CN104069774A - 滑石粉粉体微造粒工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种滑石粉粉体微造粒工艺，通过将滑石粉和水置于密闭料池后并充分搅拌，然后送入干馏炉内进行高温加热，对滑石粉水浆进行脱水，通过这种方法对滑石粉粉体进行物理改变，使物理改变后的滑石粉粉体变成多孔微球状并保持本质的微粒状态，物理改变后滑石粉粉体在塑料造粒时容易加工，提高了生产产量，并且不影响生产环境，同时，在滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉后，自动吸料机和变频自动水泵分别向密闭料池内输送滑石粉和水，然后由搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，在滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，使得整个工艺流程是不间断的工作的，大大的提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明属于加工工程技术领域，具体涉及一种滑石粉粉体微造工艺。
背景技术
滑石粉主要用于橡胶、塑料、油漆、等化工行业，作为强化改质填充剂，具有实现增加产品形状的稳定，增加张力强度，剪切强度，绕曲强度，压力强度，降低变形，伸张率，热膨胀系数，白度高、粒度均匀分散性强等特点，现有技术是直接用雷蒙磨或其它高压磨将滑石直接粉碎，得到的滑石粉。
但是，为了达到在加工产品中的分散流动性以及制成品中的均匀性，要求滑石粉粉体的颗粒尽量微小，一般需要细度在3000目左右，但是这个细小颗粒在塑料改性造粒过程中有比较大的难度，混合物在塑料机料口容易形成架桥现象，使得在实际生产过程中生产效率底下，生产环境差等缺现。
粒度在3000目左右的滑石粉粉体是塑料改性的主要填充料，本发明提出的滑石粉粉体微造工艺可以提高塑料制品的抗老化性能和强度，广泛使用在汽车，家用电器，航空器材和日常生活用品等塑料制品中。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足,本发明提供了一种滑石粉粉体微造工艺，该工艺加工步骤简单，塑料造粒时加工效果优良，在保护环境的前体下，提高了生产率，保证了滑石粉的质量。
技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的一种滑石粉粉体微造粒工艺，包括以下具体步骤。
步骤一：通风条件下，在面积为2000㎡~2500㎡，高度为8m~9m的生产车间内，采用自动吸料机将细度为2800目~3000目的滑石粉送入温度为68℃~70℃，尺寸为8m3~10 m3的封闭料池
步骤二：在自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为68℃~70℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1~1.5；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2500r/min~2600r/min，搅拌15min~18min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为4kg/cm2~6kg/cm2，流速为14m3/h~16m3/h的速度将送入干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为350℃~380℃，加热时间为18s~25s；
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
作为本发明的进一步优选，待滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉后，自动吸料机和变频自动水泵分别向密闭料池内输送滑石粉和水，然后由搅拌机对滑石粉和水进行搅拌 ；待滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内。
作为本发明的进一步优选，步骤一中所述的自动吸料机为分离式自动吸料机。
作为本发明的进一步优选，步骤四中所述的干馏炉内为真空状态。
步骤四涉及干馏的机理，通过将石墨粉水浆置于隔绝空气的干馏炉内加热分解，生成蒸汽和滑石粉，此时，受热生成的水蒸汽与滑石粉分离并向干馏炉内向上升起，收集后的蒸汽经过冷却后形成液体，脱水后的滑石粉则成为多孔微球状滑石粉。
有益效果：本发明所述的一种滑石粉粉体微造工艺，通过对滑石粉粉体进行物理改变，使物理改变后的滑石粉粉体变成多孔微球状并保持本质的微粒状态，物理改变后滑石粉粉体在塑料造粒时容易加工，提高了生产产量，并且不影响生产环境，同时，在滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉后，自动吸料机和变频自动水泵分别向密闭料池内输送滑石粉和水，然后由搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，在滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，使得整个工艺流程是不间断的工作的，大大的提高了生产效率。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1
步骤一：通风条件下，在面积为2000㎡，高度为8m的生产车间内，采用分离式自动吸料机将细度为2800目目的滑石粉送入温度为68℃，尺寸为8m3的封闭料池
步骤二：在分离式自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为68℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2500r/min，搅拌15min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为4kg/cm2，流速为14m3/h的速度将送入真空状态的干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为350℃，加热时间为18s；
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
当滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机向密闭料池内输送滑石粉，变频自动水泵向密闭料池内输送水，然后由密闭料池内设有的搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，待微球状滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，因此本发明提出的滑石粉粉体微造工艺是持续不间断的工作的。
实施例2
步骤一：通风条件下，在面积为2100㎡，高度为8.2m的生产车间内，采用分离式自动吸料机将细度为2850目的滑石粉送入温度为68.5℃，尺寸为8.5m3的封闭料池
步骤二：在分离式自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为68.5℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1.1；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2550r/min，搅拌15.5min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为4.5kg/cm2，流速为14.5m3/h的速度将送入真空状态的干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为355℃，加热时间为19s；
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
当滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机向密闭料池内输送滑石粉，变频自动水泵向密闭料池内输送水，然后由密闭料池内设有的搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，待微球状滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，因此本发明提出的滑石粉粉体微造工艺是持续不间断的工作的。
实施例3
