CN104075566A - 烧结机的布料装置及布料控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种烧结机的布料装置及布料控制方法，该布料装置包括泥辊、泥辊平台、多辊布料器、松料器，其特点是还包括气流布料器和伺服电机，该气流布料器包括：气流喷管，布置在松料器尾部并与其相垂直，在气流喷管上布置有压缩空气入口以及沿轴向均布有多个喷嘴；雷达计，安装在所述泥辊平台之下；伺服电机通过传动带传动连接所述气流喷管。雷达计实施对料面进行斜率探测，伺服电机进行角度的调节，以确保混合料布料过程所形成的斜面的角度持续稳定。本发明为超厚料层例如≥750mm布料提供一种可实时改善混合料偏析度的一种装置和控制方法，从而为高铁低硅烧结的烧结矿质量、烧结工序能耗的改善提供基础。

Description

烧结机的布料装置及布料控制方法

技术领域

本发明涉及一种烧结机及烧结工艺。

背景技术

国内外的科学研究和生产实践表明，烧结料层厚度每增加10mm，可节省焦粉0.3kg／t，节电0.06kWh／t。料层提高后，高温保持时间延长，有利于铁酸钙的发育和粘结相的发展；而且料层越高，料层中下部自动蓄热作用越强，在相同燃料配比时，料层中下部获得的热量就越多，料层所能达到的温度也就越高，有利于液相的形成。厚料层烧结是改善烧结矿的质量，降低烧结工序能耗的重要措施，同时也是强化高铁低硅烧结的有效措施之一。

烧结布料的最佳状态是：烧结混合料沿料层高度由上而下粒度逐渐变粗，含碳量逐渐减少，以使烧结混合料的料层具有良好的透气性，从而能够充分利用厚料层的蓄热作用，降低烧结工序能耗。

混合料中的混匀矿中粒级分布主要为＞8mm、5～8mm、3～5mm以及<3mm的粒级。＞8mm粒级占比在9～12%，5～8mm的粒级占比为12～15%，3～5mm的粒级占比为17～20%，这些粒级在混合料造球中，往往无法成为造球的核心粒级，却是料层保持透气的支撑颗粒。这些大尺寸的颗粒往往具有较大的比重。

混合料中小于3mm的主要为云石、灰石、焦粉、煤粉、返矿、烧结粉，这些物料的比重要远远低于混匀矿中大颗粒的比重，同时又是烧结过程中低温液相量产生的重要来源。这些细颗粒、低比重物料产生液相不需要过高的温度。因此将低比重、低熔点的物料更多集中分布于料层的上部，而下部料层更多分布那些大颗粒混匀矿。这样既可以改善厚料层下料层底部的透气性，也可在低硅高铁条件下产生更多的液相量，同时也有利于厚料层蓄热作用的进一步的发挥。蓄热作用的提高，最终还可以减少固体燃料的投入、提高单位电耗的产成品率，以降低烧结烟气排放中二氧化硫含量，烧结工序能耗也可得到改善。

现有问题是：实行低硅烧结后，随着固体燃料的投入的减少，SiO₂含量也随之减少，由此引起料层中液相含量的下降，势必影响烧结矿强度和产量。

在原有布料条件下，料层增加后，料层总体透气性必定出现降低，上层的高温热量无法顺利传递到底部，厚料层自动蓄热的优势无法得到体现。上层的高温的热量无法传递，反而会引起上层供热过多，使料层上部出现液相过多而导致粘结成大块。料层下部由于高温热量不足，在合理烧结终点位置内，下部料层内的物化反应没有足够的时间和温度，这样不易结块和结块时间较短而导致强度不够易形成小颗粒，烧结矿的成品粒度的组成中10～25mm粒级部分有所下降，小于5mm和大于40mm的粒度有所增加，粒度更不均匀。

因此，在高料层条件下实施高铁低硅烧结后，只有进一步改善和优化布料偏析度，才能避免料层的总体透气性的恶化。以此确保料层上部高温顺利传递到底部，使底部获得足够的高温，促使液相的生成。

