CN104059768A - 一种废润滑油再生工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种废润滑油再生工艺，其特征在于依次包括以下步骤：金属丝网过滤、沉降、板框过滤、pp微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤。本发明应用于废润滑油再生工艺中，与现有技术相比具有投资规模小、运行成本低、再生基础油的产品质量好，再生基础油回收率高。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工行业领域，特别是涉及一种废润滑油再生工艺。
背景技术
在石油化工领域，随时国内外经济技术的飞速发展，对于润滑油产品的性能要求也被提高；而在润滑油的调和过程中，往往需要加入一种或者多种添加剂来改善润滑油的特定性能，然后调和的目的还是为了改善润滑油的种类和质量，从而得到客户最终所需的润滑油。
目前，国内外废润滑油再生工艺中都需要加入大量的白土和加氢精制；会产生酸渣、二氧化硫等“二次污染”物质，污染环境，处理起来麻烦；导致投资成本高，而且再生出的润滑油产量低。
例如申请号为201310207519.2的中国发明专利“一种废润滑油再生方法”，公开了一种废润滑油再生方法，主要包括以下步骤：把废润滑油放入沉降罐进行简单分离；取上层含油混合物，加入调和罐，加热絮凝；将絮凝后的混合物转入常压蒸馏塔蒸馏，经过闪蒸塔、减压蒸发器进行蒸馏，再进入精馏塔进行精馏；将精馏出来的润滑油用白土处理，过滤，即得基础油。但是此专利的不足在于，需要加入大量的白土和加氢精制；会产生酸渣、二氧化硫等“二次污染”物质，污染环境，处理起来麻烦；导致投资成本高，而且再生出的润滑油产量低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提出一种废润滑油再生工艺。本发明应用于废润滑油再生工艺中，与现有技术相比具有投资规模小、运行成本低、再生基础油的产品质量好，再生基础油回收率高。
本发明采用以下技术方案来实现：
一种废润滑油再生工艺，其特征在于依次包括以下步骤：金属丝网过滤、沉降、板框过滤、pp微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤；
所述金属丝网过滤为采用150目的金属丝网对废润滑油进行第一次过滤，脱除废润滑油中的大机械杂质；
所述沉降为将脱除大机械杂质的废润滑油放入沉降罐中进行沉降，沉降时间为18-20小时，沉降温度为80-90℃；
所述板框过滤为取沉降的废润滑油上层含油混合物放入板框过滤机中进行第二次过滤；
所述pp微孔过滤器精滤为采用pp微孔过滤器对废润滑油进行第三次过滤，得到处理液；
所述絮凝为将处理液加热，在加热过程中，处理液升至80℃后加入有机絮凝剂，并进行搅拌，最终控制温度为150℃，加热时间为30-40分钟，整个加热过程通入氮气作为保护气体；
所述精馏为将经絮凝后的处理液依次进行脱气、干燥后，转入精馏塔中进行精馏；
所述分子蒸馏为将精馏出的润滑油再次进行多级分子蒸馏；
所述膜过滤为将经分子蒸馏后的润滑油进行加热后经过中空纤维膜过滤，通过降温得到基础油。
所述絮凝步骤中，有机絮凝剂加入量为处理液量的5%-10%，有机絮凝剂的反应温度80℃-150℃、有机絮凝剂的反应时间30分钟，搅拌速度200转/分。
所述有机絮凝剂为聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺与乙二胺共聚物。
所述分子蒸馏至少为三级，第一级的温度控制为130℃-150℃，剩余级数的温度控制为100℃-120℃。
所述PP微孔过滤器中微孔过滤膜的孔径为0.22-1微米。
所述板框过滤机和pp微孔过滤器均为物理过滤，板框过滤机过滤掉废润滑油中的一定大小的大颗粒杂质与悬浮物，pp微孔过滤器过滤掉废润滑油中的较小半径的物质。
所述中空纤维膜的材质为聚四氟乙烯，孔径为0.01-0.5μm，中空纤维膜的外径为0.5-2.0mm，中空纤维膜的内径为0.3-1.4mm；孔径以能截留物质的分子量表达，截留分子量可达几千至几十万，再生基础油率高。
本发明与现有技术相比，其优点在于：
1、本发明应用于废润滑油再生工艺中，与现有技术相比具有投资规模小、运行成本低、再生基础油的产品质量好，再生基础油回收率＞90%。
2、本发明应用于废润滑油再生工艺中还具有回收率高、无“二次污染”等优势，同时节约能源、环保，再生效率高、安全。
3、本发明采用金属丝网过滤为采用150目的金属丝网对废润滑油进行第一次过滤，脱除废润滑油中的大机械杂质；所述板框过滤机和pp微孔过滤器均为物理过滤，板框过滤机过滤掉废润滑油中的一定大小的大颗粒杂质与悬浮物，pp微孔过滤器过滤掉废润滑油中的较小半径的物质；采用三次过滤可将废润滑油中的杂质有效去除，特别是采用微孔过滤膜的孔径为0.22-1微米的pp微孔过滤器，pp微孔过滤器将废润滑油中的较小半径的物质过滤掉，保证再生润滑油基础油的品质。
