，通过对CV进行校准来解决上述问题。

而本发明实施例通过增量型的编码器6来测量焦炉机车的行程W。编码器6输出A、B相脉冲，且脉冲正交。当编码器6顺时针旋转时，A相超前B相90°；当编码器6逆时针旋转时，B相超前A相90°。

计数器接收编码器6的A、B相脉冲信号，并对脉冲信号进行计数。计数器有若干种计数模式，例如：

A、B正交相位1倍频计数模式：当B相OFF时，在A相的上升沿进行加计数；当B相OFF时，在A相的下降沿进行减计数，如图4所示。

A、B正交相位4倍频计数模式：参见图5，当B相OFF时，在A相的上升沿进行加计数；当B相OFF时，在A相的下降沿进行减计数；当B相ON时，在A相的上升沿进行减计数；当B相ON时，在A相的下降沿进行加计数；当A相OFF时，在B相的上升沿进行减计数；当A相OFF时，在B相的下降沿进行加计数；当A相ON时，在B相的上升沿进行加计数；当A相ON时，在B相的下降沿进行减计数。

为提高行程W的测量精度，在本发明实施例中，计数器采用A、B正交相位4倍频计数模式，故对编码器6当前的脉冲数CV进行校准的具体方法包括：

当焦炉机车通过炭化室时，通过公式计算CV’；将计算出的CV’赋值给CV；其中，Q为炭化室固定坐标值，即炭化室中心线的一维坐标值。

更具体地，首先在焦炉机车上设置光纤，光纤与处理器信号连接；

再在炭化室上设置码牌，在码牌上开孔，光纤对向码牌；在本实施例中，码牌由不锈钢304L制成，外形规格为W230×H130×T3.5。用激光在码牌上切割出孔洞，如果码牌上某一特定位置有孔洞，则代表二进制某位为1；如果该特定位置无孔洞，则代表二进制某位为0。码牌二进制位数为8bits，码牌总数达2⁸(256)个，即二进制编码从00000000至11111111，对应十进制数0至255，码牌足够用于2座焦炉共110孔炭化室定位。更具体地，每个码牌均有2套二进制编码，上下平行布置，互为反码，所有码牌均开孔8个，只是开孔位置不同。如图6所示，code区二进制编码为10101010，INV code区二进制编码为01010101，二者互为反码，十进制数为170，即该码牌为第170号。

当设置有光纤的焦炉机车通过不同炭化室的码牌时，光纤将探测到的码牌号传输到处理器；

处理器通过码牌号得到对应的Q。具体地，可以预先设置炭化室的码牌号与炭化室中心线的一维坐标值Q的对应关系表，见表1；再通过查表就可以得到与各码牌号对应的Q。

表1

上表为推焦车所使用的炭化室的码牌号与炭化室中心线的一维坐标值Q的对应关系表，本发明实施例共创建4个对应关系表，分别用于推焦车、装煤车、拦焦车及干熄焦车(或湿熄焦车)。对应关系表以数据块(DB)的形式表示，表1仅显示了25个炭化室的一维坐标值，2个相邻炭化室中心线宽度D为1300mm，即1号炭化室中心线的坐标值为OVEN[1](100000)，2号炭化室中心线的坐标值为OVEN[2](101300)，以此类推。坐标值数据类型为双整数(Dint)，具有保持属性，不受停电影响，可在HMI显示。

步骤S310：判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；其中，精度阈值范围由具体的定位需求而定。例如：7m焦炉及7.63m焦炉机车采用自动定位模式，定位精度E＜10mm；6m焦炉机车为手动定位模式，定位精度E＜30mm。