目前烧结混合料偏析布料方法主要采用反射板偏析布料或多辊布料器布料。但上述布料方法均存在一定的局限性，反射板布料的调整手段会受原料理化性能的限制，在反射板底部容易积料，不仅增加了劳动强度，而且在超厚料层布料的情况下，无法获得最佳的布料偏析度；而多辊布料器则通过调整辊速进行实时调整，在超厚料层布料的情况下，布料偏析度受制于供料量大小的影响。

综上所述，如何进一步优化超厚料层下的布料偏析度，是将厚料层和高铁低硅烧结两者优势充分发挥的重要方向。

在发明名称为“一种基于多目标遗传算法的烧结布料过程优化控制方法”的第CN102072657A号中国专利所揭示的技术内容是主要通过基于多目标遗传算法进行布料优化控制，是以大烟道负压、九辊布料器转速、料槽料位和料层厚度建立样本并构建偏析度布料综合满意度函数，然后以此函数的最大满意度为目标建立模型，根据模型数值来控制和优化料层厚度以及调整九辊布料转速，从而获得理想状态下的布料偏析度。这种控制方法并不能为超厚料层提供对混合料偏析度的实时改善。

发明内容

本发明的目的是提供一种烧结机的布料装置及其控制方法，可对超厚料层布料实时改善混合料偏析度，以为高铁低硅烧结下的烧结矿质量、烧结工序能耗的改善提供基础。

根据发明一方面提供一种烧结机的布料装置，包括泥辊、泥辊平台、多辊布料器、松料器，其特点是还包括气流布料器和伺服电机，该气流布料器包括：气流喷管，布置在松料器尾部并与其相垂直，在气流喷管上布置有压缩空气入口以及沿轴向均布有多个喷嘴，由所述压缩空气入口进入的压缩空气由压缩空气蝶阀控制；雷达计，安装在所述泥辊平台之下；伺服电机通过传动带传动连接所述气流喷管。

所述喷管两端具有固定轴，所述传动带与所述固定轴和伺服电机的驱动轴相连接，以带动气流喷管和其上的喷嘴实现角度的转动。

所述松料器包括相互平行布置的多个上层松料棒和下层松料棒,所述气流喷管布置在所述下层松料棒的一端上，气流喷管的轴向与松料棒相垂直，并且气流喷管中心轴线至松料器的上层松料棒的距离为5cm以上，以及气流喷管上的两端喷嘴的中心间距小于松料器的上层头尾松料棒之间的宽度。

所述气流喷嘴的个数小于上层松料棒的个数，并对称分布在上层松料棒中心两侧。

所述喷嘴的个数为6个。

所述气流喷嘴的喷嘴口为线形，以确保气流喷出后呈一定的平面。

所述传动带是齿带。

所述气流喷管通过固定支架固定在泥辊平台上。

所述雷达计包括一个第一雷达料位计和一个第二雷达料位计。

根据本发明另一方面提供一种烧结机的布料控制方法，包括：

根据两点坐标间的斜率公式计算混合料在上道布料后所形成料面的斜率；计算公式为：

X1：雷达计1水平高度；

X2：雷达计2水平高度；

Y1：雷达计1的高度测值；

Y2：雷达计2的高度测值；

由于雷达计安装的水平位置为固定，因此：

X1：为常数，X2：亦为常数；

由此

当层厚仪所测料层厚度≥720mm后，在泥辊的转速最后一次调整后滞后50秒钟后，将信号传递给雷达计的两个雷达料位计进行探测作业，各自测量值y1（n+1）、y2（n+1）传递至比例积分微分器（PID）；

将PID根据公式(1)得出的料面斜率K料面（n+1）换算成角度∠S（n+1），并将∠S（n+1）传递至可编程逻辑控制器（PLC），PIC计算根据公式(2)，得出上一次与最新测值的差异值△S（n+1），然后将该差值△S（n+1）传递给伺服电机进行角度的调节；

最新料面角度变化△S（n+1）=∠S(n+1)-∠S（n），(2)

其中：∠S(n)为上一次所测角度值；

∠S(n+1)为新测角度值；

根据料面斜率的变化范围进行气流喷管管道内压缩空气的启闭，即∠S的变化范围：

60°＞∠S(n)＞42°时，压缩空气蝶阀打开进入气流喷管管道内；

当∠S(n)≥60°、∠S(n)≤42°时，关闭压缩空气蝶阀，优化布料作业不进行；

气流喷管管道的角度变化当△S（n+1）=±3°时，使伺服电机进行作业，变化角度为对应的±2°。

本发明的有益效果是：为超厚料层（≥750mm）布料提供一种可实时改善混合料偏析度的一种装置和控制方法，从而为高铁低硅烧结的烧结矿质量、烧结工序能耗的改善提供基础。