步骤一：通风条件下，在面积为2100㎡，高度为8.5m的生产车间内，采用分离式自动吸料机将细度为2900目的滑石粉送入温度为69℃，尺寸为9 m3的封闭料池
步骤二：在分离式自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为69℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1.2；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2560r/min，搅拌16min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为4.6kg/cm2，流速为15m3/h的速度将送入真空状态的干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为360℃，加热时间为20s
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
当滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机向密闭料池内输送滑石粉，变频自动水泵向密闭料池内输送水，然后由密闭料池内设有的搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，待微球状滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，因此本发明提出的滑石粉粉体微造工艺是持续不间断的工作的。
实施例4
步骤一：通风条件下，在面积为2200㎡，高度为8.6m的生产车间内，采用分离式自动吸料机将细度为2950目的滑石粉送入温度为69.5℃，尺寸为9.5m3的封闭料池
步骤二：在分离式自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为69.5℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1.2；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2570r/min，搅拌17min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为5kg/cm2，流速为15.5m3/h的速度将送入真空状态的干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为370℃，加热时间为21s；
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
当滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机向密闭料池内输送滑石粉，变频自动水泵向密闭料池内输送水，然后由密闭料池内设有的搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，待微球状滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，因此本发明提出的滑石粉粉体微造工艺是持续不间断的工作的。
实施例5
步骤一：通风条件下，在面积为2400㎡，高度为8.8m的生产车间内，采用分离式自动吸料机将细度为2980目的滑石粉送入温度为69.8℃，尺寸为9.6m3的封闭料池
步骤二：在分离式自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为69.8℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1.4；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2590r/min，搅拌17.5min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为5.5kg/cm2，流速为15.6m3/h的速度将送入真空状态的干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为375℃，加热时间为23s；
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
当滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机向密闭料池内输送滑石粉，变频自动水泵向密闭料池内输送水，然后由密闭料池内设有的搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，待微球状滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，因此本发明提出的滑石粉粉体微造工艺是持续不间断的工作的。
实施例6
步骤一：通风条件下，在面积为2500㎡，高度为9m的生产车间内，采用分离式自动吸料机将细度为3000目的滑石粉送入温度为70℃，尺寸为10 m3的封闭料池
步骤二：在分离式自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为70℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1.5；
步骤三：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2600r/min，搅拌18min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为6kg/cm2，流速为16m3/h的速度将送入真空状态的干馏炉内；
步骤四：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为380℃，加热时间为25s；
步骤五：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
当滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机向密闭料池内输送滑石粉，变频自动水泵向密闭料池内输送水，然后由密闭料池内设有的搅拌机对滑石粉和水进行搅拌，待微球状滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内，因此本发明提出的滑石粉粉体微造工艺是持续不间断的工作的。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做出的等同变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种滑石粉粉体微造粒工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）：通风条件下，在面积为2000㎡~2500㎡，高度为8m~9m的生产车间内，采用自动吸料机将细度为2800目~3000目的滑石粉送入温度为68℃~70℃，尺寸为8m3~10 m3的封闭料池
（2）：在自动吸料机将滑石粉送入密封池内的同时，由加设在密封料池的上部的变频自动水泵向密封料池内加入温度为68℃~70℃的水，密封料池内的水和滑石粉的比例为1:1~1.5；
（3）：密封料池内设有的搅拌机对水和滑石粉进行封闭搅拌，将水和滑石粉搅拌成滑石粉水浆，搅拌机的搅拌速度是2500r/min~2600r/min，搅拌15min~18min后，由干馏炉上设有的抽料管将搅拌完的滑石粉水浆以压力为4kg/cm2~6kg/cm2，流速为14m3/h~16m3/h的速度将送入干馏炉内；
（4）：在干馏炉的外侧设有的高炉荒煤气加热装置对干馏炉的内的滑石粉水浆进行加热，加热温度为350℃~380℃，加热时间为18s~25s；
（5）：待滑石粉就变成微球状的形状后，将干馏炉盖打开，取出微球状的滑石粉，然后计量包装入库即可。
2.根据权利要求1所述的滑石粉粉体微造粒工艺，其特征在于：待滑石粉水浆被抽料管送入干馏炉内后，自动吸料机和变频自动水泵分别向密闭料池内输送滑石粉和水，然后由搅拌机对滑石粉和水进行搅拌 ；待滑石粉被从干馏炉内取出后，抽料管将滑石粉水浆送入干馏炉内。
3.根据权利要求1所述的滑石粉粉体微造粒工艺，其特征在于：所述的自动吸料机为分离式自动吸料机。
4.根据权利要求1所述的滑石粉粉体微造粒工艺，其特征在于：所述的干馏炉内为真空状态。
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