CN104019693B - 管箱焊接结构及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管箱焊接结构及制造方法。该结构包括侧壁上设有进料口和出料口的筒体，筒体的两端分别焊接有平底封头和管板，管板的下方连通有六组加热列管，筒体内的两个折流板将筒体分隔为四个腔室，其中第一腔室连通进料口与第一加热列管，第二腔室连通第二加热列管与第三加热列管，第三腔室连通第四加热列管与第五加热列管，第六腔室连通第六加热列管与出料口。该制造方法包括按顺序焊接筒体、管板、折流板和平底封头。本发明的管箱焊接结构与制造方法有利于管箱的成形，使焊接更加方便，更有利于折流后的间距分配。

Description

管箱焊接结构及制造方法
技术领域
本发明涉及一种蒸发结晶设备的部件及制造方法，具体涉及一种管箱焊接结构及制造方法。
背景技术
换热器的工作压力约0.3Mpa，内部流动的介质通常为高腐蚀性的含盐污水，化工领域的常规设计是采用桶状容器的结构，其端部采用冲压成型的椭圆形封头，一方面椭圆封头耐压能力强，同时封头与筒体的拼接缝也方便在滚动架上采用平焊的施焊方式。
由于申请人在蒸发器结晶设备中引入了强制循环与连续出料等技术手段，解决了结垢和堵塞等技术难题，对换热器的处理浓度和处理效率也就提出了更高的要求，如果仍采用椭圆形封头的形式，即便设置折流板来增加管箱的流程，在制造中折流板与椭圆形封头的拼接焊缝的下料与焊接都非常困难，而且长期恶劣工况下的运行也容易使焊缝失效，已成为换热器制造中的瓶颈。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种便于焊接的管箱焊接结构，同时提出该结构的制造方法。
技术方案：为解决上述技术问题，本发明提供的管箱焊接结构，包括侧壁上设有进料口和出料口的筒体，所述筒体的顶部焊接有平底封头，所述筒体的底部焊接有管板，所述管板的下方连通有第一加热列管、第二加热列管、第三加热列管、第四加热列管、第五加热列管和第六加热列管，焊接于筒体内的第一折流板、第二折流板和第三折流板将筒体分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室，所述第一腔室连通进料口与第一加热列管，所述第二腔室连通第二加热列管与第三加热列管，所述第三腔室连通第四加热列管与第五加热列管，所述第四腔室连通第六加热列管与出料口。
作为优选，所述筒体是竖直的圆柱形筒体。
作为优选，所述管板的边沿向筒体外部延伸并形成法兰。
作为优选，所述第一折流板、第二折流板与第三折流板平行设置。
本发明的管箱在制造时采用以下步骤进行焊接：
1）筒体的卷制成型与焊接，采用矩形钢板卷制，接缝焊接的形式形成筒体；
2）管板与筒体端部的焊接，将管板焊接于筒体的一端并在边沿形成法兰；
3）折流板与筒体及管板的焊接，在筒体内焊接第一折流板、第二折流板和第三折流板；
4）平底封头与筒体端部及折流板的焊接，在筒体的另一端焊接平底封头；
其中步骤2）、3）、4）均在滚轮架上完成。
有益效果：本发明的管箱焊接结构在管板与封头之间采用了三道折流板形成六流程的管路，有利于折流后的间距分配，提高了换热器的处理能力与换热效率。而采用平底封头的结构，简化了下料与焊接的操作，提高了焊缝的质量与可靠性，降低了制造与检测的成本。进一步采用端部法兰的形式方便了加热列管与管板的对接安装，采用分段制造的方式也可以充分利用滚动架等设备进焊接。本发明的焊接方法不仅简化了操作，而且能够使焊接部的质量检查变得容易，并且能够提高焊接部件的质量和功能。
附图说明
图1是本发明实施例的结构简图；
图2是图1的A-A视图；
图3是图1的使用状态示意图。
具体实施方式
实施例：本实施例的管箱焊接结构如图1和图2所示，包括竖直的圆柱形筒体1，在筒体1的侧壁上开设有用于输入待处理物料的进料口1-1和用于排出处理后物料的出料口1-2，在筒体1的顶部还焊接有平底封头3，在筒体1的底部焊接有管板2，管板2的下方与第一加热列管5-1、第二加热列管5-2、第三加热列管5-3、第四加热列管5-5、和第六加热列管5-6相连通。为了便于分段制造和拼接安装，管板2的边沿向筒体1的外部延伸并形成法兰。
在筒体1内焊接有相互平行的第一折流板4-1、第二折流板4-2和第三折流板4-3，其侧边均与筒体1的竖直内壁相接，其顶边均与平底封头3相接，其底边均与管板2相接。三块折流板将筒体1分隔为独立的第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室，其中第一腔室连通进料口1-1与第一加热列管5-1，第二腔室连通第二加热列管5-2与第三加热列管5-3，第三腔室连通第四加热列管5-4与第五加热列管5-5，第四腔室连通第六加热列管5-6与出料口1-2。
通过以下步骤即可完成本实施例的管箱的制造：
首先按照设计尺寸切割下料，包括筒体侧壁展开与折流板的矩形，以及平底封头与管板的圆形。
然后实用卷板机卷制成型筒体，再焊接接缝，焊接后再上卷板机校圆。
随后将筒体置于焊接滚轮架，焊接时滚轮架驱动筒体缓慢旋转，焊枪相对于滚轮架固定，从而使焊缝沿着筒体的边沿运动，将管板焊接于筒体的一端并在边沿处形成法兰。
接着在筒体内焊接第一折流板、第二折流板和第三折流板，焊接时通过滚轮架调整筒体角度，使折流板水平，采用横焊的方式焊接。
随后在筒体的另一端焊接平底封头，包括平底封头与筒体侧壁及两折流板的三道角焊缝。
最后焊接进料口和出料口，对底部管板与法兰的平整度进行校正，必要时进行表面切削。
尺寸参数均满足要求后进行水压试验，确保所有焊缝无泄露后进行表面涂装。
本实施例的工作状态如图3所示，待处理物料沿进料口1-1进入筒体1的第一腔室中，受到平底封头3与第一折流板4-1的阻挡，穿过管板2上的孔进入第一加热列管5-1并下降。由于蒸发结晶设备采用高压泵进行强制循环，物料在底部的封头处折返进入第二加热列管5-2并上升，到达顶部的第二腔室中后受到平底封头3与第一折流板4-1和第二折流板4-2的阻挡，进入第三加热列管5-3，物料在底部的封头处折返进入第四加热列管5-4并上升，到达顶部的第三腔室中并从第五加热列管5-5下降进入底部封头，再进入第六加热列管5-6上升到达第四腔室，从出料口1-2排出。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (4)

