CN104071984A - 一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种尾矿微晶玻璃板的生产方法，具体是一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法。为了弥补现有技术在回收萤石尾矿上的不足，本发明提供了一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法。所述方法包括下述步骤：(1)配料，(2)熔料，(3)澄清冷却，(4)压制成型，(5)热处理，(6)切割抛光。本发明提供的方法在解决萤石尾矿污染，改善矿山环境的同时，生产出性能优异，具有高附加值的微晶玻璃产品。
Description
技术领域
本发明涉及一种尾矿微晶玻璃板的生产方法，具体是一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法。
背景技术
微晶玻璃，由天然无机材料经高温熔化得到玻璃体后，再通过玻璃再结晶工艺，将原来单一的玻璃相组织转变为微晶相与玻璃相均匀分布的多相组织，这也使得它具有短程有序，长程无序的内部结构，因此微晶玻璃同时具备玻璃与陶瓷的优点，且各项性能指标均优于天然石材和其他人造石材，且不含放射性元素，无辐射污染，被誉为二十一世纪绿色环保建筑材料。
萤石尾矿是萤石矿选矿中分选矿石作业的副产品，即是氟化钙含量最低的那部分矿石。由于经济原因，萤石尾矿不宜进一步进行分选，因此，矿山企业在选矿完成后，将萤石尾矿当做废渣、矿渣处理，多以泥浆形式外排，日积月累便形成了萤石尾矿库。尾矿库占地面积极大，而且具有很大的安全隐患，极易发生山体滑坡，如果遇上下雨天气还易发生泥石流。另外，尾矿库中富含的选矿药剂会渗透到地下，对环境、地下水会造成极大的污染，因此，对尾矿的处理是我国生产者面临的一个重大问题。萤石尾矿中大部分是硅酸盐成分，与微晶玻璃所需要的成分类似，因而有可能采用萤石尾矿作为原料，通过添加部分化工原料而生产出具有高耐磨性、高抗腐蚀性和高强度的微晶玻璃材料。
如中国专利申请201210352021.0(公开日为：2013年1月2日)公开了一种利用萤石尾矿生产蒸压砖的方法，所述方法为：分离出大于0.1mm的萤石尾矿颗粒进行脱泥、脱药后，与石灰按照88:12的质量比混合，再加水进行消化，消化后的物料经搅拌、压制成型，再送入蒸压釜进行蒸压，制得所述蒸压砖。
又如中国专利申请200710178955.6(公开日为：2008年5月28日)公开了一种利用含萤石尾矿制备硅酸盐水泥熟料的方法，涉及硅酸盐水泥熟料的制备。将含CaF2重量百分比4-35％的尾矿经过破碎与CaCO3和Al2O3按照32-34％、65-67％、0.2-1％的重量百分比混合，分段升温至1200-1300℃煅烧，机械研磨后过0.074mm标准筛，即得到水泥熟料。
上述现有的方法虽然可以有效处理萤石尾矿，但是处理方法复杂，且所得产品为低附加值的水泥、蒸压砖，无法提高萤石尾矿回收利用过程中的经济效益。
发明内容
为了弥补现有技术在回收萤石尾矿上的不足，本发明提供了一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，在解决萤石尾矿污染，改善矿山环境的同时，生产出性能优异，具有高附加值的微晶玻璃产品。
为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：
本发明提供一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，所述方法包括下述步骤：
(1)配料：所述方法包括下述原料：萤石尾矿、改质剂、澄清剂、着色剂，将原料按配比混合均匀待用；
(2)熔料：将步骤(1)得到的原料加入玻璃熔窑中升温至1400-1600℃，熔制1-4h；
(3)澄清冷却：将步骤(2)得到的玻璃熔液通入澄清冷却池中，在澄清冷却池中冷却至1000-1300℃，保温0.1-1h；这一步骤中的具体温度根据原料流动性而定，这一步骤用来先降温、之后保温，使玻璃液成分均匀。冷却池的主要目的是将玻璃熔液冷却至可以压制的温度，并且使玻璃熔液的温度均匀，使玻璃熔液有流动性而又不会破坏压延机。直接在1500℃压延对压延机损害大。
(4)压制成型：将步骤(3)得到的玻璃熔液通入压延机中压制成微晶玻璃板胚体；
