CN104071989A

CN104071989A - 显示面板的制作方法

Info

Publication number: CN104071989A
Application number: CN201310098689.1A
Authority: CN
Inventors: 蔡奇哲; 吴威谚; 王宥人
Original assignee: Innolux Display Corp
Current assignee: Innolux Corp
Priority date: 2013-03-26
Filing date: 2013-03-26
Publication date: 2014-10-01

Abstract

本发明是有关于一种显示面板的制作方法，包括下列步骤：(A)提供一载板，载板上形成有一分隔层，分隔层具有一疏水性表面；(B)层叠一玻璃基板于分隔层的疏水性表面上以使分隔层位于载板与玻璃基板间；(C)于玻璃基板上形成一显示元件；以及(D)将玻璃基板与分隔层及载板分离，以制得一显示面板；其中，疏水性表面的水接触角是介于25°至180°之间。

Description

显示面板的制作方法

技术领域

本发明是关于一种显示面板的制作方法，尤指一种适用于以薄玻璃形成显示面板的制作方法。

背景技术

随着电子产品薄型化及轻量化的要求，显示面板的玻璃基板由以往的约0.4mm厚度的玻璃基板朝0.3mm厚度的薄玻璃基板发展。

然而，当玻璃基板是为一厚度为0.3mm或以下的薄玻璃，若直接于其上形成显示元件以制作显示面板时，往往因薄玻璃的厚度较薄导致刚挺性不足，导致其弯曲程度已超越限制进而无法直接进入现有的面板工艺。

因此，为了符合现有的面板工艺，一般解决方法是将薄玻璃贴合于另一较厚的玻璃载板增加刚挺性，待工艺完成后再行分离。然而，于高温工艺(＞250℃)下，玻璃载板与薄玻璃间会产生-Si-O-Si-键结，导致薄玻璃在工艺后无法分离。

为了解决玻璃载板与薄玻璃间会产生-Si-O-Si-键结的问题，目前亦有以胶材方式将玻璃载板与薄玻璃基板贴合。然而，一般的胶材的耐热性不佳，使用时会有溢胶及气泡等问题，且因胶材的黏性导致玻璃载板与薄玻璃分离不易或分离有胶材的残留，使得玻璃载板的回收效果不如预期。

因此，目前亟需发展出一种新颖的显示面板的制作方法，其可解决前述问题并达到直接于现有机台上以薄玻璃进行工艺的目的。

发明内容

本发明的主要目的是在提供一种显示面板的制作方法，以便能制作出薄型化且轻量化的显示面板。

为达成上述目的，本发明的显示面板的制作方法，包括下列步骤：(A)提供一载板，该载板上形成有一分隔层，该分隔层具有一疏水性表面；(B)层叠一玻璃基板于该分隔层的该疏水性表面上以使该分隔层位于该载板与该玻璃基板间；(C)于该玻璃基板上形成一显示元件；以及(D)将该玻璃基板与该分隔层及该载板分离，以制得一显示面板；其中，该分隔层的该疏水性表面的水接触角是介于25°至180°之间。

于本发明的显示面板的制作方法中，通过使用一具有疏水性表面的分隔层，故当厚度为0.3mm或以下的玻璃基板(即，薄玻璃基板)层叠于载板上时，通过分隔层的隔离，可避免薄玻璃基板与载板因高温工艺而彼此产生键结。同时，于本发明的显示面板的制作方法中，是通过真空压合或转贴机台转贴等方式，排除薄玻璃基板与分隔层之间的空气，使薄玻璃基板两侧产生压力差，如此可通过大气压力及薄玻璃基板与分隔层间静电力，将玻璃基板固定层叠于形成有分隔层的载板上。而后，当显示面板的各元件形成于薄玻璃基板上后，因薄玻璃基板是通过大气压力及静电力贴附于形成有分隔层的载板上，故仅需破除薄玻璃基板与分隔层的真空状态，则可轻易的将显示面板从载板上移除，而不会对薄玻璃基板造成损害且不会有分隔层材料附着于薄玻璃基板上。