1.一种管箱焊接结构的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
1）筒体的卷制成型与焊接，采用矩形钢板卷制，接缝焊接的形式形成筒体；
2）管板与筒体端部的焊接，将管板焊接于筒体的一端并在边沿形成法兰；
3）折流板与筒体及管板的焊接，在筒体内焊接第一折流板、第二折流板和第三折流板；
4）平底封头与筒体端部及折流板的焊接，在筒体的另一端焊接平底封头；
所述步骤2）、3）、4）均在滚轮架上完成；
该管箱焊接结构包括侧壁上设有进料口和出料口的筒体，所述筒体的顶部焊接有平底封头，所述筒体的底部焊接有管板，所述管板的下方连通有第一加热列管、第二加热列管、第三加热列管、第四加热列管、第五加热列管和第六加热列管，焊接于筒体内的第一折流板、第二折流板和第三折流板将筒体分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室，所述第一腔室连通进料口与第一加热列管，所述第二腔室连通第二加热列管与第三加热列管，所述第三腔室连通第四加热列管与第五加热列管，所述第四腔室连通第六加热列管与出料口。
2.根据权利要求1所述的管箱焊接结构的制造方法，其特征在于：所述筒体是竖直的圆柱形筒体。
3.根据权利要求1所述的管箱焊接结构的制造方法，其特征在于：所述管板的边沿向筒体外部延伸并形成法兰。
4.根据权利要求1所述的管箱焊接结构的制造方法，其特征在于：所述第一折流板、第二折流板与第三折流板平行设置。
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