(5)热处理：将步骤(4)得到的微晶玻璃板胚体送入窑炉中热处理，冷却后得到原始微晶玻璃板；
(6)切割抛光：对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
上述步骤(2)中所述的熔制过程是让配料反应，主要是产生硅酸盐类等构成玻璃的物质。熔制过程也可称为保温过程。
上述热处理过程中，所述窑炉包括核化区、晶化区、退火冷却区。
进一步的，上述步骤(6)中，原始微晶玻璃板在冷却至室温后通过辊道进入切割抛光区，按要求进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
进一步的，所述方法使用的原料中：所述萤石尾矿含量为40-80％，改质剂含量为20-60％，澄清剂含量占萤石尾矿及改质剂总量的0-10％，着色剂占萤石尾矿及改质剂总量的0-10％，所述含量为质量百分含量。所述萤石尾矿和改质剂的总量为100％。
进一步的，所述萤石尾矿含量为40-80％，改质剂含量为20-60％，澄清剂含量占萤石尾矿及改质剂总量的0-5％，着色剂占萤石尾矿及改质剂总量的0-5％，所述含量为质量百分含量。
进一步的，所述萤石尾矿含量为65％，改质剂含量为35％。进一步的，澄清剂含量为2-3％，着色剂含量为0-3％。
进一步的，所述改质剂包括方解石，钾长石，和碳酸钡。
进一步的，所述改质剂包括方解石，钾长石，和碳酸钡；所述方解石的含量是10-15％，所述钾长石的含量是3-10％，所述碳酸钡的含量是5-10％。
进一步的，所述改质剂包括方解石，钾长石，碳酸钡，氧化铝，硝酸钠，氧化锌。
进一步的，所述方解石的含量是10％，所述钾长石的含量是3-10％，所述碳酸钡的含量是5-8％，氧化铝的含量是0-5％，硝酸钠的含量是5-10％，氧化锌的含量是2％。
进一步的，所述萤石尾矿含量为65％，所述方解石的含量是10％，所述钾长石的含量是10％，所述碳酸钡的含量是8％，硝酸钠的含量是5％，氧化锌的含量是2％。进一步的，澄清剂含量为3％，着色剂含量为3％。
进一步的，所述的萤石尾矿的成分及各成分的质量百分含量如下：SiO2的含量为70-85％，CaO的含量为1-8％，MgO的含量为1-7％，Al2O3的含量为3-20％，FeO的含量为1-5％，氟化钙的含量为0-10％，其它成分的含量为0-1％。
进一步的，所述的萤石尾矿的成分及各成分的质量百分含量如下：SiO2的含量为80-85％，CaO的含量为4-6％，MgO的含量为2-3％，Al2O3的含量为3-6％，FeO的含量为1-4％，氟化钙的含量为2-4％，其它成分的含量为1％。
进一步的，所述的萤石尾矿的成分及各成分的质量百分含量如下：SiO2的含量为80-83％，CaO的含量为4-6％，MgO的含量为2-3％，Al2O3的含量为3-6％，FeO的含量为2-4％，氟化钙的含量为2-3％，其它成分的含量为1％。
进一步的，所述的萤石尾矿的成分及各成分的质量百分含量如下：SiO2的含量为82％，CaO的含量为5％，MgO的含量为3％，Al2O3的含量为3％，FeO的含量为4％，氟化钙的含量为2％，其它成分的含量为1％。
进一步的，所述的改质剂(也称为成分改质剂)选自高炉渣，钾长石，钠长石，方解石，粘土，硝酸钠，硅藻土，高岭土，碳酸钡，陶土，锂辉石，氧化铝，氧化锌，电厂灰，硼砂，粉煤灰，生活污泥，高炉钛渣中的一种或多种。
改质剂的添加量根据生产产品的成分要求、改质剂的价格、及来源途径确定。
进一步的，所述的着色剂选自Cr2O3、Cu2O、CoO、NiO、Fe2O3以及稀土元素氧化物中的一种或多种。
进一步的，所述的澄清剂选自白砒、氧化锑、硝酸钠、硝酸铵、二氧化铈中的一种或多种。
进一步的，所述的澄清剂是氧化锑。
进一步的，所述热处理过程中：
微晶玻璃板胚体通过辊道进入窑炉核化区，在核化区中，以6-15℃/min的加热速度升温至580-720℃，并保温0.1-1.5h；
进入晶化区，以5-10℃/min的加热速度升温至1000-1180℃保温，并保温1-3h；
进入退火冷却区，以10-15℃/min的速度降至550-600℃，保温0.1-1h；然后以15-20℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板。
进一步的，在熔料步骤中：将步骤(1)得到的原料加入玻璃熔窑中升温至1450-1560℃，熔制2h；
