CN104018796A - 一种连续油管速度管柱的悬挂方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续油管速度管柱的悬挂方法，包括以下步骤：安装井口设备；所述井口设备包括从下到上依次连接的采油树、井口四通、防喷器、操作窗、防喷管以及注入头；将末端安装堵塞工具的连续油管下入井底目标深度后，通过防喷器井口悬挂连续油管，并密封连续油管和生产油管形成的环空；在适当位置切割连续油管，并在切割后的上段连续油管和下段连续油管之间安装悬挂封隔器；解除防喷器对连续油管的井口悬挂和对所述环空的密封，通过注入头将悬挂封隔器下入井口以下预定距离，坐封并验封悬挂封隔器；拆除井口四通及其上方的所有设备，并打掉堵塞工具。该连续油管速度管柱的悬挂方法无需改变原有的生产井网，减少了工作量，降低了施工成本。

Description

一种连续油管速度管柱的悬挂方法

技术领域

本发明涉及油气开采技术领域，特别是涉及一种连续油管速度管柱的悬挂方法。

背景技术

气藏开发过程中，生产气井在开采中后期，由于气藏压力下降、边底水侵入、气体流速降低、井底积液及产液量增加等原因，使得井底液柱的回压不断增加，导致井底流动压力增大，生产压差减小，产量大幅度下降，严重时导致停产。为有效排除井底积液，维持气井正常生产，目前常用的手段为采用连续油管作为速度管柱完井。

连续油管的直径比正常的生产油管小很多，将其下至产层深度，与生产油管环空封堵，利用毛细管的原理将生产管柱内的积液带出井口，以稳定气井产量。

速度管柱采油采气技术的关键在于：将连续油管下至产层深度后，如何对其进行密封悬挂。现有技术中，对连续油管的密封悬挂是通过卡瓦悬挂器来实现的，此时需要配套带卡瓦的悬挂装置和操作窗完成悬挂，具体包括下述步骤：

1)拆除井口主阀门以上的采油树；

对于已生产老井，一般采油树上左右均连接有生产管线，在拆卸采油树之前，需要关闭生产井网，并切断生产管线。

2)安装井口悬挂器及操作窗；

操作窗位于井口悬挂器的上方，井口悬挂器的侧面为生产通道，内部设有悬挂连续油管的卡瓦总成；作业完成后，投产时通过该生产通道进行生产，因此，地面管线需要根据该生产通道作出改动调整。

3)将连续油管下入目标深度；

入井前，连续油管的末端安装有堵塞工具，并对其进行拉力和密封性能的测试。

4)井口悬挂连续油管；

连续油管下入至目标深度后，地面操作人员转动井口悬挂器的定位顶销，使其膨胀式密封芯封堵连续油管和生产油管形成的环空，并拧紧定位螺母，实现密封；密封完成后，提升操作窗的外筒，释放操作窗上部压力，同时检验连续油管的密封效果；

继续提升操作窗的外筒，以放入卡瓦，利用连续油管的悬重座紧卡瓦，以实现连续油管的井口悬挂。

5)拆除井口悬挂器上方的所有部件，并在适当位置切断连续油管；

6)在井口悬挂器的上方安装采油树，连接氮气设备，通过采油树的通道向连续油管内注入高压氮气，打掉连续油管底部的堵塞工具，以建立循环通道，恢复油气井生产。

然而，应用上述方法密封悬挂连续油管存在下述问题：

由于悬挂密封连续油管后，通过井口悬挂器的生产通道作为油气井生产的通道，还需改变原有的生产井网，对于井场的维护和布局十分不利；

地面增加了专用的井口悬挂器设备(包括卡瓦)，该装置需要长期放置在井口，增加了配套要求，也增加了维护保养费用。

有鉴于此，如何对连续油管的密封悬挂进行优化设计，避免改变原有的生产井网，减少工作量，降低施工成本，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种连续油管速度管柱的悬挂方法，该悬挂方法无需改变原有的生产井网，从而减少了工作量，降低了施工成本。

为解决上述技术问题，本发明提供一种连续油管速度管柱的悬挂方法，包括以下步骤：

安装井口设备；所述井口设备包括从下到上依次连接的采油树、井口四通、防喷器、操作窗、防喷管以及注入头；

将末端安装堵塞工具的连续油管下入井底目标深度后，通过所述防喷器井口悬挂所述连续油管，并密封所述连续油管和生产油管形成的环空；

在适当位置切割所述连续油管，并在切割后的上段连续油管和下段连续油管之间安装悬挂封隔器；

解除所述防喷器对所述连续油管的井口悬挂和对所述环空的密封，通过所述注入头将所述悬挂封隔器下入井口以下预定距离，坐封并验封所述悬挂封隔器；

拆除所述井口四通及其上方的所有设备，并打掉所述堵塞工具。

本发明提供的连续油管速度管柱的悬挂方法，无需改变原有的生产井网，减少了工作量，降低了施工成本。具体的方案中，先通过防喷器将连续油管井口悬挂和密封，再切割连续油管，并在切割后的两段连续油管之间安装悬挂封隔器，接着将悬挂封隔器下入井口以下预定距离后，坐封并验封该悬挂封隔器，即通过该悬挂封隔器实现对连续油管的悬挂；该方法避免采用井口设备实施悬挂，井场地面管汇无需作出改动，通过原有采油树及其生产井网即可投产，且，相较背景技术，地面未增加设备，也就避免了背景技术中相应的配套设备和维护保养费用，从而大大减少了工作量，降低了施工成本，同时也有利于井场的标准化管理。

