CN104062811A - 一种显示基板及其制作方法、液晶显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及液晶显示技术领域，公开了一种显示基板及其制作方法、液晶显示装置。本发明的技术方案，通过在显示基板上放置一遮罩，并以所述遮罩为阻挡，在显示基板和遮罩上形成取向膜层，其中，所述遮罩围成一封闭区域，其内侧边位于显示基板的显示区域和封框胶区域之间，且显示基板的非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内。然后，剥离所述遮罩，并进行取向工艺，形成取向层。从而确保了形成的取向层全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示。同时，使得形成的取向层不会与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。

Description

一种显示基板及其制作方法、液晶显示装置
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，特别是涉及一种显示基板及其制作方法、液晶显示装置。
背景技术
薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，简称TFT-LCD)具有体积小、功耗低、无辐射、制造成本相对较低等特点，在当前的平板显示器市场占据了主导地位。TFT-LCD的主体结构为对盒设置的阵列基板和彩膜基板，阵列基板和彩膜基板之间通过封框胶形成一个密闭区域，在该密闭区域中填充液晶分子。其中，封框胶位于显示区域外围的非显示区域。在阵列基板和彩膜基板的内侧还形成有一种功能性膜层，用于确保液晶分子按要求取向并形成一定预倾角，该功能性膜层也称为取向层。
随着人们对显示器外观视觉的进一步追求，窄边框的平板显示器成为未来的一个趋势。在窄边框的平板显示器中，非显示区域很小，由于取向层涂布的工艺偏差，以及取向层的边缘存在的厚度不均匀区域，取向层很难确保全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示，同时又不与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。
发明内容
本发明提供一种显示基板及其制作方法、液晶显示装置，用以解决在窄边框的平板显示器中，非显示区域很小，由于取向层涂布的工艺偏差，以及取向层的边缘存在的厚度不均匀区域，取向层很难确保全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示，同时又不与封框胶区域发生干涉的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种显示基板的制作方法，所述显示基板包括显示区域和位于显示区域外围的非显示区域，所述非显示区域包括封框胶区域，所述制作方法包括形成取向层的步骤，所述形成取向层的步骤包括：
在所述显示基板上放置一遮罩，所述遮罩围成一封闭区域，所述遮罩的内侧边位于显示区域和封框胶区域之间，所述非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内；
以所述遮罩为阻挡在所述显示基板和遮罩上形成取向膜层；
剥离所述遮罩，形成图形化的取向膜层；
对所述图形化的取向膜层进行取向工艺，形成取向层。
如上所述的制作方法，优选的是，所述遮罩的面积大于所述非显示区域的面积。
如上所述的制作方法，优选的是，所述形成取向层的步骤之后还包括：
在所述封框胶区域形成封框胶。
如上所述的制作方法，优选的是，所述显示基板为液晶显示装置的阵列基板或彩膜基板。
如上所述的制作方法，优选的是，所述遮罩的材料为硬质材料。
本发明还提供一种显示基板，其采用如上所述的制作方法制得。
本发明还提供一种液晶显示装置，其包括如上所述的显示基板。
如上所述的液晶显示装置，优选的是，所述阵列基板和彩膜基板通过封框胶粘合。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