步骤S311：如果否，说明焦炉机车不在炭化室中心线附近，判断得到的差值是否大于0；

若是，说明焦炉机车已走过指定的炭化室，将焦炉机车倒退，直至得到的差值在精度阈值范围之内；

若否，说明焦炉机车还未走到指定的炭化室，将焦炉机车前进，直至得到的差值在精度阈值范围之内。

如果是，说明焦炉机车已经位于炭化室中心线附近。

为了判断焦炉机车是否行走到指定的炭化室，本发明实施例还提供了一种将焦炉机车的行程W转化为炭化室炉号的方法，具体包括：通过公式得到炭化室炉号No；其中，D为2个相邻炭化室中心线之间的距离。需要说明的是，OVEN[N]为N号炭化室中心线的坐标值，表示对焦炉机车的行程进行测量的起始位置。在本发明实施例中，OVEN[N]为OVEN[1]，即对焦炉机车的行程进行测量的起始位置是1号炭化室的中心线。

只要行程W在n号炭化室中心线坐标值与(n+1)号炭化室中心线坐标值区间内，则炭化室炉号No始终为n。例如：1号炭化室中心线坐标值≤W＜2号炭化室中心线坐标值，TRUNC()返回值为0，炭化室炉号No为1；2号炭化室中心线坐标值≤W＜3号炭化室中心线坐标值，TRUNC()返回值为1，炭化室炉号No为2。

而如果装煤车司机将机车定位在尚未推焦的炭化室，并揭开炉盖向炭化室装煤，则必然引发环保事故，造成大量烟尘的放散，污染大气环境，因而本发明实施例还能够防止大量烟尘的放散，从而保护大气环境。

本发明实施例还提供了一种焦炉机车的定位装置，包括：

行程计算模块，用于通过公式计算得到焦炉机车的行程W；其中，C为本发明实施例提供的行程测量装置中的测量轮4的周长；P为本发明实施例提供的行程测量装置中的编码器6的每圈脉冲数；CV为编码器6当前的脉冲数。

运算模块，用于对焦炉机车的行程W与炭化室固定坐标值求差；其中，炭化室固定坐标值为炭化室中心线的一维坐标值；

需要指出的是，焦炉炉体发生蠕变、焦炉机车轨道状况不佳、焦炉机车本体振动、测量轮4的加工精度低、测量轮4发生磨损、温度变化大、电磁干扰等诸因素都会影响焦炉机车的行程W的测量精度。为克服上述现象，需要尽量减少行程W测量的积累误差。在本发明实施例中，通过对CV进行校准来解决上述问题。

而本发明实施例通过增量型的编码器6来测量焦炉机车的行程W。编码器6输出A、B相脉冲，且脉冲正交。当编码器6顺时针旋转时，A相超前B相90°；当编码器6逆时针旋转时，B相超前A相90°。

计数器接收编码器6的A、B相脉冲信号，并对脉冲信号进行计数。计数器有若干种计数模式，例如：

A、B正交相位1倍频计数模式：当B相OFF时，在A相的上升沿进行加计数；当B相OFF时，在A相的下降沿进行减计数，如图4所示。

A、B正交相位4倍频计数模式：参见图5，当B相OFF时，在A相的上升沿进行加计数；当B相OFF时，在A相的下降沿进行减计数；当B相ON时，在A相的上升沿进行减计数；当B相ON时，在A相的下降沿进行加计数；当A相OFF时，在B相的上升沿进行减计数；当A相OFF时，在B相的下降沿进行加计数；当A相ON时，在B相的上升沿进行加计数；当A相ON时，在B相的下降沿进行减计数。

为提高行程W的测量精度，在本发明实施例中，计数器采用A、B正交相位4倍频计数模式，故本发明实施例还包括：

校准模块，用于当焦炉机车通过炭化室时，通过公式计算CV’；将计算出的CV’赋值给CV；其中，C为测量轮4的周长；P为编码器6的每圈脉冲数；Q为炭化室固定坐标值，即炭化室中心线的一维坐标值。