优选地，切割所述连续油管之前，打开所述操作窗的密封面，检验所述环空的密封性；

确保所述环空的密封性良好，在所述操作窗的打开位置切割所述连续油管。

优选地，在所述上段连续油管和所述下段连续油管之间还安装打捞工具，所述打捞工具位于所述悬挂封隔器的上方；

坐封并验封所述悬挂封隔器后，脱手所述打捞工具，将所述上段连续油管提升至所述防喷管内。

优选地，在所述上段连续油管和所述下段连续油管之间安装所述悬挂封隔器和所述打捞工具，包括下述步骤：

拆除所述防喷器与所述操作窗的连接，并平移所述操作窗以上的设备；

在所述上段连续油管的末端依次连接上连接器、所述打捞工具、所述悬挂封隔器以及下连接器的上接头，并将连接的各工具提升至所述防喷管内；在所述下段连续油管的顶端连接所述下连接器的下接头；

将所述操作窗以上的设备平移回原位，重新连接所述防喷器与所述操作窗；

将所述上段连续油管下入至所述操作窗的操作界面，对接所述上接头和所述下接头。

优选地，先拆除所述井口四通上方的所有设备，通过所述井口四通向所述连续油管内注入氮气，打掉所述堵塞工具，再拆除所述井口四通。

优选地，安装井口设备之前，还安装地面操作平台。

优选地，所述预定距离为十米到五十米。

附图说明

图1为本发明所提供连续油管速度管柱的悬挂方法的一种具体实施方式的流程示意图；

图2示出了具体实施方式中在上段连续油管和下段连续油管之间安装悬挂封隔器和打捞工具的流程示意图；

图3示出了井口设备的安装示意图。

图3中：

采油树10，井口四通20，防喷器30，操作窗40，防喷管50，注入头60。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种连续油管速度管柱的悬挂方法，该悬挂方法无需改变原有的生产井网，从而减少了工作量，降低了施工成本。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本发明所提供连续油管速度管柱的悬挂方法的一种具体实施方式的流程示意图。

该实施例中，本发明提供的连续油管速度管柱的悬挂方法包括如下步骤：

S101、安装井口设备；所述井口设备包括从下到上依次连接的采油树10、井口四通20、防喷器30、操作窗40、防喷管50以及注入头60；

可结合图3理解，图3示出了井口设备的安装示意图。

需要指出的是，对于已生产老井，通过采油树10及与其连接的生产井网开采油气，也就是说，实际中采油树10已安装于井口，只需在其上依次安装井口四通20、防喷器30、操作窗40、防喷管50及注入头60即可。

S102、将末端安装堵塞工具的连续油管下入井底目标深度后，通过防喷器30井口悬挂该连续油管，并密封该连续油管和生产油管形成的环空；

该步骤中，通过防喷器30的卡瓦实施连续油管的井口悬挂，通过防喷器30的半封实施所述环空的密封。

进一步地，在连续油管入井前，对其进行拉力和密封性能的测试，以确保连续油管的性能，提高采油气的可靠性。

S103、在适当位置切割所述连续油管，并在切割后的上段连续油管和下段连续油管之间安装悬挂封隔器；

可以理解，将连续油管切割后，其分为上段和下段两部分，为便于理解和描述，文中将其称为上段连续油管和下段连续油管。

进一步地，切割连续油管之前，打开操作窗40的密封面，检验所述环空的密封性；如此可确保后续工作的可靠性和安全性。

具体的方案中，打开操作窗40的密封面后，可在所述环空的密封处加水，若出现气泡，则表明密封性较差，需要加强密封，若无气泡出现，则表明密封性良好，可进行后续操作。

确保所述环空的密封性良好后，在操作窗40的打开位置切割连续油管，该位置便于操作人员操作。

S104、解除防喷器30对连续油管的井口悬挂和对所述环空的密封，通过注入头60将悬挂封隔器下入井口以下预定距离，坐封并验封悬挂封隔器；

这里，可将悬挂封隔器下入井口以下十米，当然，实际操作中，也可根据需要调整该预定距离，如该预定距离可以为十米到五十米。

实施该步骤后，下段连续油管即下入井底目标深度的连续油管通过悬挂封隔器实现悬挂。

进一步地，步骤S103中，上段连续油管和下段连续油管之间还安装打捞工具，该打捞工具位于悬挂封隔器的上方；

在步骤S104中的悬挂封隔器坐封并验封后，可脱手所述打捞工具，打捞工具的上部工具和下部工具脱开，即可将打捞工具的上部工具连通上段连续油管提升至防喷管50内，以便后续拆除上段连续油管。