4、本发明采用所述絮凝为将处理液加热，在加热过程中，处理液升至80℃后加入有机絮凝剂，并进行搅拌，最终控制温度为150℃，加热时间为30-40分钟，整个加热过程通入氮气作为保护气体；有机絮凝剂加入量为处理液量的5%-10%，有机絮凝剂的反应温度80℃-150℃、有机絮凝剂的反应时间30分钟，搅拌速度200转/分；该复合再生条件下,经过再生处理后的废油基本上达到了该级别新油的标准，再生基础油回收率可到94.55%。
5、本发明采用所述中空纤维膜的材质为聚四氟乙烯，孔径为0.01-0.5μm，中空纤维膜的外径为0.5-2.0mm，中空纤维膜的内径为0.3-1.4mm；孔径以能截留物质的分子量表达，截留分子量可达几千至几十万，再生基础油率高。
具体实施方式
下面对本发明进行进一步的说明：
实施例1：
一种废润滑油再生工艺，其特征在于依次包括以下步骤：金属丝网过滤、沉降、板框过滤、pp微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤；
所述金属丝网过滤为采用150目的金属丝网对废润滑油进行第一次过滤，脱除废润滑油中的大机械杂质；
所述沉降为将脱除大机械杂质的废润滑油放入沉降罐中进行沉降，沉降时间为18小时，沉降温度为80℃；
所述板框过滤为取沉降的废润滑油上层含油混合物放入板框过滤机中进行第二次过滤；
所述pp微孔过滤器精滤为采用pp微孔过滤器对废润滑油进行第三次过滤，得到处理液；
所述絮凝为将处理液加热，在加热过程中，处理液升至80℃后加入有机絮凝剂，并进行搅拌，最终控制温度为150℃，加热时间为30分钟，整个加热过程通入氮气作为保护气体；
所述精馏为将经絮凝后的处理液依次进行脱气、干燥后，转入精馏塔中进行精馏；
所述分子蒸馏为将精馏出的润滑油再次进行多级分子蒸馏；
所述膜过滤为将经分子蒸馏后的润滑油进行加热后经过中空纤维膜过滤，通过降温得到基础油。
本发明中，所述絮凝步骤中，有机絮凝剂加入量为处理液量的5%，有机絮凝剂的反应温度80℃、有机絮凝剂的反应时间30分钟，搅拌速度200转/分。
本发明中，所述有机絮凝剂为聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺与乙二胺共聚物。
本发明中，所述分子蒸馏至少为三级，第一级的温度控制为130℃，剩余级数的温度控制为100℃。
本发明中，所述PP过滤器中微孔过滤膜的孔径为1微米。
本发明中，所述板框过滤机和pp微孔过滤器均为物理过滤，板框过滤机过滤掉废润滑油中的一定大小的大颗粒杂质与悬浮物，pp微孔过滤器过滤掉废润滑油中的较小半径的物质。
本发明中，所述中空纤维膜的材质为聚四氟乙烯，孔径为0.01μm，中空纤维膜的外径为0.5mm，中空纤维膜的内径为0.3mm。
本发明在使用时，再生基础油回收率为90.26%，基础油的范围为100SN。
实施例2：
一种废润滑油再生工艺，其特征在于依次包括以下步骤：金属丝网过滤、沉降、板框过滤、pp微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤；
所述金属丝网过滤为采用150目的金属丝网对废润滑油进行第一次过滤，脱除废润滑油中的大机械杂质；
所述沉降为将脱除大机械杂质的废润滑油放入沉降罐中进行沉降，沉降时间为19小时，沉降温度为85℃；
所述板框过滤为取沉降的废润滑油上层含油混合物放入板框过滤机中进行第二次过滤；
所述pp微孔过滤器精滤为采用pp微孔过滤器对废润滑油进行第三次过滤，得到处理液；
所述絮凝为将处理液加热，在加热过程中，处理液升至80℃后加入有机絮凝剂，并进行搅拌，最终控制温度为150℃，加热时间为35分钟，整个加热过程通入氮气作为保护气体；
所述精馏为将经絮凝后的处理液依次进行脱气、干燥后，转入精馏塔中进行精馏；
所述分子蒸馏为将精馏出的润滑油再次进行多级分子蒸馏；
所述膜过滤为将经分子蒸馏后的润滑油进行加热后经过中空纤维膜过滤，通过降温得到基础油。
本发明中，所述絮凝步骤中，有机絮凝剂加入量为处理液量的8%，有机絮凝剂的反应温度100℃、有机絮凝剂的反应时间30分钟，搅拌速度200转/分。
本发明中，所述有机絮凝剂为聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺与乙二胺共聚物。
本发明中，所述分子蒸馏至少为三级，第一级的温度控制为140℃，剩余级数的温度控制为110℃。
本发明中，所述pp微孔过滤器中微孔过滤膜的孔径为0.5微米。
本发明中，所述板框过滤机和pp微孔过滤器均为物理过滤，板框过滤机过滤掉废润滑油中的一定大小的大颗粒杂质与悬浮物，pp微孔过滤器过滤掉废润滑油中的较小半径的物质。
本发明中，所述中空纤维膜的材质为聚四氟乙烯，孔径为0.2μm，中空纤维膜的外径为1mm，中空纤维膜的内径为1mm。
本发明在使用时，再生基础油回收率为93.42%，基础油的范围为200SN。
实施例3：
一种废润滑油再生工艺，其特征在于依次包括以下步骤：金属丝网过滤、沉降、板框过滤、pp微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤；