上述技术方案中，通过在显示基板上放置一遮罩，并以所述遮罩为阻挡，在显示基板和遮罩上形成取向膜层，其中，所述遮罩围成一封闭区域，其内侧边位于基板的显示区域和封框胶区域之间，且显示基板的非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内。然后，剥离所述遮罩，并进行取向工艺，形成取向层。由于取向膜层覆盖基板和遮罩上，而非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内，使得取向膜层的边缘远离显示区域，确保了形成的取向层全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示。同时，由于遮罩的内侧边位于显示区域和封框胶区域之间，使得形成的取向层不会与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1表示本发明实施例中形成取向层的制作流程图；
图2-图6表示本发明实施例中显示基板的制作过程示意图。
具体实施方式
在液晶显示装置中，为了确保液晶分子按要求取向并形成一定预倾角，会在阵列基板和彩膜基板的内侧形成取向层，其中，取向层位于液晶显示装置的显示区域。液晶显示装置的非显示区域包括封框胶区域，在该区域内形成封框胶，用于在阵列基板和彩膜基板之间形成密封空间，以填充液晶分子。
对于窄边框的液晶显示装置，非显示区域很小，由于取向层涂布的工艺偏差，以及取向层的边缘存在的厚度不均匀区域，取向层很难确保全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示，同时又不与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。
针对上述技术问题，本发明提供一种显示基板的制作方法，所述显示基板为液晶显示装置的阵列基板或彩膜基板。所述制作方法在形成取向层之前，首先在显示基板上放置一遮罩，所述遮罩围成一封闭区域，其内侧边位于显示基板的显示区域和封框胶区域之间，且显示基板的非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内。然后，以所述遮罩为阻挡，在显示基板和遮罩上形成取向膜层，最后剥离所述遮罩，并进行取向工艺，形成取向层。
本发明的技术方案中，由于取向膜层覆盖显示基板和遮罩上，而非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内，使得取向膜层的边缘远离显示区域，确保了形成的取向层全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示。同时，由于遮罩的内侧边位于显示区域和封框胶区域之间，使得形成的取向层不会与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。
下面将结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例一
如图1所示，本发明实施例中提供一种显示基板的制作方法，所述显示基板为液晶显示装置的阵列基板或彩膜基板，包括显示区域和位于显示区域外围的非显示区域，所述非显示区域包括封框胶区域。
所述制作方法包括形成取向层的步骤，所述形成取向层的步骤包括：
步骤S1、在所述显示基板上放置一遮罩，所述遮罩围成一封闭区域，所述遮罩的内侧边位于显示区域和封框胶区域之间，所述非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内；
具体的，所述遮罩的材料可以为塑料薄膜或其他固定的硬质材料，可以一次使用或多次重复使用。
步骤S2、以所述遮罩为阻挡在所述显示基板和遮罩上形成取向膜层；
由于所述取向膜层覆盖所述显示基板和遮罩，使得所述取向膜层的边缘远离显示区域，确保后续形成的取向层全部覆盖显示区域，且覆盖显示区域的取向层厚度均匀。
步骤S3、剥离所述遮罩，形成图形化的取向膜层；
步骤S4、对所述图形化的取向膜层进行取向工艺，形成取向层。
其中，取向膜层通过步骤S3的图形化工艺和步骤S4的取向工艺，形成取向层。
通过上述步骤形成的取向层能够全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示。同时，由于遮罩的内侧边(对应取向层的边缘)位于显示区域和封框胶区域之间，使得取向层不会与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。
优选地，设置所述遮罩的面积大于非显示区域的面积，进一步增大取向层的边缘远离显示区域的距离。
在形成取向层之后，在非显示区域的封框胶区域形成封框胶。
本实施例中，形成取向层的过程具体为：
提供一显示基板10，包括显示区域11和非显示区域12，非显示区域12包括封框胶区域13，如图2所示。
步骤100、在显示基板10上放置一遮罩20，遮罩20围成一封闭区域，且遮罩20的内侧边L1位于显示区域11和封框胶区域13之间，非显示区域12的外侧边L2位于遮罩20所在的区域内，如图3所示。