具体地，参考图2，在上段连续油管和下段连续油管之间安装悬挂封隔器和打捞工具，包括下述步骤：

S131、拆除防喷器30和操作窗40的连接，并移动操作窗40以上的设备；

通常，拆开防喷器30的由壬接头即可解除防喷器30和操作窗40的连接；由于此时防喷器30及其下方的设备位置固定，所以平移操作窗40以上的设备，即将操作窗40以上的设备和防喷器30及其下方的设备拉开一定距离，便于后续操作。

显然，操作窗40以上的设备包括操作窗40。

S132、在上段连续油管的末端依次连接上连接器、打捞工具、悬挂封隔器以及下连接器的上接头，并将连接的各工具提升至防喷管50内；在下段连续油管的顶端连接下连接器的下接头；

显然，这里连接的各工具包括上连接器、打捞工具、悬挂封隔器以及下连接器的上接头。

S133、将操作窗40以上的设备移回原位，重新连接防喷器30和操作窗40；

S134、将上段连续油管下入至操作窗40的操作界面，对接下连接器的上接头和下接头。

在上段连续油管和下段连续油管各自连接好相应工具后，再将操作窗40以上的设备移回原位，并恢复连接，便于后续操作。

S105、拆除井口四通20及其上方的所有设备，并打掉连续油管末端的堵塞工具。

显然，这里井口四通20上方的所有设备包括防喷器30、工作窗40、防喷管50及注入头60，当然，也包括前述步骤中已提升至防喷管50内的相关设备部件。

具体的方案中，先拆除井口四通20上方的所有设备，通过井口四通20向连续油管内注入氮气，打掉连续油管末端的堵塞工具，建立循环通道后，再拆除井口四通20，之后即可通过采油树10及原生产井网恢复油气井生产。

与背景技术相比，本发明提供的连续油管速度管柱的悬挂方法，通过下入井口以下的悬挂封隔器实现对连续油管的悬挂，避免采用井口设备实施悬挂，从而井场地面管汇无需作出改动，通过采油树10及原有生产井网即可投产，且，相较而言，地面未增加设备，也就避免了背景技术中与悬挂连续油管的设备配套的设备及维护保养费用，大大减少了工作量，降低了施工成本，同时也有利于井场的标准化管理。

另外，为了施工的方便和快捷，在安装井口设备之前，还可安装地面操作平台，操作人员可以在该地面操作平台的工作面上进行相应的操作，安全又可靠。

进一步地，为了适应不同高度的操作，所述地面操作平台的工作面的高度可以调节。

以上对本发明所提供的一种连续油管速度管柱的悬挂方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，包括以下步骤：

安装井口设备；所述井口设备包括从下到上依次连接的采油树、井口四通、防喷器、操作窗、防喷管以及注入头；

将末端安装堵塞工具的连续油管下入井底目标深度后，通过所述防喷器井口悬挂所述连续油管，并密封所述连续油管和生产油管形成的环空；

在适当位置切割所述连续油管，并在切割后的上段连续油管和下段连续油管之间安装悬挂封隔器；

解除所述防喷器对所述连续油管的井口悬挂和对所述环空的密封，通过所述注入头将所述悬挂封隔器下入井口以下预定距离，坐封并验封所述悬挂封隔器；

拆除所述井口四通及其上方的所有设备，并打掉所述堵塞工具。

2.根据权利要求1所述的连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，切割所述连续油管之前，打开所述操作窗的密封面，检验所述环空的密封性；

确保所述环空的密封性良好，在所述操作窗的打开位置切割所述连续油管。

3.根据权利要求2所述的连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，在所述上段连续油管和所述下段连续油管之间还安装打捞工具，所述打捞工具位于所述悬挂封隔器的上方；

坐封并验封所述悬挂封隔器后，脱手所述打捞工具，将所述上段连续油管提升至所述防喷管内。

4.根据权利要求3所述的连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，在所述上段连续油管和所述下段连续油管之间安装所述悬挂封隔器和所述打捞工具，包括下述步骤：

拆除所述防喷器与所述操作窗的连接，并移动所述操作窗以上的设备；

在所述上段连续油管的末端依次连接上连接器、所述打捞工具、所述悬挂封隔器以及下连接器的上接头，并将连接的各工具提升至所述防喷管内；在所述下段连续油管的顶端连接所述下连接器的下接头；

将所述操作窗以上的设备移回原位，重新连接所述防喷器与所述操作窗；

将所述上段连续油管下入至所述操作窗的操作界面，对接所述上接头和所述下接头。

5.根据权利要求1至4任一项所述的连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，先拆除所述井口四通上方的所有设备，通过所述井口四通向所述连续油管内注入氮气，打掉所述堵塞工具，再拆除所述井口四通。

6.根据权利要求1至4任一项所述的连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，安装井口设备之前，还安装地面操作平台。

7.根据权利要求1至4任一项所述的连续油管速度管柱的悬挂方法，其特征在于，所述预定距离为十米到五十米。