所述金属丝网过滤为采用150目的金属丝网对废润滑油进行第一次过滤，脱除废润滑油中的大机械杂质；
所述沉降为将脱除大机械杂质的废润滑油放入沉降罐中进行沉降，沉降时间为20小时，沉降温度为90℃；
所述板框过滤为取沉降的废润滑油上层含油混合物放入板框过滤机中进行第二次过滤；
所述pp微孔过滤器精滤为采用pp微孔过滤器对废润滑油进行第三次过滤，得到处理液；
所述絮凝为将处理液加热，在加热过程中，处理液升至80℃后加入有机絮凝剂，并进行搅拌，最终控制温度为150℃，加热时间为40分钟，整个加热过程通入氮气作为保护气体；
所述精馏为将经絮凝后的处理液依次进行脱气、干燥后，转入精馏塔中进行精馏；
所述分子蒸馏为将精馏出的润滑油再次进行多级分子蒸馏；
所述膜过滤为将经分子蒸馏后的润滑油进行加热后经过中空纤维膜过滤，通过降温得到基础油。
本发明中，所述絮凝步骤中，有机絮凝剂加入量为处理液量的8%，有机絮凝剂的反应温度100℃、有机絮凝剂的反应时间30分钟，搅拌速度200转/分。
本发明中，所述有机絮凝剂为聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺与乙二胺共聚物。
本发明中，所述分子蒸馏至少为三级，第一级的温度控制为150℃，剩余级数的温度控制为120℃。
本发明中，所述pp微孔过滤器中微孔过滤膜的孔径为0.22微米。
本发明中，所述板框过滤机和pp微孔过滤器均为物理过滤，板框过滤机过滤掉废润滑油中的一定大小的大颗粒杂质与悬浮物，pp微孔过滤器过滤掉废润滑油中的较小半径的物质。
本发明中，所述中空纤维膜的材质为聚四氟乙烯，孔径为0.5μm，中空纤维膜的外径为2.0mm，中空纤维膜的内径为1.4mm。
本发明在使用时，再生基础油回收率为94.55%，基础油的范围为350SN。
本发明不限于上述实施例，根据本发明的技术方案得到的其它实施例均应落入本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.一种废润滑油再生工艺，其特征在于依次包括以下步骤：金属丝网过滤、沉降、板框过滤、pp微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤；
所述金属丝网过滤为采用150目的金属丝网对废润滑油进行第一次过滤，脱除废润滑油中的大机械杂质；
所述沉降为将脱除大机械杂质的废润滑油放入沉降罐中进行沉降，沉降时间为18-20小时，沉降温度为80-90℃；
所述板框过滤为取沉降的废润滑油上层含油混合物放入板框过滤机中进行第二次过滤；
所述pp微孔过滤器精滤为采用pp微孔过滤器对废润滑油进行第三次过滤，得到处理液；
所述絮凝为将处理液加热，在加热过程中，处理液升至80℃后加入有机絮凝剂，并进行搅拌，最终控制温度为150℃，加热时间为30-40分钟，整个加热过程通入氮气作为保护气体；
所述精馏为将经絮凝后的处理液依次进行脱气、干燥后，转入精馏塔中进行精馏；
所述分子蒸馏为将精馏出的润滑油再次进行多级分子蒸馏；
所述膜过滤为将经分子蒸馏后的润滑油进行加热后经过中空纤维膜过滤，通过降温得到基础油。
2.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生工艺，其特征在于：所述絮凝步骤中，有机絮凝剂加入量为处理液量的5%-10%，有机絮凝剂的反应温度80℃-150℃、有机絮凝剂的反应时间30分钟，搅拌速度200转/分。
3.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生工艺，其特征在于：所述有机絮凝剂为聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺与乙二胺共聚物。
4.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生工艺，其特征在于：所述分子蒸馏至少为三级，第一级的温度控制为130℃-150℃，剩余级数的温度控制为100℃-120℃。
5.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生工艺，其特征在于：所述pp微孔过滤器中微孔过滤膜的孔径为0.22-1微米。
6.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生工艺，其特征在于：所述板框过滤机和pp微孔过滤器均为物理过滤，板框过滤机过滤掉废润滑油中的一定大小的大颗粒杂质与悬浮物，pp微孔过滤器过滤掉废润滑油中的较小半径的物质。
7.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生工艺，其特征在于：所述中空纤维膜的材质为聚四氟乙烯，孔径为0.01-0.5μm，中空纤维膜的外径为0.5-2.0mm，中空纤维膜的内径为0.3-1.4mm。
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