于本发明的显示面板的制作方法中，分隔层材料可使用本技术领域已知的材料，只要其可达到耐高温(＞250℃)且所形成的分隔层表面修饰有或显露有一疏水性官能基。较佳为，分隔层材料可承受约600℃以上的高温。此外，疏水性官能基可如经取代基取代或未取代的C_1-20烷基、经取代基取代或未取代的C_2-20烯基、经取代基取代或未取代的C_1-20烷基环氧乙基、环氧乙基或经取代基取代或未取代的C_1-20烷基丙烯酸其中之一。较佳为，疏水性官能基是可为经取代基取代或未取代的C_1-10烷基、经取代基取代或未取代的C_2-10烯基、经取代基取代或未取代的C_1-10烷基环氧乙基、环氧乙基或经取代基取代或未取代的C_1-10烷基丙烯酸其中之一。更佳为，疏水性官能基是可为经取代基取代或未取代的C_1-6烷基、经取代基取代或未取代的C_2-6烯基、经取代基取代或未取代的C_1-6烷基-环氧乙基、环氧乙基、或经取代基取代或未取代的C_1-6烷基丙烯酸其中之一。最佳为，疏水性官能基是C_1-6烷基、C_2-6烯基、C_1-6烷基-环氧乙基、环氧乙基、或C_1-6烷基丙烯酸其中之一。在此，疏水性官能基可以为所谓“经取代或未取代”型态，经取代或未取代是指烷基或烯基是经一取代基取代或未取代。其中，取代基较佳为可提供疏水性的取代基，如：环氧基、卤素(如氟、氯)、硫基、巯基、及酰氧基等。

于一实施态样中，分隔层是为一表面修饰有一疏水性官能基的聚合物层。在此，步骤(A)是包括下列步骤：(A11)提供该载板；(A12)形成一聚合物层于该载板上；以及(A13)表面处理该聚合物层的一表面，使该聚合物层的该表面修饰有该疏水性官能基而形成该疏水性表面。通过此工艺，聚合物层可包覆载板表面所显露的羟基(-OH)，使得后续层叠的薄玻璃基板不会与载板键结。其中，聚合物层的材料并无特殊限制，只要其具有耐高温(＞250℃)的特性，如聚亚酰胺(PI)。

于另一实施态样中，分隔层是为一表面显露有一疏水性官能基的有机无机混合材料层。在此，步骤(A)是包括下列步骤：(A21)提供该载板；(A22)形成该有机无机混合材料层于该载板上，其中该有机无机混合材料层具有一疏水性官能基及一反应官能基，该有机无机混合材料层的该疏水性官能基显露于该有机无机混合材料层的一表面以形成该疏水性表面；以及(A32)经缩合反应，以使该有机无机混合材料层的反应官能基与该载板的一羟基(-OH)反应。通过此工艺，无机混合材料层的材料的反应官能基可与载板表面所显露的羟基反应，而形成键结(-Si-O-X-，其中X可为Si、Ti或Al)，使得后续层叠的薄玻璃基板不会与载板键结。

在此，该有机无机混合材料层可由下式(I)的化合物所形成：

其中，R₁、R₂及R₃是各自独立为经取代基取代或未取代的C_1-6烷基，Y可为经取代基取代或未取代的C_1-20烷基、经取代基取代或未取代的C_2-20烯基、经取代基取代或未取代的C_1-20烷基环氧乙基、环氧乙基或经取代基取代或未取代的C_1-20烷基丙烯酸其中之一，X为Si、Ti或Al。其中，Y即为前述之疏水性官能基；且X较佳为Si。

于此实施态样中，有机无机混合材料层的材料可选自由：(3-环氧丙氧基丙基)三甲氧基硅烷((3-glycidoxypropyl)trimethoxysilane)、3-氯丙基三乙氧基硅烷(3-chloropropyltriethoxysilane)、3-氯丙基三甲氧基硅烷(3-chloropropyltrimethoxysilane)、3-巯基丙基三乙氧基硅烷(3-mercaptopropyltriethoxysilane)、3-巯基丙基三甲氧基硅烷(3-mercaptopropyltrimethoxysilane)、氯甲基三乙氧基硅烷(chloromethyltriethoxysilane)、氯甲基三甲氧基硅烷(chloromethyltrimethoxysilane)、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(methacryloxypropyltrimethoxysilane)、三氟丙基三甲氧基硅烷(trifluoropropyltrimethoxysilane)、乙烯基三乙氧基硅烷(vinyltriethoxysilane)、乙烯基三甲氧基硅烷(vinyltrimethoxysilane)、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷(vinyltris(2-methoxyethoxy)silane)、及乙烯基三(甲基乙基酮肟基)硅烷(vinyltris(methylethylketoximino)silane)所组成的群组。