需要说明的是，本发明涉及的某个区域的内侧边和外侧边，是以显示基板10的中心为基准来定义的，即，该区域靠近显示基板10中心的侧边为内侧边，远离基板10中心的侧边为外侧边。例如：如图2所示，对于环形的非显示区域12，L2为非显示区域12的外侧边。如图3所示，L1为遮罩20的内侧边，L3为遮罩20的外侧边。
非显示区域12的外侧边L2位于遮罩20所在的区域内，包括：
非显示区域12的外侧边L2与遮罩20的外侧边L3重合；
非显示区域12的外侧边L2位于遮罩20的内侧边L1和外侧边L3之间，如图3所示。
步骤101、如图4所示，以遮罩20为阻挡在显示基板10和遮罩20上形成取向膜层30。
其中，取向膜层30为未取向的膜层，覆盖显示基板10和遮罩20。
由于取向膜层30的边缘位于遮罩20的外侧边L3，远离基板10的显示区域11，确保了取向膜层30全部覆盖显示区域11，且覆盖显示区域11的取向膜层30厚度均匀。
步骤102、如图5所示，剥离遮罩20，形成图形化的取向膜层31。
此步骤中，由于取向膜为液态，覆盖在遮罩20上的取向膜随着遮罩20的剥离一同剥离，而未被遮罩20覆盖的区域的取向膜会留下，形成图形化的取向膜层31。
其中，图形化的取向膜层31的边缘位于显示区域11和封框胶区域13之间，不会与封框胶区域13发生干涉，影响产品品质。
步骤103、结合图5和图6所示，对图形化的取向膜层31进行取向工艺，形成取向层32。
至此，完成取向层32的制作。
在形成取向层32之后，在封框胶区域13形成封框胶40，结合图5和图6所示。
对于液晶显示装置的阵列基板和彩膜基板，当通过上述步骤完成取向层和封框胶的制作后，对盒阵列基板和彩膜基板，向阵列基板和彩膜基板之间的密封空间注入液晶分子，然后固化封框胶，完成液晶显示装置的面板制作。
至于取向层和封框胶之前的制作工艺，参照现有技术中阵列基板和彩膜基板的制备过程，在此不再详述。
实施例二
基于同一发明构思，本发明实施例中还提供一种显示基板，具体为液晶显示装置的阵列基板或彩膜基板。所述显示基板采用实施例一中的制作方法制得。
由于形成的取向层全部覆盖显示区域，保证了显示区域的正常显示。同时，形成的取向层的边缘位于显示区域和封框胶区域之间，使得取向层不会与封框胶区域发生干涉，保证了产品的品质。
实施例三
本发明实施例中还提供一种液晶显示装置。所述液晶显示装置包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板或彩膜基板为实施例二中的显示基板，从而保证了产品的品质。
其中，液晶显示装置的阵列基板和彩膜基板通过封框胶粘合，形成密封空间，用于填充液晶分子。
本发明的技术方案确保了形成的取向层全部覆盖显示区域，保证显示区域的正常显示。同时，由于形成的取向层的边缘位于显示区域和封框胶区域之间，使得取向层不会与封框胶区域发生干涉，影响产品品质。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种显示基板的制作方法，所述显示基板包括显示区域和位于显示区域外围的非显示区域，所述非显示区域包括封框胶区域，所述制作方法包括形成取向层的步骤，其特征在于，所述形成取向层的步骤包括：
在所述显示基板上放置一遮罩，所述遮罩围成一封闭区域，所述遮罩的内侧边位于显示区域和封框胶区域之间，所述非显示区域的外侧边位于所述遮罩所在的区域内；
以所述遮罩为阻挡在所述显示基板和遮罩上形成取向膜层；
剥离所述遮罩，形成图形化的取向膜层；
对所述图形化的取向膜层进行取向工艺，形成取向层。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述遮罩的面积大于所述非显示区域的面积。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述形成取向层的步骤之后还包括：
在所述封框胶区域形成封框胶。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制作方法，其特征在于，所述显示基板为液晶显示装置的阵列基板或彩膜基板。
5.根据权利要求1-3任一项所述的制作方法，其特征在于，所述遮罩的材料为硬质材料。
6.一种显示基板，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的制作方法制得。
7.一种液晶显示装置，其特征在于，包括阵列基板和彩膜基板，所述阵列基板或彩膜基板为权利要求6所述的显示基板。
8.根据权利要求7所述的液晶显示装置，其特征在于，所述阵列基板和彩膜基板通过封框胶粘合。
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