附图说明

图1是烧结机物料所经布料装置流程图；

图2是本发明一个实施例的烧结机的气流布料控制方法的流程图；

图3是本发明一个实施例的烧结机的布料装置的结构主视图；

图4是图3实施例的布料装置的示意立体图；

图5是本发明的气流布料作业流程图。

具体实施方式

为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。首先需要说明的是，本发明并不限于下述具体实施方式，本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本发明，各技术术语可以基于本发明的精神实质来作最宽泛的理解。图中相同或相和似的构件采用相同的附图标记表示。

图3和图4示出本发明一个实施例的烧结机的布料装置，如图所示，包括泥辊1、多辊布料器11、松料器8、气流布料器和伺服电机2；该气流布料器包括：气流喷管6，布置在松料器8的一端并与其相垂直（以下予以说明），在气流喷管6上布置有压缩空气入口16以及沿轴向均布有多个喷嘴，例如6个；雷达计10，安装在所述泥辊平台9之下；传动带例如传动齿带3传动连接伺服电机2和所述气流喷管6。在本实施例中多辊布料器11为九辊布料器。由压缩空气入口16进入的压缩空气由压缩空气蝶阀（未图示）控制。多辊布料器11布置在多辊布料器平台12上。

松料器8包括相互平行布置的多个上层松料棒8’和下层松料棒8”,气流喷管6布置在下层松料棒8”的一端即尾端上，气流喷管6的轴向与松料棒相垂直，并且气流喷管6中心轴线至松料器8的上层松料棒8’的距离h为5cm以上，如图3和图4所示，气流喷管6上的两端喷嘴5中心间距小于松料器8的上层头尾松料棒8’之间的宽度。气流喷嘴5的个数小于上层松料棒8’的个数，在本实施例中共有6个，对称分布在上层松料棒8’中心两侧；气流喷嘴5的喷嘴口为线形，以确保气流喷出后呈一定的平面；固定支架4一头固定在泥辊平台9上，另一头则用于和气流喷管6两端的固定轴7实现销连接；传动带例如本实施例中的传动齿带3，其一头和伺服电机2的传动轴2’连接，另一头则和气流喷管6一端的固定轴7连接，以此带动气流喷管6实现角度的转动，如图4所示。

现结合附图对本发明的烧结机的布料控制方法具体说明如下。

烧结过程是个动态过程，是一个根据烧结工艺参数不断变化而不断调整的过程。因此气流流场的喷射角度需和上一道布料工序后的所形成的斜面14变化相匹配。这样气流场才能够对经过反射板15、多辊布料器11后的混合料13进行再次布料，才能够起到最佳的偏析布料作用。

烧结布料主要通过泥辊1的转速进行调节，泥辊1转速增加，混合料13从小矿槽的出料量增加，混合料13从反射板15或多辊布料器11下落所形成的斜面14的倾斜度也会增加。

为了确保气流喷射角度与物料下落所形成的角度相吻合，本发明方法则通过由两个雷达料位计H1、H2组成的雷达计10，测定混合料经过反射板15、多辊布料器11布料后所形成斜面14的斜率。通过该斜率的变换调整气流的喷射角度，确保喷射角能够实时与该斜面14所形成的斜率保持匹配，从而使得气流能够更好的作用于处于斜面14表层的混合料13。

本发明一个实施例的布料控制方法，包括以下步骤：

根据两点坐标间的斜率公式计算混合料13在上道布料后所形成料面14的斜率如下：

X1：雷达计1水平高度；

X2：雷达计2水平高度；

Y1：雷达计1的高度测值；

Y2：雷达计2的高度测值；

由于雷达计安装的水平位置为固定，因此：

X1：为常数，X2：亦为常数；

由此

如图4所示，当层厚仪所测料层厚度≥720mm后，在泥辊1的转速最后一次调整后滞后50秒钟后（50秒钟内泥辊1的转速不作调整），将信号传递给雷达计10的两个雷达料位计H1、H2进行探测作业，将各自测量值y1_（n+1）、y2_（n+1）传递至比例积分微分器（PID）；