于本发明的显示面板的制作方法中，于步骤(B)中，是以真空压合或使用一滚轮(即，使用转机台)将该玻璃基板层叠于该分隔层的该疏水性表面上。此外，于步骤(D)中，除了直接利用钢片破真空将载板及分隔层与玻璃基板及显示元件分离外，更可再通过一辅助板进行。更具体而言，当使用辅助板将载板及分隔层与玻璃基板及显示元件分离时，可通过下列步骤：(D1)于该载板的形成有该分隔层的反侧贴附一辅助板；以及(D2)通过该辅助板以将该载板及该分隔层与该玻璃基板及该显示元件分离，以制得该显示面板。其中，辅助板是通过一黏着层以贴附至载板的相对于形成有分隔层的反侧。更具体而言，辅助板可为一侧直接形成有黏着层的辅助板，并通过黏着层贴附于载板上；或者辅助板可为一薄板，并通过一黏着层贴附于载板上。此外，辅助板的面积较佳是大于载板面积，以利后续的载板及分隔层与玻璃基板及显示元件分离。

于本发明的显示面板的制作方法中，疏水性表面的水接触角可介于25°至180°之间。较佳为，疏水性表面的水接触角是介于45°至90°之间。

此外，于本发明的显示面板的制作方法中，分隔层的厚度并无特殊限制，只要可达到不使载板与玻璃基板间羟基相互反应即可。例如，分隔层的厚度可介于至之间。再者，本发明的玻璃基板的厚度可为0.3mm或以下，且较佳是介于0.1mm至0.3mm之间。

附图说明

根据上述的目的，以下结合较佳实施例并配合附图加以说明本发明所采用的技术手段及其功效，其中：

图1是本发明实施例1的载板、分隔层及玻璃基板间的示意图。

图2是本发明实施例1的载板与分隔层间的反应示意图。

图3是本发明实施例2的载板、分隔层及玻璃基板间的示意图。

图4是本发明实施例2的分隔层修饰疏水性官能基的反应示意图。

图5A至5I是本发明实施例3的显示面板的制作流程的剖面示意图。

具体实施方式

以下是通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟习此技术的人士可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明亦可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节亦可针对不同观点与应用，在不悖离本创作的精神下进行各种修饰与变更。

实施例1

请参考图1及图2，其中图1为本实施例的载板、分隔层及玻璃基板间的示意图，图2为载板与分隔层间的反应示意图。

于显示面板工艺进行前，会先将载板及玻璃基板表面进行臭氧灰化(ozone ashing)清洗工艺；当此清洗工艺进行完后，载板及玻璃基板表面会产生羟基(-OH)。若将载板及玻璃基板直接附着贴合，后续的高温工艺(＞250℃)会造成两者间的羟基反应而形成-Si-O-Si-键结，而使得载板与玻璃基板不易分离。

为了避免前述问题，如图1所示，于本实施例中，当载板11经清洗后，是先于载板11上先形成分隔层12，而后再将玻璃基板13层叠于载板11上。其中，分隔层12具有一疏水性表面121，且此疏水性表面121的水接触角是介于25°至180°之间。

接下来，将详细描述本实施例的分隔层12材料及形成步骤。

请同时参考图1及图2。首先，提供一经清洗后的载板11，其中载板11是为一玻璃载板或一硅基板，且其表面会显露出羟基，如图2反应示意图的左侧所示。接着，于载板11上形成一分隔层12；其中，分隔层12可采用本技术领域已知的任一涂布方法形成于载板11上，如浸沾式涂布、滚筒式涂布、印刷涂布、或旋转式涂布等。