在澄清冷却步骤中：将步骤(2)得到的玻璃熔液通入澄清冷却池中，在澄清冷却池中冷却至1150-1200℃，保温0.3-0.5h；
在热处理步骤中：微晶玻璃板胚体通过辊道进入窑炉核化区，在核化区中，以10-11℃/min的加热速度升温至580-720℃，并保温1-1.5h；
进入晶化区，以5-8℃/min的加热速度升温至1100-1180℃保温，并保温2h；
进入退火冷却区，以10-13℃/min的速度降至550-600℃，保温0.5h；然后以15℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板。
进一步的，在熔料步骤中：将步骤(1)得到的原料加入玻璃熔窑中升温至1500℃，熔制2h；
在澄清冷却步骤中：将步骤(2)得到的玻璃熔液通入澄清冷却池中，在澄清冷却池中冷却至1200℃，保温0.3h；
在热处理步骤中：微晶玻璃板胚体通过辊道进入窑炉核化区，在核化区中，以10℃/min的加热速度升温至630℃，并保温1h；
进入晶化区，以7℃/min的加热速度升温至1100℃保温，并保温2h；
进入退火冷却区，以12℃/min的速度降至580℃，保温0.5h；然后以15℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板。
进一步的，压制成型步骤中的压延机具有冷却系统，热处理步骤中的窑炉为辊道窑炉。
进一步的，所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法中，所述压延机为具有冷却系统的压延机，压延机可根据要求生产出厚度为5-80mm、宽度为500-1500mm和任意长度的产品，所述窑炉为辊道窑炉，窑炉由核化区、晶化区、退火冷却区组成，产品在辊道上依次通过上述热处理区域。
进一步的，在上述压制成型过程中：
澄清冷却池中的玻璃熔液在温度稳定后，通过一个平台流入压延机的两个大轴辊之间的间隙，由两个轴辊上下挤压成板胚，平台的宽度可以调节，轴辊的间距可以调节，以此来控制板胚的宽度和厚度，轴辊中间通有冷却水来控制轴辊的温度，轴辊温度范围为900-1000℃，板胚在刚离开轴辊时的温度范围为800-900℃，在两个大轴辊后面有由很多滚轴组成的输送带(也称为辊道)，板胚由轴辊挤压成型后直接由滚轴输送带运送进辊道窑炉中，进辊道窑炉前胚体的温度大致为500℃左右，通过调节辊道的输送速度来调节入炉前的温度。所述滚轴未设置冷却设备，只用来输送微晶板胚。
轴辊和滚轴输送带都是由耐高温材料，例如不锈钢制成。
所述热处理过程中：完成热处理的窑炉(也称晶化窑)是辊道晶化窑，辊道晶化窑的长度为138-300米，滚轴宽1.4-2.0米，滚轴形成的辊道两侧设置有30cm长的加热室，故窑炉宽2.0-2.6米，每个加热室的温度可以调节，以此来控制胚体在不同温度下的保温时间，完成核化、晶化、退火冷却3个热处理步骤。
在切割抛光过程中：切割是在出窑炉后进行的，切割工序依然是在滚轴输送带(也称为辊道)上进行的，微晶玻璃板由滚轴输送带从晶化窑中输送出来，离开窑炉的温度为100℃以下，切割机可以顺着输送带前后移动，当微晶玻璃板前端顶住切割机时，切割机便会随着移动，然后按要求长度切割，在切割完一块后，由机械臂将切割好的微晶玻璃板移入架子上空冷至常温，然后进行抛光，在完成一次切割后，切盘会升起，切割机会继续顶住由窑炉出来的微晶玻璃板完成下一次切割。
进一步的，上述切割步骤也可以在微晶玻璃板冷却至常温后进行。
相对于现有技术，本发明具有如下优点：
1、本发明利用萤石尾矿生产的微晶玻璃板具有胜于天然石材的强度、耐磨性、耐酸、耐碱、耐化学腐蚀等性能，且没有放射性，对人体无害，比利用化工原料生产微晶玻璃板成本更低。
2、本发明解决了萤石尾矿污染环境、占用大量土地和具有安全隐患等问题，利用其生产微晶玻璃板，提升了萤石尾矿的利用价值，产生巨大的经济效益。
附图说明
图1为本发明提供的利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺流程图。
具体实施方式
为了更易理解本发明的技术方案及所能达成的功能特征和优点，下文将本发明的较佳的实施例，并配合附图做详细说明。
如图1所示，本发明提供的利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，包括下述步骤：
(1)配料：将原料按配比混合均匀待用；