PID根据公式(1)得出的料面斜率K_{料面（n+1）}换算成角度∠S（n+1），并将∠S（n+1）传递至可编程逻辑控制器（PLC），PIC计算根据公式(2)，得出上一次与最新测值的差异值△S（n+1），然后将该差值△S（n+1）传递给伺服电机进行角度的调节；

最新料面角度变化△S（n+1）=∠S(n+1)-∠S（n），(2)

其中：∠S(n)为上一次所测角度值；

∠S(n+1)为新测角度值；

气流喷管6管道内压缩空气的启闭是根据料面斜率的变化范围进行的，即∠S的变化范围：

60°＞∠S(n)＞42°时，压缩空气蝶阀(未图示)打开进入气流喷管6管道内；

当∠S(n)≥60°、∠S(n)≤42°时，关闭压缩空气蝶阀，优化布料作业不进行；

气流喷管6管道的角度变化要求：

当△S（n+1）=±3°时，伺服电机2进行作业，变化角度为对应的±2°。

上述的气流布料控制作业流程概括为如图5所示：依次为泥辊转速调整、滞后50秒雷达计作业、PDI换算前后角度差值、PLC角度差值输出、伺服电机作业、喷气管转动。

本发明为超厚料层（≥750mm）布料提供一种可实时改善混合料偏析度的一种装置和控制方法，从而为高铁低硅烧结的烧结矿质量、烧结工序能耗的改善提供基础。

根据结合图2、图5的上述说明，本发明的一个实施例的布料控制方法进一步概括如下：

当生产正常后，层厚仪所测料层厚度≥750mm后，雷达计10的雷达料位计H1、H2进入待机状态，随后根据泥辊1的转速是否进行调整进行测量。

如若泥辊1在调整后的50秒钟内没有再次调整，雷达料位计H1、H2实施对料面14进行斜率探测。

如若泥辊1有再次进行调整，则雷达计H1、H2不进行探测，直至泥辊调整间隔满50秒钟后，以确保混合料13布料过程所形成的斜面14的角度持续稳定。

雷达计H1、H2进行探测后将y1_（n+1）、y2_（n+1）数值传递至PID，由PID将斜率转化为角度数值∠S（n+1），同时满足60°＜∠S（n+1）＜42°；PID将该数值∠S（n+1）和上次料面角度的数值∠S（n）进行对比，产生△S（n+1），然后将该差值△S（n+1）传递给伺服电机2进行角度的调节。

本发明的烧结机的布料装置和上述控制方法是根据以下基本原理设计的。

各物料之间都具有不同的物理特性：比重的差异、不同的密度。这使其在滚动过程中受到的外界影响也就不同。因此，本发明借用气流以影响不同物理特性的物料颗粒物在布料后的下落速度和运动轨迹，从而使混合料中不同颗粒直径、不同物理特性的物料进行再次优化布料。

混合料中小尺寸、低比重颗粒物料比较容易受到气流影响，其经过反射板、多辊布料器下落后，在气流流场的作用下，下落速度变慢甚至出现停滞的现象。因此这些小尺寸、低比重的物料颗粒物就容易分布在料层的上部分；而混合料中大尺寸、高比重颗粒物料则不易受到气流流场影响，其在通过反射板、多辊布料器下落后，它们的下落速度、下落轨迹依然能够保持，也就更多分布于料层的底部。而对于更小尺寸（烧结生产中要求小于3mm）、比重更低、密度更小的焦粉、煤粉固体燃料来说，气流流场更容易对其产生作用，使其更能够集中分布在烧结料层的上层。因此通过气流的再次布料，能使烧结混合料达到很好的偏析（粒度偏析及燃料偏析）的效果。

本发明方法则在烧结物料经过泥辊和多辊布料器后，再经过气流布料器进行喷吹布料，然后布在烧结台车上。如图1烧结机物料所经布料装置流程图所示。即在九辊布料器11的下端、松料器8的上层尾部，安装气流喷管6，通过气流喷管6管道上若干个线性喷嘴5喷出气流，使气流作用在混合料经九辊布料器11下来后所形成的倾斜状料面即斜面14上。