于本实施例中，可以下式(I)的化合物形成分隔层12：

其中，R₁、R₂及R₃系各自独立为C1-6烷基，X为Si、Ti或Al，Y可为疏水性官能基，如经取代基取代或未取代的C_1-20烷基、经取代基取代或未取代的C_2-20烯基、经取代基取代或未取代的C_1-20烷基环氧乙基、环氧乙基或经取代基取代或未取代的C_1-20烷基丙烯酸其中之一。较佳为，疏水性官能基系为经取代基取代或未取代的C_1-10烷基、经取代基取代或未取代的C_2-10烯基、经取代基取代或未取代的C_1-10烷基-环氧乙基、环氧乙基或经取代基取代或未取代的C_1-10烷基丙烯酸其中之一。更佳为，疏水性官能基是为经取代基取代或未取代的C_1-6烷基、经取代基取代或未取代的C_2-6烯基、经取代基取代或未取代的C_1-6烷基环氧乙基、环氧乙基、或经取代基取代或未取代的C_1-6烷基丙烯酸其中之一。最佳为，疏水性官能基是C_1-6烷基、C_2-6烯基、C_1-6烷基环氧乙基、环氧乙基、或C_1-6烷基丙烯酸其中之一。在此，疏水性官能基可以为所谓“经取代或未取代”型态，经取代或未取代是指烷基或烯基系经一取代基取代或未取代。其中，取代基较佳为可提供疏水性的取代基，如：环氧基、卤素(如氟、氯)、硫基、巯基、及酰氧基等。

较佳为，式(I)化合物是硅氧烷类化合物(silane)，如：(3-环氧丙氧基丙基)三甲氧基硅烷、3-氯丙基三乙氧基硅烷、3-氯丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三甲氧基硅烷、氯甲基三乙氧基硅烷、氯甲基三甲氧基硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、三氟丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷、乙烯基三(甲基乙基酮肟基)硅烷、或其组合。

此式(I)化合物在含有水气的环境中，会先进行水解而形成如下式(II)的化合物，并自行缩合而形成如下式(III)的化合物。

因此，当式(I)的化合物涂布于载板11上时，经水解及自行缩合后(如式(III)及图2反应示意图的左侧所示)，所形成的羟基可作为一反应官能基而与载板11的羟基反应键结(如图2反应示意图的中间所示)。而后，再经过水解及缩合反应，则可使部分或全部键结缩合而形成氧键结(-O-)(如图2反应示意图的右侧所示)。

由于式(I)的疏水性官能基Y不会与载板11反应，故经由前述步骤后，可使分隔层12表面显露出疏水性官能基Y，而形成一疏水性表面121，如图1所示。

此外，由于疏水性表面121的亲疏水特性和分隔层12与玻璃基板13间的附着力有关，故可通过改变式(I)化合物与溶剂的稀释比例、或可更选择性的经由照光工艺打断疏水性官能基Y与X间的键结，以调整显露出的疏水性官能基Y比例，进而控制疏水性表面121的亲疏水特性(即，水接触角)，以利后续分隔层12与玻璃基板13的分离。

经由前述工艺后，则可得到本实施例的表面形成有分隔层12的载板11，其中分隔层12具有一显露有疏水性官能基Y的疏水性表面121。

实施例2

请参考图3及图4，其中图3为本实施例的载板、分隔层及玻璃基板间的示意图，图4为载板与分隔层间的反应示意图。

本实施例的结构与工艺是与实施例1相同，除了本实施例的分隔层12是以一聚合物材料取代实施例1的式(I)化合物。接下来，将详细描述本实施例的分隔层12材料及形成步骤。

首先，以与实施例1相同方法于载板11上形成一分隔层12(如图4反应示意图的左侧所示)，以包覆载板11所显露的羟基(如图3所示)。其中，本实施例的分隔层12是由一聚合物材料所形成的聚合物层。接着，可使用本技术领域已知的表面修饰法于分隔层12进行表面修饰；其中表面修饰法的具体例子包括离子气体处理(Ionized gas treatment)、UV照射(UV irradiation)或湿化学处理(Wet chemical treatment)。于本实施例中，是通过湿化学处理以于分隔层12表面修饰上胺基(-NH₂)(如图4反应示意图的中间所示)。而后，再以湿化学法将分隔层12表面修饰上疏水性官能基(如经取代基取代或未取代的C_1-20烷基、经取代基取代或未取代的C_2-20烯基、经取代基取代或未取代的C_1-20烷基-环氧乙基、环氧乙基或经取代基取代或未取代的C_1-20烷基丙烯酸其中之一)，则可使分隔层12表面显露出疏水性官能基Y，而形成一疏水性表面121，如图3所示。于本实施例中，是通过湿化学处理以使分隔层12表面修饰有C₈烷基的疏水性官能基Y，如图3及图4反应示意图的右侧所示。

经由前述工艺后，则可得到本实施例的表面形成有分隔层12的载板11，其中分隔层12具有一修饰有疏水性官能基Y的疏水性表面121。

实施例3

图5A至5I是本实施例的显示面板的制作流程的剖面示意图。

首先，如图5A所示，提供一载板11，载板11上形成有一分隔层12，分隔层12具有一疏水性表面121，疏水性表面121的水接触角是介于25°至180°之间，且载板11是为一玻璃载板或一硅基板。其中，分隔层12的厚度并无限制，只要可包覆载板11的羟基即可；较佳是介于至之间。于本实施例中，分隔层12可采用实施例1或实施例2的分隔层，故在此不再赘述。

接着，如图5B及5B’所示，层叠一玻璃基板13于分隔层12的疏水性表面121上(请参考图5A)以使分隔层12位于载板11与玻璃基板13间，其中玻璃基板13的厚度是为0.3mm或以下。较佳为，玻璃基板13的厚度是介于0.1mm至0.3mm之间。

在此，如图5B所示，可于一真空腔21中以一压合件22将玻璃基板13层叠于分隔层12上；此即所谓的真空贴合工艺。或者，如图5B’所示，以一滚轮3挤压出玻璃基板13与分隔层12间的空气，以将玻璃基板13层叠于分隔层12上；此即所谓的转贴机台转贴工艺。然而，无论是真空贴合或转贴机台转贴工艺，均通过排除玻璃基板13与分隔层12间的空气，使玻璃基板13两侧产生压力差，如此可通过大气压力及玻璃基板13与分隔层12间的静电力，使玻璃基板13固定层叠于载板11上。

接着，以本技术领域已知的工艺，于玻璃基板上形成显示元件14，如图5C所示。在此，所谓的显示元件14可包括薄膜晶体管元件、彩色滤光片、有机发光二极管单元及/或触控元件等本技术领域使用的显示面板的各个主动元件或被动元件。由于本技术领域者均了解显示面板的各个元件组成及结构，故不再赘述。

如图5D所示，将前述形成有显示元件14的玻璃基板13与一模块15对组，其中模块15亦可包括薄膜晶体管元件、彩色滤光片、及/或触控元件等本技术领域使用的显示面板的各个元件，也可为另一玻璃基板。在此，模块15与显示元件14的元件种类是视工艺设计而定，只要经由对组后可完成显示面板即可。

接着，如图5E及5E’所示，于载板11的形成有分隔层12的反侧贴附一辅助板41。在此，如图5E所示，辅助板41可为一侧直接形成有黏着层的辅助板41，并通过形成有黏着层的一侧贴附至载板11的形成有分隔层12的反侧；或者，如图5E’所示，辅助板41可为一薄板，并通过一黏着层42贴附至载板11的形成有分隔层12的反侧。

在此，辅助板的材料并无特殊限制，可为金属板、塑料板、及其他材料板材。黏着层材料亦无特殊限制，只要可达到贴附的功能即可。其中，黏着层材料可为UV胶或发泡胶等。此外，辅助板41的面积是大于载板11面积，以达到容易夹持施力分离的效果。

接下来，将以图5E的态样进行后续工艺。如图5F所示，以刀件5(如，钢片)插入玻璃基板13与分隔层12间，以破除玻璃基板13与分隔层12间的真空状态。接着，如图5G所示，利用通过辅助板41以将载板11及分隔层12与玻璃基板13及显示元件14分离，则可制得本实施例的显示面板，如图5H所示。于本实施例中，是以辅助板41协助分离；然而，于其他实施态样中，因玻璃基板13与分隔层12间的真空状态已破除，故玻璃基板13与分隔层12间的压力差将消除，故亦可无须通过辅助板11即可直接将所得的显示面板从载板11上分离。

最后，如图5I所示，亦可选择性对辅助板41照射UV光或加热，以将辅助板41从载板11上分离，达到载板11回收再利用的目的。

本实施例的显示面板的制作方法，可应用于各种显示面板上，如液晶显示面板(LCD)或有机发光二极管显示面板上(OLED)；并可将所制得的显示面板应用于各种电子元件上，如手机、笔记本电脑、摄影机、照相机、音乐播放器、行动导航装置、电视等。

测试例

在此，是量测不同分隔层材料所可得到的水接触角，以判断其表面疏水性。于本测试例中，是以玻璃基板上以旋转涂布法形成硅氧烷类化合物，以形成一分隔层。其中，硅氧烷类化合物的种类及溶剂稀释比例是如下表1所示。

