CN104034278A - 进行锅炉检测的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了进行锅炉检测的方法及装置，其中，该方法包括：对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离；由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合；由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型；将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。本发明方案能够提高锅炉检测的效率。

Description

进行锅炉检测的方法及装置

技术领域

本发明涉及锅炉处理技术，尤其涉及进行锅炉检测的方法及装置。

背景技术

现代火力发电厂等多用应用场景中都会用到锅炉。下面具体以火力发电厂进行说明。火力发电厂的主要设备包括锅炉、汽轮机、汽轮发电机，以及有关辅助设备、配电装置等。其做功过程为燃料在锅炉中燃烧放热，将给水加热成蒸汽，蒸汽在汽轮机内膨胀使热能转换为转子转动的机械能，再通过发电机转换成电能，由配电装置分配传送给用户或输入地区电力网。

其中，锅炉是产生高温、高压蒸汽的设备。煤粉经燃烧器喷入炉膛内燃烧，燃烧中心的温度可高达1500度以上，燃烧产生的大量热量传给水冷壁里的水。燃烧形成的高温烟气沿着烟道，依次冲刷过热器、再热器、省煤器、空气预热器等受热面。不断将热量传递给蒸汽、水和空气，而自身温度逐渐降低，烟气到达烟道尾部时大约有130度左右。在引风机的作用下，烟气流入除尘器进行除尘净化，最后经烟囱排入大气。

锅炉系统的主要部分是高度约80米的柱形体，如图1所示的实例。由于锅炉系统工作环境恶劣、极端，因此常出现内部发生变化的情形，需要定期进行故障检测。故障包括磨损，因受热面过热引起的损坏、变形，因化学腐蚀、高温腐蚀等引起的腐蚀变形等。

目前，主要采用人工方式进行锅炉检测，该方案在检测之前需要做如下的准备工作：

1、停炉后首先搭设炉内检修升降移动平台，并完成全炉膛脚手架搭设工作；

2、完成炉膛内部打焦工作，以防掉焦伤人；

3、全炉膛宏观检查，重点检查炉管卡有无脱落、管外壁有无严重磨损、吹损等；

4、在引风机检修之前及时对炉内受热面进行全面认真吹灰清扫，并注意炉墙犄角旮旯有无泄漏痕迹；

5、对炉内受热面进行全面高压水冲洗，展开防磨防爆检查工作。

进行锅炉检修的主要技术手段主要有以下几种，下面分别进行说明：

1，头灯及手电筒检查：

头灯、手电筒通过调节可以聚光，作业人员将电筒紧贴管壁使射出的光线平行于管壁表面，则外表面因腐蚀或变形产生的凹坑呈现出明显的阴影。管壁表面的裂纹在平行光线的照射下，便会呈现出一条条黑色线条，易于被发现。手电筒检查法采用逆光检查效果较好，缺陷容易被发现。

2，外观检查法：

这种检查法比较简单，只能发现肉眼所能看到的钢材表面缺陷。利用肉眼、灯光、放大镜直接对管子内外壁进行检查，管子表面应光洁、无毛刺、裂纹、凹坑、压扁、撞伤、砂眼、褶皱、斑疤等外伤，其效果在很大程度上决定于检验人员的经验与熟练程度。主要用肉眼在明亮的灯光下直接进行检查，由于肉眼有特别大的景深，又可迅速检验较大的面积，对色泽断裂纹理的走向和改变有十分敏锐的分辨率。检查时可以借助放大镜、望远镜、游标卡尺观察承压部件表面有无腐蚀深坑、斑点、有无局部磨损深沟、凹陷、鼓包和裂纹。在一些特别难检查的部位，还可借助镜子反射或其它工具仪器，此法检查必须全面到位避免疏漏。

3，锤击检查法：

作业人员用专用的检验锤敲击检查部位，以听觉、视觉和手感的触觉来判断有无缺陷存在。用听觉辨别时如被检部位发出清脆的声音则正常，如声音浊钝、发闷则钢材可能有重皮、夹层或内表面有较厚的水垢；如发出沙拉声则被检部位可能有裂纹。用触觉辨别用锤敲击被检部位弹性良好说明没有缺陷，如果弹性不好则可能存在缺陷。锤敲法主要凭感觉来判断，检验人员要求经验丰富，不断地实践体验、比较总结，才能做出正确的判断。