由于烧结过程存在着边缘效应，因此该气流再优化布料只作用于料层横向中间2/3的位置，即气流喷管6管道上的两端喷嘴5的中心间距L1要小于松料器8的上层松料棒最两侧间的距离L2，以避免料层两侧边缘效应的增强。

本发明气流布料控制方法的应用实例：

选取料层在785mm时布料倾角43°、料层在793mm时布料倾角52°、料层在800mm时布料倾角57°，三种布料状态下料层中各个高度混合料±3mm的粒级分布。

料层在785mm时布料控制实施例以及粒级分布含量对比:

当料层仪所测料层达到785mm时，符合料层≥720mm。泥辊转速调整后保持50秒钟内不再进行调整后，雷达计H1、H2所测数据传递至PID，PID算出产生∠S（n+1）为43°，符合60°＜∠S（n+1）＜42°，同时得出△S（n+1）为2°，由PLC将该值传给伺服电机将原有喷射角度43°增加2°至45°；

表1、表2分别为实施前后在喷射角度为45°、料层厚度为785mm中，各料层厚度下混合料中﹢3mm、—3mm粒级的分布对比；

从对比中可看出气流再优化布料后，730～780mm、780～785mm的料层中混合料中的﹢3mm粒级分别出现了29%和9%的降低，这表明大颗粒物料在上层所占比例有明显降低，大颗粒物数量在底部增加明显，料层透气性得到改善；详见表1实施前后料层中+3mm粒级分布对比所示。

而730～780mm、780～785mm的料层中混合料中的—3mm粒级分别出现了23%和5%的增加，这表明小颗粒物料在上层所占比例有明显提高，有利于料层中粘结相的形成；详见表2实施前后料层中—3mm粒级分布对比所示。

表-1实施前后料层中﹢3mm粒级分布对比

表-2实施前后料层中—3mm粒级分布对比

料层在793mm时布料实施例以及粒级分布含量对比：

当料层仪所测料层达到793mm时，泥辊转速调整后保持50秒钟内不再进行调整后，雷达计H1、H2所测数据传递至PID，PID算出产生∠S（n+1）为48°，符合60°＜∠S（n+1）＜42°，同时得出△S（n+1）为4°，由PLC将该值传给伺服电机，将原有喷射角度48°增加4°至52°；

表3、表4分别为实施前后在喷射角度为52°、料层厚度为793mm中，各料层厚度下混合料中﹢3mm、—3mm粒级的分布对比；

从对比中可看出气流再优化布料后，730～780mm、780～793mm的料层中混合料中的﹢3mm粒级分别出现了35%和27%的降低，这表明大颗粒物料在上层所占比例有明显降低，大颗粒物数量聚集在底部，料层透气性得到明显改善；详见表3实施前后料层中+3mm粒级分布对比所示。

而在730～780mm、780～793mm的料层中混合料中的—3mm粒级分别出现了27%和19%的增加，这表明小颗粒物料在上层所占比例有明显提高，有利于料层中粘结相的形成；详见表4实施前后料层中—3mm粒级分布对比所示。

表-3实施前后料层中﹢3mm粒级分布对比

表-4实施前后料层中—3mm粒级分布对比

料层在800mm时布料控制实施例以及粒级分布含量对比：

当料层仪所测料层达到800mm时，泥辊转速调整后保持50秒钟内不再进行调整后，雷达计H1、H2所测数据传递至PID，PID算出产生∠S（n+1）为55°，符合60°＜∠S（n+1）＜42°，同时得出△S（n+1）为2°，由PLC将该值传给伺服电机，将原有喷射角度55°增加2°至57°；

表5、表6分别为实施前后在喷射角度为57°、料层厚度为800mm中，各料层厚度下混合料中﹢3mm、—3mm粒级的分布对比；

从对比中可看出气流再优化布料后，730～780mm、780～800mm的料层中混合料中的﹢3mm粒级分别出现了30%和21%的降低，这表明大颗粒物料在上层所占比例降低明显，大颗粒物数量在底部增加明显，料层总体透气性得到改善；；详见表5实施前后料层中+3mm粒级分布对比所示；

在730～780mm、780～800mm的料层中混合料中的—3mm粒级分别出现了20%和13%的增加，这表明小颗粒物料在上层所占比例有明显提高，有利于料层中粘结相的形成；详见表6实施前后料层中—3mm粒级分布对比所示。