对本装置的结构进行更具体地说明，还包括：光纤、处理器及码牌；光纤设置在焦炉机车上；光纤与处理器信号连接；码牌设置在炭化室上，在码牌上开孔，光纤对向码牌；在本实施例中，码牌由不锈钢304L制成，外形规格为W230×H130×T3.5。用激光在码牌上切割出孔洞，如果码牌上某一特定位置有孔洞，则代表二进制某位为1；如果该特定位置无孔洞，则代表二进制某位为0。码牌二进制位数为8bits，码牌总数达2⁸(256)个，即二进制编码从00000000至11111111，对应十进制数0至255，码牌足够用于2座焦炉共110孔炭化室定位。更具体地，每个码牌均有2套二进制编码，上下平行布置，互为反码，所有码牌均开孔8个，只是开孔位置不同。如图6所示，code区二进制编码为10101010，INV code区二进制编码为01010101，二者互为反码，十进制数为170，即该码牌为第170号。当设置有光纤的焦炉机车通过不同炭化室的码牌时，光纤将探测到的码牌号传输到处理器；处理器通过码牌号得到对应的Q。

具体地，可以预先设置炭化室的码牌号与炭化室中心线的一维坐标值Q的对应关系表，见表1；再通过查表就可以得到与各码牌号对应的Q。

表1

上表为推焦车所使用的炭化室的码牌号与炭化室中心线的一维坐标值Q的对应关系表，本发明实施例共创建4个对应关系表，分别用于推焦车、装煤车、拦焦车及干熄焦车(或湿熄焦车)。对应关系表以数据块(DB)的形式表示，表1仅显示了25个炭化室的一维坐标值，2个相邻炭化室中心线宽度D为1300mm，即1号炭化室中心线的坐标值为OVEN[1](100000)，2号炭化室中心线的坐标值为OVEN[2](101300)，以此类推。坐标值数据类型为双整数(Dint)，具有保持属性，不受停电影响，可在HMI显示。

第一判断模块，用于判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；其中，精度阈值范围由具体的定位需求而定。例如：7m焦炉及7.63m焦炉机车采用自动定位模式，定位精度E＜10mm；6m焦炉机车为手动定位模式，定位精度E＜30mm。

第二判断模块，用于如果第一判断模块的判断结果为否，说明焦炉机车不在炭化室中心线附近，判断得到的差值是否大于0；

若第二判断模块的判断结果为是，说明焦炉机车已走过指定的炭化室，将焦炉机车倒退，直至得到的差值在精度阈值范围之内；

若第二判断模块的判断结果为否，说明焦炉机车还未走到指定的炭化室，将焦炉机车前进，直至得到的差值在精度阈值范围之内。

炭化室炉号计算模块，用于通过公式得到炭化室炉号No；其中，D为2个相邻炭化室中心线之间的距离；OVEN[N]为N号炭化室中心线的位置坐标值，表示焦炉机车的起始位置。在本发明实施例中，OVEN[N]为OVEN[1]，即对焦炉机车的行程进行测量的起始位置是1号炭化室的中心线。

只要行程W在n号炭化室中心线坐标值与(n+1)号炭化室中心线坐标值区间内，则炭化室炉号No始终为n。例如：1号炭化室中心线坐标值≤W＜2号炭化室中心线坐标值，TRUNC()返回值为0，炭化室炉号No为1；2号炭化室中心线坐标值≤W＜3号炭化室中心线坐标值，TRUNC()返回值为1，炭化室炉号No为2。

而如果装煤车司机将机车定位在尚未推焦的炭化室，并揭开炉盖向炭化室装煤，则必然引发环保事故，造成大量烟尘的放散，污染大气环境，因而本发明实施例还能够防止大量烟尘的放散，从而保护大气环境。

本发明实施例提供的焦炉机车的定位方法及装置，通过将焦炉机车的行程W与炭化室固定坐标值Q求差，并通过该差值对焦炉机车进行控制，最终将焦炉机车定位在同一个炭化室中心线附近，实现了对焦炉机车的精确定位，保证了焦炉安全生产。在本发明实施例中，计数器采用A、B正交相位4倍频计数模式，在C和P不变的前提下，焦炉机车行程W的测量精度提高了4倍，从而提高了定位精度，进一步保证了焦炉生产的安全性。此外，本发明实施例还能够保护大气环境，避免环保事故的发生。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种焦炉机车的定位方法，其特征在于，包括：

对焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差；

判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；

如果否，判断得到的差值是否大于0；

若是，将焦炉机车倒退，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内；

若否，将焦炉机车前进，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内。

2.如权利要求1所述的焦炉机车的定位方法，其特征在于，还包括：基于焦炉机车的行程测量装置通过公式计算得到所述焦炉机车的行程W；其中，所述焦炉机车的行程测量装置包括：底板基座、第一轴承座、第二轴承座、测量轮、转动轴、编码器及计数器；所述底板基座设置在焦炉机车上；所述第一轴承座和所述第二轴承座设置在所述底座基座上；所述转动轴穿过所述测量轮，且两端分别设置在所述第一轴承座和所述第二轴承座中；所述测量轮搁置在所述焦炉机车的轨道上；所述编码器设置在所述转动轴上；所述计数器与所述编码器信号连接；C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；CV为所述编码器当前的脉冲数。

3.如权利要求2所述的焦炉机车的定位方法，其特征在于，还包括：当所述焦炉机车通过炭化室时，通过公式计算CV’；将计算出的CV’赋值给CV；其中，C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；Q为所述炭化室固定坐标值。

4.如权利要求3所述的焦炉机车的定位方法，其特征在于，还包括：

在所述焦炉机车上设置光纤，所述光纤与处理器信号连接；

在炭化室上设置码牌，在所述码牌上开孔，所述光纤对向所述码牌；

当设置有光纤的焦炉机车通过不同炭化室的码牌时，所述光纤将探测到的码牌号传输到所述处理器；

所述处理器通过所述码牌号得到对应的Q。

5.如权利要求2所述的焦炉机车的定位方法，其特征在于，还包括：通过公式得到炭化室炉号No；其中，D为2个相邻炭化室中心线之间的距离；OVEN[N]为N号炭化室中心线的位置坐标值，表示焦炉机车的起始位置。

6.一种焦炉机车的定位装置，其特征在于，包括：

运算模块，用于对焦炉机车的行程与炭化室固定坐标值求差；

第一判断模块，用于判断得到的差值是否在精度阈值范围之内；

第二判断模块，用于如果所述第一判断模块的判断结果为否，判断得到的差值是否大于0；

若所述第二判断模块的判断结果为是，将焦炉机车倒退，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内；

若所述第二判断模块的判断结果为否，将焦炉机车前进，直至所述得到的差值在精度阈值范围之内。

7.如权利要求6所述的焦炉机车的定位装置，其特征在于，还包括：

行程计算模块，用于基于焦炉机车的行程测量装置通过公式计算得到所述焦炉机车的行程W；其中，所述焦炉机车的行程测量装置包括：底板基座、第一轴承座、第二轴承座、测量轮、转动轴、编码器及计数器；所述底板基座设置在焦炉机车上；所述第一轴承座和所述第二轴承座设置在所述底座基座上；所述转动轴穿过所述测量轮，且两端分别设置在所述第一轴承座和所述第二轴承座中；所述测量轮搁置在所述焦炉机车的轨道上；所述编码器设置在所述转动轴上；所述计数器与所述编码器信号连接；C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；CV为所述编码器当前的脉冲数。

8.如权利要求7所述的焦炉机车的定位装置，其特征在于，还包括：

校准模块，用于当所述焦炉机车通过炭化室时，通过公式Q计算CV’；将计算出的CV’赋值给CV；其中，C为所述测量轮的周长；P为所述编码器的每圈脉冲数；Q为所述炭化室固定坐标值。

9.如权利要求8所述的焦炉机车的定位装置，其特征在于，还包括：光纤、处理器及码牌；所述光纤设置在所述焦炉机车上；所述光纤与所述处理器信号连接；所述码牌设置在炭化室上，在所述码牌上开孔，所述光纤对向所述码牌；当设置有光纤的焦炉机车通过不同炭化室的码牌时，所述光纤将探测到的码牌号传输到所述处理器；所述处理器通过所述码牌号得到对应的Q。

10.如权利要求7所述的焦炉机车的定位装置，其特征在于，还包括：

炭化室炉号计算模块，用于通过公式得到炭化室炉号No；其中，D为2个相邻炭化室中心线之间的距离；OVEN[N]为N号炭化室中心线的位置坐标值，表示焦炉机车的起始位置。