4，仪器检查法：

(1)、磨损检查：确定磨损部位，检查时可用眼看，手摸，磨损严重的部位光滑发亮且有磨损平面或棱角形成，这时可用游标卡尺、样板卡规测量剩余壁厚。

(2)、壁厚检查：利用超声波测厚仪多点测量，找出最小值，并准确进行位置标注。

(3)、外径检查：从被查部位选取3-4个位置点利用游标卡尺测量管外径，将计算所得平均值与公称外径相比，其差值即为管径的偏差。

(4)、椭圆度检查：检测时利用游标卡尺量取管子最大及最小外径，其差值与公称外径之比即为椭圆度。

(5)、蠕变检查：用肉眼观察，使用游标卡尺、特制外径卡规或样板来测量有无胀粗或鼓包。对异常部位应重点检查，例如以前出现过爆管、放炮、胀粗和鼓包的邻近区域要仔细检查。对已局部胀粗的管子虽未超过更换标准，但已能明显看出金属有过热发生，有条件时也应更换新管。

(6)、腐蚀：管内腐蚀应进行割管检查，最好用锯割。割下管断先目视检查内部，若腐蚀结构较严重，应把管子对剖。由化学监督人员进行详查，确定腐蚀坑深度和腐蚀面。管外腐蚀用眼睛宏观观察，看有无腐蚀坑存在，对于眼睛观察发现有较严重腐蚀时应同样进行割管，以进一步确定腐蚀程度。

(7)、在炉内阴暗的环境下不容易被发现的如碰焊和摩擦焊的焊口穿孔或小裂纹(如焊缝咬边小裂纹或短小未焊透等缺陷)应采取其它先进的技术。近年来，在检验锅炉受热面方面出现了一些较新的检测手段，如声脉冲检测技术和锅炉“四管”内部氧化层厚度测量技术。

现有进行人工检测的方案存在以下缺陷：

1，检修周期长，发电损失大；

因为锅炉体积庞大，高达80米，且内部管路复杂，灰尘较多，因此检修之前必须完成搭脚手架、高压水冲洗等准备工作。而具体检修时又必须对数量庞大的四管进行检查，因此整个检修工作周期过长，A级检修达2个月之久。电厂每日发电量所产生的效益巨大，一台60MW机组每停机一天损失超过较大。因此电厂急需能够缩短锅炉检修周期的新技术手段。

2，检修所需人员多；

因为锅炉检修工作量庞大，且环节众多，因此承担不同工作职责的检修人员总数超过500人，对锅炉检修的现场管理、质量控制及进度管理都带来较大困难。同时，检修成本也因较大的人力投入而剧增。

3，检修危险性高；

按照现有方案，诸多工人必须在光线不足、灰尘容易遮挡视线的情况下，在几十米高的脚手架上检查锅炉内部各个部位。锅炉内部也存在结焦脱落或零部件脱落等意外情况，应此锅炉检修工作的危险性较高。

4，工具简陋，不可靠因素多，容易漏检导致爆管等事故；

目前的锅炉检修工作，技术工具不足，仅有手电筒、游标卡尺、测厚仪等简单工具进行辅助。在主要依靠检修工人的工作经验及责任心来的情况下，检修质量显然无法保证。在诸多不可控、不可靠因素的作用下，容易发生漏检问题，从而在发电系统运行时导致爆管、非停等生产事故。

5，不易积累量化数据，难以总结设备运行规律；

在目前的检修技术手段下，仅能通过游标卡尺、测厚仪来测量并记录部分数据，并通过人员观察、描述及拍照等手段记录检修过程。最终耗资极大的一次锅炉检修所得到的记录数据依然相对匮乏，只能反映锅炉局部的变化而无法体现锅炉设备整体内在运转规律，不利于技术人员进行总结分析并进一步提高锅炉设备可靠度。

综上，现有采用人工方式进行锅炉检测的方案，至少存在检测效率较低的缺陷。

发明内容

本发明提供了一种进行锅炉检测的方法，该方法能够提高锅炉检测的效率。

本发明提供了一种进行锅炉检测的装置，该装置能够提高锅炉检测的效率。

一种进行锅炉检测的方法，该方法包括：

对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离；

由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合；

由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型；

将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。

一种进行锅炉检测的装置，该装置包括三维扫描数据获取单元、坐标确定单元和建模比对单元；

所述三维扫描数据获取单元，对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离，将激光发射角度和相应测得的距离发送给所述坐标确定单元；

所述坐标确定单元，由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合，发送给所述建模比对单元；

所述建模比对单元，由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型；将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。