表-5实施前后料层中﹢3mm粒级分布对比

表-6实施前后料层中—3mm粒级分布对比

以上数据对比说明在厚料层布料过程中，本装置及其控制方法对混合料布料后的﹢3mm、—3mm粒级有着良好的偏析作用。通过本技术实施后，这些—3mm粒级的熔剂、固体燃料颗粒较易集中分布在料层的中上部分，而﹢3mm粒级颗粒物容易集中在中下层。使下层的透气性得到极大改善，为高温气流的顺利传递提供了基础，为下层物料提供了充分高温燃烧条件，从而能够形成足够的液相量，进而使超厚料层下的高铁低硅烧结的质量得到改善，以及为烧结工序能耗的降低提供了基础。

应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种烧结机的布料装置，包括泥辊、泥辊平台、多辊布料器、松料器，其特点是还包括气流布料器和伺服电机，该气流布料器包括：气流喷管，布置在松料器尾部并与其相垂直，在气流喷管上布置有压缩空气入口以及沿轴向均布有多个喷嘴，由所述压缩空气入口进入的压缩空气由压缩空气蝶阀控制；雷达计，安装在所述泥辊平台之下；伺服电机通过传动带传动连接所述气流喷管。

2.根据权利要求1所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述气流喷管的两端具有固定轴，所述传动带与所述固定轴和伺服电机的驱动轴相连接，以带动气流喷管和其上的喷嘴实现角度的转动。

3.根据权利要求1所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述松料器包括相互平行布置的多个上层松料棒和下层松料棒,所述气流喷管布置在所述下层松料棒的一端上，气流喷管的轴向与松料棒相垂直，并且气流喷管中心轴线至松料器的上层松料棒的距离为5cm以上，以及气流喷管上的两端喷嘴的中心间距小于松料器的上层头尾松料棒之间的宽度。

4.根据权利要求3所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述气流喷嘴的个数小于上层松料棒的个数，并对称分布在上层松料棒中心两侧。

5.根据权利要求4所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述喷嘴的个数为6个。

6.根据权利要求1至4之任一项所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述气流喷嘴的喷嘴口为线形，以确保气流喷出后呈一定的平面。

7.根据权利要求1所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述传动带是齿带。

8.根据权利要求1所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述气流喷管通过固定支架固定在泥辊平台上。

9.根据权利要求1所述的烧结机的布料装置，其特征在于，所述雷达计包括一个第一雷达料位计和一个第二雷达料位计。

10.一种烧结机的布料控制方法，包括：

根据两点坐标间的斜率公式计算混合料在上道布料后所形成料面的斜率；计算公式为：

X1：第一雷达料位计水平高度；

X2：第二雷达料位计水平高度；

Y1：第一雷达料位计的高度测值；

Y2：第二雷达料位计的高度测值；

由于雷达计的两个雷达料位计安装的水平位置为固定，因此：

X1：为常数，X2：亦为常数；

由此

当层厚仪所测料层厚度≥720mm后，在泥辊的转速最后一次调整后滞后50秒钟后，将信号传递给雷达计的两个雷达料位计进行探测作业，各自测量值y1（n+1）、y2（n+1）传递至比例积分微分器（PID）；

将PID根据公式(1)得出的料面斜率K料面（n+1）换算成角度∠S（n+1），并将∠S（n+1）传递至可编程逻辑控制器（PLC），PIC计算根据公式(2)，得出上一次与最新测值的差异值△S（n+1），然后将该差值△S（n+1）传递给伺服电机进行角度的调节；

最新料面角度变化△S（n+1）=∠S(n+1)-∠S（n），(2)

其中：∠S(n)为上一次所测角度值；

∠S(n+1)为新测角度值；

根据料面斜率的变化范围进行气流喷管管道内压缩空气的启闭，即∠S的变化范围：

60°＞∠S(n)＞42°时，压缩空气蝶阀打开进入气流喷管管道内；

当∠S(n)≥60°、∠S(n)≤42°时，关闭压缩空气蝶阀，优化布料作业不进行；

气流喷管管道的角度变化当△S（n+1）=±3°时，使伺服电机进行作业，变化角度为对应的±2°。