(2)熔料：将步骤(1)得到的原料加入玻璃熔窑中熔制1-4h；
(3)澄清冷却：将步骤(2)得到的玻璃熔液通入澄清冷却池中，在澄清冷却池中冷却至1000-1300℃，保温0.1-1h；这一步骤用来降温，并使玻璃液成分均匀；
(4)压制成型：将步骤(3)得到的玻璃熔液通入压延机中压制成微晶玻璃板胚体；
(5)热处理：将步骤(4)得到的微晶玻璃板胚体送入窑炉中热处理，冷却后得到原始微晶玻璃板；
(6)对步骤(5)得到的原始微晶玻璃板进行切割、研磨、抛光。
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板。
下面表1为实施例中所使用的萤石尾矿的成分组成。
下面表2为实施例提供的方法中的原料成分及组成。
下面表3为本发明实施例及对比例提供的微晶玻璃板主要性能检测结果。
表1实施例1-6中使用的萤石尾矿的成分组成
表2实施例1-6提供的方法中的原料成分及组成
下面实施例1-3中所用的澄清剂为氧化锑，实施例5中所使用的澄清剂是氧化铈，实施例6中所使用的澄清剂是硝酸铵。
实施例1-6中使用的着色剂根据对微晶玻璃板颜色的要求而确定。
实施例1-6制备的微晶玻璃板的尺寸：由压制成型步骤确定宽度是1.5米，厚度为8毫米；长度由切割步骤确定为1.85米。
实施例1
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板，包括如下步骤：
(1)配料及熔料：将萤石尾矿与其它原料(其它原料也称为配料)称重混合，加热熔化并充分搅拌，保证熔化温度在1500℃，保温2h，得到玻璃熔液；
(2)澄清冷却：将玻璃熔液通入澄清冷却池中，降温至1200℃，保温0.3h；
(3)压制成型：玻璃熔液澄清后，由澄清冷却池流入压延机内，按规定尺寸压制成微晶玻璃板胚体；
(4)微晶玻璃板胚体由辊道送入窑炉核化区，在核化区中，以10℃/min的加热速度升温至630℃，并保温1h；
(5)进入晶化区，以7℃/min的加热速度升温至1100℃，并保温2h；
(6)进入退火冷却区，以12℃/min的速度降至580℃，保温0.5h；然后以15℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板；
(7)对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
实施例1中得到的产品主晶相为硅灰石相，成品微晶玻璃板的主要性能见表3。
实施例2
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板，包括如下步骤：
(1)配料及熔料：将萤石尾矿与其它原料称重混合，加热熔化并充分搅拌，保证熔化温度在1450℃，保温2h，得到玻璃熔液；
(2)澄清冷却：玻璃熔液通入澄清冷却池中，降温至1150℃，保温0.5h；
(3)压制成型：玻璃熔液澄清后，由澄清冷却池流入压延机内，按规定尺寸压制成微晶玻璃板胚体；
(4)微晶玻璃板胚体由辊道送入窑炉核化区，在核化区中，以11℃/min的加热速度升温至580℃，并保温1.5h；
(5)进入晶化区，以8℃/min的加热速度升温至1120℃保温，并保温2h；
(6)进入退火冷却区，以13℃/min的速度降至600℃，保温0.5h；然后以15℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板；
(7)对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
实施例2中得到的产品主晶相为硅灰石相，成品微晶玻璃板的主要性能见表3。
实施例3
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板，包括如下步骤：
(1)配料及熔料：将萤石尾矿与配料称重混合，加热熔化并充分搅拌，保证熔化温度在1560℃，保温2h，得到玻璃熔液；
(2)澄清冷却：玻璃熔液通入澄清冷却池中，降温至1180℃，保温0.3h；
(3)压制成型：玻璃熔液澄清后，由澄清冷却池流入压延机内，按规定尺寸压制成微晶玻璃板胚体；
(4)微晶玻璃板胚体由辊道送入窑炉核化区，在核化区中，以10℃/min的加热速度升温至720℃，并保温1h；
(5)进入晶化区，以5℃/min的加热速度升温至1180℃保温，并保温2h；