从上述方案可以看出，本发明中，对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离；由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合；由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，并与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。本发明采用三维激光扫描的方式获取锅炉内部各采样点的坐标数据，然后，基于获取的坐标数据进行建模比对，以得到检测结果；这样，无需作业人员进入锅炉内部逐点进行人为数据采集，从而，大大提升了检测效率，也避免了作业人员攀爬锅炉等工作的危险，且避免了人为误差。

附图说明

图1为现有的锅炉结构示意图实例；

图2为本发明进行锅炉检测的方法示意性流程图；

图3为本发明进行锅炉内部磨损的区域示意图实例；

图4为本发明进行锅炉检测的装置结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明进一步详细说明。

本发明采用三维激光扫描的方式获取锅炉内部各采样点的坐标数据，然后，基于获取的坐标数据进行建模比对，以得到检测结果；这样，无需作业人员进入锅炉内部逐点进行人为数据采集，从而，大大提升了检测效率，也避免了作业人员攀爬锅炉等工作的危险，且避免了人为误差。

参见图2，为本发明进行锅炉检测的方法示意性流程图，其包括以下步骤：

步骤201，对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离。

具体实现时，停炉后可采用三维激光扫描仪对锅炉内部进行扫描，根据数据采集的需要，三维激光扫描仪可置于锅炉内的底部、中部或顶部。

步骤202，由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合。

通过三维激光扫描仪的激光扫描，可以获取发射点与采样点之间的距离，以及此时发射激光的角度。三维激光扫描仪进行扫描的过程，三维激光扫描仪的发射器通过激光二极管发射近似红外波长的安全激光束，对所测对象进行立体面状扫描，借助设备获取不同采样点对激光的反射时间差，从而测出设备与采样点之间的距离，并记录相应的激光发射角度，该激光发射角度可具体包括镜头旋转角度和激光扫描仪的水平旋转角度；然后，采用编码器，基于激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，得到被测对象的采样点(离散点)集合，称之为“距离影像”或“点云”。在获知激光发射角度以及发射点与采样点之间的距离后，选定坐标原点，通过一定的几何运算便可计算出该采样点的空间立体坐标。坐标原点例如以发射点，即以三维激光扫描仪所在位置作为原点；该几何运算为本领域技术人员易于实现的技术，这里不多赘述。

所获取的由点云组成的影像与通常的扫描的栅格影像最大的区别就是具有矢量化的特性，点云之间具有可量测性。

三维激光扫描技术可从水平到垂直进行全自动、高精度、步进式扫描测量，通过不同站点的连续扫描，得到完整的、全面的空间信息，从而直接实现各种大型的、复杂的、不规则或者非标准的实体或实景三维数据的完整采集，并可通过技术手段快速重构目标的三维模型。

下面介绍一个三维激光扫描仪实例：

品牌：FARO；

型号：FOCUS3D；

扫描速度：97.6万点/秒；

最高分辨率：10m处点间距0.9mm间距垂直方向1.5mm；

视角范围：水平360度，垂直305度；

最大扫描距离:120米；

精度：25米时误差2mm。

三维激光扫描仪可具体为可进行点云数据采集的各种测距设备，例如：不同波长的激光测距设备、毫米波雷达测距设备、X射线测距设备等。

步骤203，由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型。

三维建模可采用多种三维建模工具实现，在建模工具中输入各采样点的空间立体坐标，建模工具模拟并显示出当前锅炉内部的三维模型。而后，检测人员可根据需要进行放大、旋转的操作，以进行局部查看。

步骤204，将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。

锅炉内部的基准三维模型，为进行比对的对象，可根据需要设置，例如为上一次检测时保留的锅炉内部三维模型、原始锅炉内部的三维模型等。下面进行实例说明。

实例一、锅炉内部的基准三维模型为上一次检测时得到的锅炉内部三维模型：

步骤204所述将当前锅炉内部的三维模型与作为基准锅炉内部的三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果包括：

将当前锅炉内部的三维模型与上一次检测时得到的锅炉内部三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于上一次发生结构变形的采样点，进行突出显示。

进行三维模型比对的具体实现有多种。例如，将各采样点的立体空间坐标用(x，y，h)表示，h为各采样点相对于锅炉底部的高度，将当前检测得到的锅炉内部各采样点与上一次检测得到的各采样点进行比较。对于高度和发射角度都相同的两个采样点，如果坐标发生变化，即x、y中至少有一个值不相同，则说明相应采样点对于上一次检测而言发生了变形，则在三维模型中对该采样点进行突出显示。在突出显示时，为了进行区别，可根据坐标变化数值的不同而采用不同颜色进行区分显示，如采用不同深浅程度的灰色表示不同变化程度的采样点。上述基于高度和发射角度都相同进行比较，还可以基于x值和发射角度都相同进行比对，或基于y值和发射角度都相同进行比对，其方法类似。