经由测试后，各个硅氧烷类化合物的水接触角是如下表1所示(以JISR3257作为接触角测量方法)。

表1

NMP：N-甲基吡咯酮(N-methyl pyrrolidinone)

由表1结果可见，当使用具有疏水性官能基的硅氧烷类化合物形成分隔层时，可使分隔层具有一疏水性表面，其是介于25°至180°之间。若要达到更理想的疏水特性，则可选用可产生具有的水接触角是介于45°至90°之间的疏水性表面的分隔层材料。

上述实施例仅是为了方便说明而举例而已，本发明所主张的权利范围自应以权利要求范围所述为准，而非仅限于上述实施例。

Claims

1.一种显示面板的制作方法，包括下列步骤：

(A)提供一载板，该载板上形成有一分隔层，该分隔层具有一疏水性表面；

(B)层叠一玻璃基板于该分隔层的该疏水性表面上以使该分隔层位于该载板与该玻璃基板间，其中该玻璃基板的厚度是介于0.1mm至0.3mm之间；

(C)于该玻璃基板上形成一显示元件；以及

(D)将该玻璃基板与该分隔层及该载板分离，以制得一显示面板；

其中，该分隔层的该疏水性表面的水接触角是介于25°至180°之间。

2.如权利要求1所述的显示面板的制作方法，其中该分隔层为一表面修饰有一疏水性官能基的聚合物层，该疏水性官能基为经取代基取代或未取代的C_1-20烷基、经取代基取代或未取代的C_2-20烯基、经取代基取代或未取代的C_1-20烷基-环氧乙基、环氧乙基、或经取代基取代或未取代的C_1-20烷基丙烯酸其中之一。

3.如权利要求2所述的显示面板的制作方法，其中步骤(A)包括下列步骤：

(A11)提供该载板；

(A12)形成一聚合物层于该载板上；以及

(A13)表面处理该聚合物层的一表面，使该聚合物层的该表面修饰有该疏水性官能基而形成该疏水性表面。

4.如权利要求1所述的显示面板的制作方法，其中该分隔层为一表面显露有一疏水性官能基的有机无机混合材料层，该疏水性官能基为C_1-20烷基或C_1-20烯基其中之一。

5.如权利要求4所述的显示面板的制作方法，其中步骤(A)包括下列步骤：

(A21)提供该载板；

(A22)形成该有机无机混合材料层于该载板上，其中该有机无机混合材料层具有一疏水性官能基及一反应官能基，该有机无机混合材料层的该疏水性官能基显露于该有机无机混合材料层的一表面以形成该疏水性表面；以及

(A32)经缩合反应，以使该有机无机混合材料层的反应官能基与该载板的一羟基(-OH)反应。

6.如权利要求4所述的显示面板的制作方法，其中该有机无机混合材料层由下式(I)的化合物所形成：

其中，R₁、R₂及R₃是各自独立为C_1-6烷基，Y为经取代基取代或未取代的C_1-20烷基、经取代基取代或未取代的C_2-20烯基、经取代基取代或未取代的C_1-20烷基环氧乙基、环氧乙基、或经取代基取代或未取代的C_1-20烷基丙烯酸，且X为Si、Ti或Al。

7.如权利要求6所述的显示面板的制作方法，其中该取代基为选自环氧基、卤素、硫基、巯基、及酰氧基所组成的群组。

8.如权利要求4所述的显示面板的制作方法，其中该有机无机混合材料层的材料选自由：(3-环氧丙氧基丙基)三甲氧基硅烷、3-氯丙基三乙氧基硅烷、3-氯丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三甲氧基硅烷、氯甲基三乙氧基硅烷、氯甲基三甲氧基硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、三氟丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三(2-甲氧基乙氧基)硅烷、及乙烯基三(甲基乙基酮肟基)硅烷所组成的群组。

9.如权利要求1所述的显示面板的制作方法，其中该疏水性表面的水接触角介于45°至90°之间。

10.如权利要求1所述的显示面板的制作方法，其中于步骤(B)中，以真空压合或使用一滚轮将该玻璃基板层叠于该分隔层的该疏水性表面上；

其中步骤(D)包括下列步骤：

(D1)于该载板的形成有该分隔层的反侧贴附一辅助板；以及

(D2)通过该辅助板以将该载板及该分隔层与该玻璃基板及该显示元件分离，以制得该显示面板。