(6)进入退火冷却区，以10℃/min的速度降至550℃，保温0.5h；然后以15℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板；
(7)对原始微晶玻璃板切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
实施例3中得到的产品主晶相为硅灰石相，成品微晶玻璃板的主要性能见表3。
实施例4
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板，包括如下步骤：
(1)配料及熔料：将萤石尾矿与配料称重混合，加热熔化并充分搅拌，保证熔化温度在1400-1560℃，保温4h，得到玻璃熔液；
(2)澄清冷却：玻璃熔液通入澄清冷却池中，降温至1000℃，保温1h；
(3)压制成型：玻璃熔液澄清后，由澄清冷却池流入压延机内，按规定尺寸压制成微晶玻璃板胚体；
(4)微晶玻璃板胚体由辊道送入窑炉核化区，在核化区中，以6℃/min的加热速度升温至580℃，并保温1.5h；
(5)进入晶化区，以5℃/min的加热速度升温至1180℃保温，并保温1h；
(6)进入退火冷却区，以10℃/min的速度降至550℃，保温1h；然后以15℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板；
(7)对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
实施例5
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板，包括如下步骤：
(1)配料及熔料：将萤石尾矿与配料称重混合，加热熔化并充分搅拌，保证熔化温度在1550-1600℃，保温1h，得到玻璃熔液；
(2)澄清冷却：玻璃熔液通入澄清冷却池中，降温至1300℃，保温0.1h；
(3)压制成型：玻璃熔液澄清后，由澄清冷却池流入压延机内，按规定尺寸压制成微晶玻璃板胚体；
(4)微晶玻璃板胚体由辊道送入窑炉核化区，在核化区中，以15℃/min的加热速度升温至720℃，并保温0.1h；
(5)进入晶化区，以10℃/min的加热速度升温至1000℃保温，并保温3h；
(6)进入退火冷却区，以15℃/min的速度降至600℃，保温0.1h；然后以20℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板；
(7)对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
实施例6
按照本发明提供的方法制备微晶玻璃板，包括如下步骤：
(1)配料及熔料：将萤石尾矿与配料称重混合，加热熔化并充分搅拌，保证熔化温度在1500-1560℃，保温3h，得到玻璃熔液；
(2)澄清冷却：玻璃熔液通入澄清冷却池中，降温至1100℃，保温0.6h；
(3)压制成型：玻璃熔液澄清后，由澄清冷却池流入压延机内，按规定尺寸压制成微晶玻璃板胚体；
(4)微晶玻璃板胚体由辊道送入窑炉核化区，在核化区中，以10℃/min的加热速度升温至650℃，并保温1h；
(5)进入晶化区，以7℃/min的加热速度升温至1100℃保温，并保温2h；
(6)进入退火冷却区，以12℃/min的速度降至580℃，保温0.5h；然后以18℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板；
(7)对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
对比例1
如实施例2所述的方法，不同的是萤石尾矿的用量是35％，方解石的用量是65％，不添加其它改质剂。本例提供的方法中所用的萤石尾矿的含量过低，改质剂方解石的用量过高，所得产品的综合性能较差。
对比例2
如实施例2所述的方法，不同的是萤石尾矿的用量是85％，改质剂为方解石，改质剂的用量是15％。本例提供的方法中所用的萤石尾矿的含量过高，改质剂的用量过低，所得产品的综合性能也较差。
本发明实施例及对比例提供的微晶玻璃板主要性能的检测标准如下：
光泽度的检测方法参考GB/T13891-1992；
弯曲强度的检测方法参考GB/T9966.2-2001；
吸水率的检测方法参考GB/T9966.3-2001；