再如，根据某些三维建模工具提供的功能，进行三维模型比对时，还可将进行比较的两个模型基于相同的坐标点进行重叠，如果没有发生变形，则两个三维模型将完全重合，如果存在不重合的地方，则表示有变形，可以对发生变形的采样点进行突出显示。

本实例中，通过对前后两次检修时扫描的点云数据进行建模及比对，具体可以用正、负数表示结构的凸、凹，并以不同颜色加以识别，则最终显示结果可以直观体现出锅炉结构变形情况。

实例二、锅炉内部的基准三维模型为原始锅炉内部的三维模型。

原始锅炉内部的三维模型，即锅炉未使用之前进行数据采集所建立的三维模型。

步骤204所述将当前锅炉内部的三维模型与作为基准锅炉内部的三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果包括：

将当前锅炉内部的三维模型与原始锅炉内部的三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化的采样点，进行突出显示。两个三维模型的比对可具体参见实例一相应部分的记载。

所述当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化包括因设备磨损发生的变化、因弯头过热发生的变化等多种情况。相应地，进行突出显示时，对因设备磨损发生的变化和因弯头过热发生的变化等进行区分显示；设备不同部位发生变化的原因各不相同，根据功能和所处位置的不同，有的部位是因为磨损发生变化，有的部位是因为过热发生变化，等等，在进行变化显示时，可进行区分显示，例如采用不同程度的灰色显示不同的磨损变化、用不同程度的红色显示不同的过热变化。

如图3，示出了锅炉内部当前一处因磨损发生的变形，该图为锅炉内壁的局部放大图，图中的深灰色标示处即为磨损位置，将鼠标移至该处，显示出其凹陷磨损值，为0.0898m，也就是相对于上一次检测，该处被磨损了0.0898m。进行对比，前后两次发生凸出变化的最大值为0.1998m，发生凹陷变化的最大值为0.2000m，凸出变化的平均值为0.0594m，凹陷变化的平均值为0.0358m，而规定的标准偏差为0.0556m。

本实例中，通过将点云数据建模、比对并进行三维显示，技术人员可以简单直观的分析锅炉内部各部位的磨损情况，并根据分析结果指导检修工作，从而大大提高了检修效率。三维激光扫描仪拥有极高精度，因此在扫描获得的三维模型中，不仅能够显示出形变量较大的炉体变形及内部磨损，也能够显示出相对细小的弯头过热情况。可见，本发明可直观展现待检修锅炉总体结构变形情况及内部各部位的细微变形，通过分析，便可发现故障部位并给出检修方案。

采用本发明方案进行点云采集时，三维激光扫描仪在锅炉内部的位置可根据需要设置，包括锅炉底部中央、锅炉中部、锅炉顶部等；并且，可以使用不同数量的三维激光扫描仪进行扫描，以提高扫描效率；还可以，根据需要对任何局部进行数据采集。不仅如下，可采用多种不同的建模方式或建模软件进行三维建模，对检测的锅炉类型没有限制。

本发明进行锅炉检测的方案，具有以下优点：

1，大大提升工作效率。

对待检修锅炉，三维激光扫描仪可在半小时内完成扫描并获得点云数据，工作人员可在一周内完成建模及数据比对工作，为专业检修人员出具精细的锅炉三维模型。在检修人员的分析下，可迅速找出故障点并出具检修方案。与传统检修方式相比，节约75％以上的宝贵时间。同时，本发明可大量减少锅炉检修所需人员数量，从而节约检修人力成本，简化管理要求。

2，避免危险作业。

三维激光扫描最远测量距离可达到120米，而锅炉一般高约80米。因此三维激光扫描仪完全可以在地面完成整个锅炉的扫描，从而避免了人工攀爬锅炉等危险工作，大大提升了作业的安全系数。

3，提升了检修可靠性。

由于使用点云数据进行分析，因此变形、磨损等故障现象都可以通过本发明直观体现，避免了工作人员佩戴头灯用肉眼观察或者锤击、卡尺测量等方法的不稳定性，规避了因为人的不确定性带来的检修风险。

4，数据积累翔实。

通过在每次检修中对锅炉进行激光三维扫描并记录数据，电厂可积累海量数据。通过结合现场维修记录，便可实现对数据的深度挖掘，发现锅炉系统不同部位、不同设备、不同运行阶段的故障规律。另外，可对大量锅炉系统检修数据进行比对，总结同类设备不同故障的原因及同类故障在不同设备上出现的机理。通过数据挖掘，也可以总结不同厂家生产的同类设备的寿命周期性能曲线，从而指导设计改进。

参见图4，为本发明进行锅炉检测的装置结构示意图，该装置包括三维扫描数据获取单元、坐标确定单元和建模比对单元；

所述三维扫描数据获取单元，对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离，将激光发射角度和相应测得的距离发送给所述坐标确定单元；

所述坐标确定单元，由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合，发送给所述建模比对单元；

所述建模比对单元，由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型；将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。

较佳地，所述锅炉内部的基准三维模型为上一次检测时得到的锅炉内部三维模型，所述建模比对单元将当前锅炉内部的三维模型与上一次检测时得到的锅炉内部三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于上一次发生结构变形的采样点，进行突出显示。

较佳地，所述建模比对单元确定出当前锅炉内部相对于上一次在同一高度且同一发射角度上发生坐标变化的采样点；根据坐标变化数值的不同采用不同的颜色进行显示。

较佳地，所述锅炉内部的基准三维模型为原始锅炉内部的三维模型，所述建模比对模块将当前锅炉内部的三维模型与原始锅炉内部的三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化的采样点，进行突出显示。

较佳地，所述当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化包括因设备磨损发生的变化、因弯头过热发生的变化；所述建模比对模块对因设备磨损发生的变化和因弯头过热发生的变化进行区分显示。

本发明对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离；由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合；由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，并与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。这样，无需作业人员进入锅炉内部逐点进行人为数据采集，从而，大大提升了检测效率，也避免了作业人员攀爬锅炉等工作的危险，且避免了人为误差。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种进行锅炉检测的方法，其特征在于，该方法包括：

对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离；

由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合；

由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型；

将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锅炉内部的基准三维模型为上一次检测时得到的锅炉内部三维模型，所述将当前锅炉内部的三维模型与作为基准锅炉内部的三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果包括：

将当前锅炉内部的三维模型与上一次检测时得到的锅炉内部三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于上一次发生结构变形的采样点，进行突出显示。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述确定出当前锅炉内部相对于上一次发生变形的采样点，进行突出显示包括：

确定出当前锅炉内部相对于上一次在同一高度且同一发射角度上发生坐标变化的采样点；

根据坐标变化数值的不同采用不同的颜色进行显示。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锅炉内部的基准三维模型为原始锅炉内部的三维模型，所述将当前锅炉内部的三维模型与作为基准锅炉内部的三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果包括：

将当前锅炉内部的三维模型与原始锅炉内部的三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化的采样点，进行突出显示。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化包括因设备磨损发生的变化、因弯头过热发生的变化；

所述进行突出显示包括：对因设备磨损发生的变化和因弯头过热发生的变化进行区分显示。

6.一种进行锅炉检测的装置，其特征在于，该装置包括三维扫描数据获取单元、坐标确定单元和建模比对单元；

所述三维扫描数据获取单元，对锅炉内部进行三维激光扫描，测得激光发射点与采样点之间的距离，将激光发射角度和相应测得的距离发送给所述坐标确定单元；

所述坐标确定单元，由激光发射角度和相应测得的距离确定出采样点的空间立体坐标，将所有采样点的空间立体坐标作为采样点集合，发送给所述建模比对单元；

所述建模比对单元，由采样点集合各采样点的空间立体坐标进行三维建模，模拟出当前锅炉内部的三维模型；将当前锅炉内部的三维模型与锅炉内部的基准三维模型进行比对，由进行比对的差值得到检测结果。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述锅炉内部的基准三维模型为上一次检测时得到的锅炉内部三维模型，所述建模比对单元将当前锅炉内部的三维模型与上一次检测时得到的锅炉内部三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于上一次发生结构变形的采样点，进行突出显示。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述建模比对单元还确定出当前锅炉内部相对于上一次在同一高度且同一发射角度上发生坐标变化的采样点；根据坐标变化数值的不同采用不同的颜色进行显示。

9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述锅炉内部的基准三维模型为原始锅炉内部的三维模型，所述建模比对模块将当前锅炉内部的三维模型与原始锅炉内部的三维模型进行比对，确定出当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化的采样点，进行突出显示。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述当前锅炉内部相对于原始锅炉内部发生变化包括因设备磨损发生的变化、因弯头过热发生的变化；所述建模比对模块还对因设备磨损发生的变化和因弯头过热发生的变化进行区分显示。