CN104028763B - 一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法 - Google Patents
一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104028763B CN104028763B CN201410259086.XA CN201410259086A CN104028763B CN 104028763 B CN104028763 B CN 104028763B CN 201410259086 A CN201410259086 A CN 201410259086A CN 104028763 B CN104028763 B CN 104028763B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- friction plate
- pyrite
- pressure
- central layer
- copper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,它主要包括如下工序:a)配料,它由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu20‑40%,Sn2‑8%,黄铜30‑50%,C5‑10%,硅酸锆7‑15%,上述组份的配料以重量的百分之百为准;b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料时间为1.5‑2.5小时;c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:750‑‑850℃,保温0.3‑‑0.8小时,气氛为:氨分解气体;e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机压槽;f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结;g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种铜基摩擦片的制作方法,属于粉末冶金摩擦材料工艺技术领域。
背景技术
铜基摩擦片由钢芯板和至少一面覆盖一层铜基摩擦材料组成。传统的铜基摩擦片制作工艺主要包括:1、配料,2、混料,3、压型,4、芯板镀铜,5、加压烧结,6、油槽加工等工序。
所述的配料,其成份配比见下表所示:
材料名称 | Cu | Fe | Sn | Pb | C | SiO2 | Zn |
含量(%) | 60--75 | 1--7 | 2--6 | 2--6 | 6--15 | 2--7 | 3--8 |
粒度(目) | -200 | -200 | -180 | -180 | -200 | -100 | -300 |
所述的混料将配好的粉料放入混料机混合,混合时间为1.5-2.5小时。
所述的压型:是将混合后的粉料倒入模腔,模腔由阴模、下模冲构成。沿阴模上平面刮去多余粉料。由上模冲施加压力将粉料压制成扇形压坯。压力为2—5tf/cm2。
所述的芯板镀铜,是用电镀的方法对芯板进行镀铜。将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电。根据镀层厚度调整电镀时间。镀层厚度为0.005-0.01mm。芯板电镀前要进行除油及除锈。
所述的烧结,是将压坯叠放在芯板上放入钟罩炉内进行加压烧结,其烧结工艺参数是:烧结温度:750℃--800℃,保温时间:2.5---3.5小时,压力:1.5---2.5Mpa,气氛:氨分解气体,设备:钟罩式加压烧结炉,油槽加工:根据图纸要求在车床或铣床上加工出油槽。
传统的铜基摩擦片的缺点是:摩擦片的摩擦性能较低,无法满足军工产品及重载机械对摩擦片的技术要求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足,而提供一种在现有技术的基础上进行改良,其摩擦性能优于传统铜基摩擦片的制作方法。
本发明的目的是通过如下技术方案来完成的,本发明所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,该制作方法主要包括如下工序:
a)配料,所述的纳米增强铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu20-40%,Sn2-8%,黄铜30-50%,C5-10%,硅酸锆7-15%,上述组份的配料以重量的百分之百为准;
b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料时间为1.5-2.5小时;
c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,镀层厚度为0.005-0.01mm,根据镀层厚度调整电镀时间;
d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:750--850℃,保温0.3--0.8小时,气氛为:氨分解气体;
e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机上压槽;
f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.1-0.3MPa,温度为750--820℃,时间为1-1.5小时;
g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为100-150MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
本发明优选的技术方案是:所述的步骤中:
步骤a)中,Cu的粒度为-200目,Sn的粒度为-180目,黄铜的粒度为-200目,C的粒度为-200目,硅酸锆的粒度为-100目;
步骤b)中,混料之前或同时,加入Φ20钢球进行球磨混料;
步骤c)中,镀层厚度为0.005-0.01mm;芯板电镀前要进行除油及除锈;
步骤d)中,摩擦片两面均为摩擦层,两面均按照同样方法进行喷撒预烧结;
本发明进一步优选的技术方案是:所述的步骤中:
步骤a)中,所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu34%,Sn6%,黄铜40%,C8%,硅酸锆12%;
步骤b)中,混料时间为2小时;
步骤c)中,镀层厚度为0.005-0.01mm;
步骤d)中,烧结温度是:800℃,保温0.5小时;
步骤f)中,压力为0.2MPa,温度为790℃,时间为1.2小时;
步骤g)中,压力为125MPa。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明做详细的介绍:本发明所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,该制作方法主要包括如下工序:
a)配料,所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu20-40%,Sn2-8%,黄铜30-50%,C5-10%,硅酸锆7-15%,上述组份的配料以重量的百分之百为准;
b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料时间为1.5-2.5小时;
c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,根据镀层厚度调整电镀时间;
d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:750--850℃,保温0.3--0.8小时,气氛为:氨分解气体;
e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机上压槽;
f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.1-0.3MPa,温度为750--820℃,时间为1-1.5小时;
g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为100-150MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
实施例1:
本发明所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,该制作方法主要包括如下工序:
a)配料,所述的纳米增强铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu34%,Sn6%,黄铜40%,C8%,硅酸锆12%;且Cu的粒度为-200目,Sn的粒度为-180目,黄铜的粒度为-200目,C的粒度为-200目,硅酸锆的粒度为-100目;
b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料之前或同时,加入Φ20钢球进行球磨混料;混料时间为2小时;
c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,镀层厚度为0.005-0.01mm,根据镀层厚度调整电镀时间;芯板电镀前要进行除油及除锈;
d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:800℃,保温0.5小时,气氛为:氨分解气体;摩擦片两面均为摩擦层,两面均按照同样方法进行喷撒预烧结;
e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机上压槽;
f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.2MPa,温度为790℃,时间为1.2小时;
g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为125MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
实施例2:本发明所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,该制作方法主要包括如下工序:
a)配料,所述的纳米增强铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu40%,Sn8%,黄铜30%,C10%,硅酸锆12%,上述组份的配料以重量的百分之百为准;
b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料时间为1.5小时;
c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,镀层厚度为0.005-0.01mm,根据镀层厚度调整电镀时间;
d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:800℃,保温0.3小时,气氛为:氨分解气体;
e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机上压槽;
f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.1MPa,温度为750℃,时间为1小时;
g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为100MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
实施例3:
本发明所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,该制作方法主要包括如下工序:
a)配料,所述的纳米增强铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu22%,Sn4%,黄铜50%,C9%,硅酸锆15%,上述组份的配料以重量的百分之百为准;
b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料时间为2.5小时;
c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,镀层厚度为0.005-0.01mm,根据镀层厚度调整电镀时间;
d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:850℃,保温0.8小时,气氛为:氨分解气体;
e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机上压槽;
f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.3MPa,温度为820℃,时间为1.5小时;
g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为150MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
实施例4:
本发明所述的工艺流程包括以下多道工序:a)配料,b)混料,c)芯板镀铜,d)喷撒预烧结,e)压槽,f)复烧,g)精压;上述工序b)、c)与传统工艺相同。
工序1配料按下表成份进行
材料名称 | Cu | 黄铜 | Sn | C | ZrSiO4 |
含量(%) | 20--35 | 30--60 | 2--6 | 5--8 | 7--12 |
粒度(目) | -200 | -200 | -180 | -200 | -100 |
工序b)混料:本发明所述的球磨混料是将1工序配好的混合料放入混料机机内,混合时间为1.5-2.5小时。
工序c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,根据镀层厚度调整电镀时间。镀层厚度为0.005-0.01mm;芯板电镀前要进行除油及除锈。
工序d)喷撒预烧结:本发明所述的喷撒预烧结是在喷撒机上将工序2混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:750℃--850℃,保温0.3---0.8小时,气氛为:氨分解气体;如摩擦片两面均有摩擦层,另一面按照同样方法进行喷撒预烧结。
工序e)压槽:本发明所述压槽是将工序4喷撒预烧结后摩擦片放在压槽模具上在压力机上压槽;
工序f)复烧:本发明所述的复烧是将工序5压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.1-0.3MPa,温度为750℃--820℃,时间为1-1.5小时;
工序g)精压:本发明所述的精压是将工序6复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为100-150MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
Claims (3)
1.一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,其特征在于该制作方法主要包括如下步骤:
a)配料,所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu20-40%,Sn 2-8%,黄铜30-50%,C 5-10%,硅酸锆7-15%,上述组份的配料以重量的百分之百为准;
b)混料:将配好的粉料放入混料机内混合,混料时间为1.5-2.5小时;
c)芯板镀铜:用电镀的方法对芯板进行镀铜;将芯板挂在阴极,将铜板挂在阳极,电镀槽内加入含有铜离子的电镀液,通入直流电,根据镀层厚度调整电镀时间;
d)喷撒预烧结,它是在喷撒机上将工序b)混合好的粉料均匀的撒在芯板上,放入网带炉内烧结,烧结温度是:750--850℃,保温0.3--0.8小时,气氛为:氨分解气体;
e)压槽,它是将工序d)喷撒预烧结后的摩擦片放在压槽模具上经压力机上压槽;
f)复烧,它将工序e)压槽后的摩擦片放入钟罩炉内加压烧结,压力为0.1-0.3MPa,温度为750--820℃,时间为1-1.5小时;
g)精压:它是将工序f)复烧后的摩擦片放在平板模具上在压力机上加压,压力为100-150MPa,精压是用与摩擦片最终尺寸厚度限位块保证摩擦片尺寸。
2.根据权利要求1所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,其特征在于所述的步骤中:
步骤a)中,Cu的粒度为-200目,Sn的粒度为-180目,黄铜的粒度为-200目,C的粒度为-200目,硅酸锆的粒度为-100目;
步骤b)中,混料之前或同时,加入Φ20钢球进行球磨混料;
步骤c)中,芯板电镀前要进行除油及除锈;