表面气孔率、耐酸性(1.0％硫酸溶液室温浸泡650小时)、耐碱性(1.0％氢氧化钠溶液室温浸泡650小时)、莫氏硬度、耐急冷急热的检测方法参考JC/T872-2000。
表3实施例1-6及对比例1-2提供的微晶玻璃板的主要性能检测结果
由上述实施例及对比例的测试结果可以得出，本发明提供的微晶玻璃板具有较高的强度，耐磨性(莫氏硬度较高)，耐酸、耐碱性等综合性能。特别的，本发明提供的实施例1-3提供的微晶玻璃板具有更好的强度，耐磨性(莫氏硬度较高)，耐酸、耐碱性等综合性能。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。
Claims (10)
1.一种利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：
(1)配料：所述方法包括下述原料：萤石尾矿、改质剂、澄清剂、着色剂，将原料按配比混合均匀待用；
(2)熔料：将步骤(1)得到的原料加入玻璃熔窑中升温至1400-1600℃，熔制1-4h；
(3)澄清冷却：将步骤(2)得到的玻璃熔液通入澄清冷却池中，在澄清冷却池中冷却至1000-1300℃，保温0.1-1h；
(4)压制成型：将步骤(3)得到的玻璃熔液通入压延机中压制成微晶玻璃板胚体；
(5)热处理：将步骤(4)得到的微晶玻璃板胚体送入窑炉中热处理，冷却后得到原始微晶玻璃板；
(6)切割抛光：对原始微晶玻璃板进行切割、抛光，得到成品微晶玻璃板。
2.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述方法使用的原料中：所述萤石尾矿含量为40-80％，改质剂含量为20-60％，澄清剂含量占萤石尾矿及改质剂总量的0-10％，着色剂占萤石尾矿及改质剂总量的0-10％，所述含量为质量百分含量。
3.根据权利要求2所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述萤石尾矿含量为65％，改质剂含量为35％。
4.根据权利要求3所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述改质剂包括方解石，钾长石，和碳酸钡；所述方解石的含量是10-15％，所述钾长石的含量是3-10％，所述碳酸钡的含量是5-10％。
5.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述的萤石尾矿的成分及各成分的质量百分含量如下：SiO2的含量为70-85％，CaO的含量为1-8％，MgO的含量为1-7％，Al2O3的含量为3-20％，FeO的含量为1-5％，氟化钙的含量为0-10％，其它成分的含量为0-1％。
6.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述的改质剂(也称为成分改质剂)选自高炉渣，钾长石，钠长石，方解石，粘土，硝酸钠，硅藻土，高岭土，碳酸钡，陶土，锂辉石，氧化铝，氧化锌，电厂灰，硼砂，粉煤灰，生活污泥，高炉钛渣中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述的着色剂选自Cr2O3、Cu2O、CoO、NiO、Fe2O3以及稀土元素氧化物中的一种或多种。
8.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述的澄清剂选自白砒、氧化锑、硝酸钠、硝酸铵、二氧化铈中的一种或多种。
9.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，所述热处理过程中：
微晶玻璃板胚体通过辊道进入窑炉核化区，在核化区中，以6-15℃/min的加热速度升温至580-720℃，并保温0.1-1.5h；
进入晶化区，以5-10℃/min的加热速度升温至1000-1180℃保温，并保温1-3h；
进入退火冷却区，以10-15℃/min的速度降至550-600℃，保温0.1-1h；然后以15-20℃/min的速度降至100℃以下，通过辊道离开窑炉，得到原始微晶玻璃板。
10.根据权利要求1所述利用萤石尾矿生产微晶玻璃板的压延工艺方法，其特征在于，步骤(4)中所述压延机具有冷却系统，步骤(5)中所述窑炉为辊道窑炉。
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