步骤d)中,摩擦片两面均为摩擦层,两面均按照同样方法进行喷撒预烧结;
3.根据权利要求1所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法,其特征在于所述的步骤中:
步骤a)中,所述的黄铜增强湿式铜基摩擦片由如下的组份以及重量百分配比组成:Cu34%,Sn 6%,黄铜40%,C 8%,硅酸锆12%;
步骤b)中,混料时间为2小时;
步骤c)中,镀层厚度为0.005-0.01mm;
步骤d)中,烧结温度是:800℃,保温0.5小时;
步骤f)中,压力为0.2MPa,温度为790℃,时间为1.2小时;
步骤g)中,压力为125MPa。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410259086.XA CN104028763B (zh) | 2014-06-11 | 2014-06-11 | 一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201410259086.XA CN104028763B (zh) | 2014-06-11 | 2014-06-11 | 一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN104028763A CN104028763A (zh) | 2014-09-10 |
CN104028763B true CN104028763B (zh) | 2017-01-04 |
Family
ID=51459890
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201410259086.XA Active CN104028763B (zh) | 2014-06-11 | 2014-06-11 | 一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN104028763B (zh) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105179537A (zh) * | 2015-07-22 | 2015-12-23 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 一种重型载重汽车离合器铜基摩擦片及制作方法 |
CN106481705A (zh) * | 2016-09-30 | 2017-03-08 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片及其制备方法 |
CN107201460A (zh) * | 2017-04-28 | 2017-09-26 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 一种无铅环保型湿式铜基摩擦片及制备方法 |
CN107639227A (zh) * | 2017-09-04 | 2018-01-30 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 一种带钢芯板船用齿轮箱承磨环的制作方法 |
CN110484769A (zh) * | 2019-06-22 | 2019-11-22 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 一种喷撒烧结同步环材料及制作方法 |
CN110788334B (zh) * | 2019-11-11 | 2021-08-24 | 杭州萧山红旗摩擦材料有限公司 | 铜基层混料烧结设备及其控制方法 |
CN111097913A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-05-05 | 杭州宗兴科技有限公司 | 高硬度内花键齿湿式铜基摩擦片的制作方法 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5144022B2 (ja) * | 2006-03-24 | 2013-02-13 | 三井金属鉱業株式会社 | 銅粉の製造方法及びその製造方法で得られた銅粉 |
CN100549451C (zh) * | 2007-11-26 | 2009-10-14 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 湿式铜基粉末冶金摩擦片及制造方法 |
CN101776123B (zh) * | 2010-01-19 | 2011-06-29 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 一种铁基摩擦片的制作方法 |
CN101890498A (zh) * | 2010-06-24 | 2010-11-24 | 昆明理工大学 | 一种CuAlO2靶材的制备方法 |
CN102094916B (zh) * | 2010-12-28 | 2012-10-03 | 杭州前进齿轮箱集团股份有限公司 | 纳米增强湿式铜基摩擦片的制作方法 |
CN102230493B (zh) * | 2011-06-09 | 2012-12-19 | 杭州发达齿轮箱集团有限公司 | 一种铜基粉末冶金推力环及其制备方法 |
-
2014
- 2014-06-11 CN CN201410259086.XA patent/CN104028763B/zh active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN104028763A (zh) | 2014-09-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104028763B (zh) | 一种黄铜增强湿式铜基摩擦片的制作方法 | |
CN102094916B (zh) | 纳米增强湿式铜基摩擦片的制作方法 | |
CN105179537A (zh) | 一种重型载重汽车离合器铜基摩擦片及制作方法 | |
CN102921945A (zh) | 一种粉末冶金的配方及其粉末冶金方法 | |
CN102787009B (zh) | 精锻成型用脱模剂及其制备方法 | |
CN104372336A (zh) | 一种WC-TiO2-Mo涂层及其制备方法 | |
CN103882364A (zh) | 一种钢铁冶金辊类部件超音速火焰喷涂修复方法 | |
CN106481705A (zh) | 一种芯板无镀铜铜基喷撒摩擦片及其制备方法 | |
CN107629844A (zh) | 一种铝合金板材水溶性冲压油 | |
CN107201460A (zh) | 一种无铅环保型湿式铜基摩擦片及制备方法 | |
CN104439250A (zh) | 一种制备弥散强化铜基含油轴承的方法 | |
CN105112988B (zh) | 一种机械镀铜及铜合金工艺 | |
CN108085691A (zh) | 一种环保型金属表面除油除锈剂 | |
CN101776123B (zh) | 一种铁基摩擦片的制作方法 | |
CN106216657B (zh) | 一种柱塞泵回程盘制造方法 | |
TWI518185B (zh) | 碳化物/結合金屬之複合粉體 | |
CN107639227A (zh) | 一种带钢芯板船用齿轮箱承磨环的制作方法 | |
CN104264096A (zh) | 一种Ni60B-Al2O3纳米涂层及其制备方法 | |
KR101156399B1 (ko) | 열간 및 온간단조 공정에 사용되는 표면 윤활처리제 조성물 | |
CN107313042A (zh) | 一种汽车零件表面加工工艺 | |
CN103212921A (zh) | 一种还原剂组合物及其制备方法、一种焊接方法 | |
US6598441B1 (en) | Method for forming metal parts by cold deformation | |
CN108869591A (zh) | 一种重型载重汽车制动器铜包铁基摩擦片的制作方法 | |
CN108015269A (zh) | 一种粉末冶金添加剂 | |
CN109797036A (zh) | 一种青铜铸件钢模脱膜用的脱离剂及其制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant |