CN104018041A - 一种高铁车体铝型材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高铁车体铝型材，其包含如下质量百分比的金属：Cu0.1-0.2％、Mn0.20-0.40％、Mg1.0-2.0％、Cr0.1-0.3％、Zn4.0-6.0％、Zr0.1-0.2％、Ti≤0.10％、Fe≤0.30％、Si≤0.35％、V≤0.1％、杂质总和≤0.15％、其余为Al。本发明还提供了一种高铁车体铝型材的制备方法。本发明高铁车体铝型材在屈服强度、抗拉强度、延伸率等方面明显优于现有的铝合金。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝型材，特别是涉及一种超高强度、高韧性、稿抗腐蚀性的用于高铁车体的铝型材。
背景技术
随着交通运输业的高速发展，车体轻量化引伸铝合金在高速列车车体材料的应用，虽然超硬铝合金具有质量轻、比强度高、易加工成型、较好的抗腐蚀性能、成本低等优点，但因现有合金及原材料选择、生产工艺，使材料强度虽高，但断裂韧性、抗应力腐蚀性能还不能满足高强度、高韧性、高抗腐蚀性能材料的车体市场需要，主要结构材料还依赖进口，极大地制约了我国轨道交通行业的发展。用铝合金做车体结构材料可以大大减轻产品重量和增加结构稳定性，在轨道交通业得到广泛应用。尤其是作为高速列车的Al-Zn-Mg-Cu系铝合金车体结构材，不仅可以减轻车身重量，显著降低能耗，而且高强度、高韧性、高抗腐蚀性能可以与钢铁材料比美，由此可见，铝合金将会代替钢铁材料，成为未来交通运输工业的主要材料。
现有技术存在的问题：高强铝合金虽然具有较高的比强度，但它较低的断裂韧性和抗应力腐蚀性能却制约它的应用。采用传统的熔铸、挤压和热处理工艺，虽然能提供一般的车体用材，但应力疲劳和抗应力腐蚀性能还不能充分满足高速列车车体结构材使用要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种超高强度、高韧性、稿抗腐蚀性的用于高铁车体的铝型材。
一种高铁车体铝型材，其包含如下质量百分比的金属：Cu0.1-0.2％、Mn0.20-0.40％、Mg1.0-2.0％、Cr0.1-0.3％、Zn4.0-6.0％、Zr0.1-0.2％、Ti≤0.10％、Fe≤0.30％、Si≤0.35％、V≤0.1％、杂质总和≤0.15％、其余为Al。
一种高铁车体铝型材的制备方法，其包括如下步骤：
(1)合金熔炼：在熔炼炉中采用铝锭和中间合金进行合金的熔炼，所述中间合金包括铝铜、铝铬、铝锆、铝锰、镁锭、锌锭和铝钛，除所述镁锭、锌锭和铝钛外，其他中间合金均在加入的所述铝锭上部加入，再点火熔化，取化学分析试样，在取化学分析试样前在745±5℃的条件下加入所述铝钛，再加入所述锌锭，最后加入所述镁锭；
(2)精炼和静置：熔炼结束后在熔炼炉中进行第一次精炼、第一次精炼后转移至静置炉中进行第二次精炼，再进行静置；
(3)铸造：清理铸造翻板流道并均匀涂覆耐热的涂料，烘烤；
(4)均质：在490±5℃条件下保温24h；
(5)挤压：挤压力应由小到大，挤出制品速度为3±0.2m/min，挤出制品出口表面温度，即开风机温度应控制在≤530℃，挤压装置的上下风量设定为70±30％；
(6)时效：挤压后的制品停放3天后进行时效，分两阶段进行，第一阶段为在105±3℃条件下时效10h，第一阶段后进行第二阶段的时效，具体为150±3℃时效10h。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(1)中，先投入一部分所述中间合金和所述铝锭，搅拌后取化学试样进行分析，根据分析结果再调整各原料的投入量，使熔炼的合金中各组分达到本发明所述的含量。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(1)中，在加入所述镁锭后，在镁锭投入处均匀撒入无钠覆盖剂将其彻底覆盖，待其完全熔化后，用铁耙轻轻均匀地推向各处液面，再进行搅拌，搅拌后取化学试样进行分析。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(2)中的精炼方法具体包括如下步骤：
第一次精炼：向熔炼后的合金熔体中加入无钠精炼剂，加入量为1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号因湿度较大，加入量提高至2kg/T·Al，精炼时间15-20min，精炼温度720-735℃，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm；熔炼炉溶化结束从取完样开始至转静置炉前的熔体停留时间不得超过3h；
第二次精炼：加入无钠精炼剂，加入量为1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号因湿度较大，加入量提高至2kg/T·Al，设定精炼时间15-20min；精炼温度720-740℃，打开氩气阀开关，将精炼管插入炉膛中心部位，观察气泡高度，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(2)中所述静置方法具体包括如下步骤：在熔体表面均匀撒入不少于6kg的无钠覆盖剂，全部覆盖炉内熔体表面，静置时间不超过2小时，转子设定大于500r/min，氩气开关处于“铸造状态”方向，铸造每个转子氩气工作流量设定为10-25L/min，氢气含量控制小于等于0.14ml/100g.AL。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(3)中所述铸造方法具体包括如下步骤：
提前将铸造翻板流道内的残铝、残渣及杂物清理干净，如流道有破损，采用修补料进行修补，然后均匀涂上耐热涂料，烘干后将散落的涂料及其他杂质吹扫干净；
提前目视检测模具所使用的浮漂，如长时间使用导致流眼大小不均匀，应及时进行更换，将所述浮漂的外表面打磨光滑，使用喷枪在所述浮漂的外表面均匀喷涂耐热涂料，使用时将所述浮漂在流盘上加热，保证所述浮漂温度大于流盘温度。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(4)中所述均质方法具体包括如下步骤：在均质炉内采用440、460规格的铸棒均质，在炉膛温度为490±5℃的条件下保温24h，转入冷却炉后大风急冷2.5小时出炉；均质炉的平均升温速度≤80℃/h，冷却方法为空冷、风冷和水冷。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(5)中所述挤压方法具体包括如下步骤：
采用铝棒加热炉加热，加热温度控制在530±10℃；模具加热温度控制在480-500℃，加热时间为10～18h，模具上机前需对模具进行表面测温；
挤压力应由小到大，挤出制品速度为3±0.2m/min，挤出制品出口表面温度，即开风机温度控制在≤530℃，测量位置为机架出口至风机中间，测温频次为每支，且保证在型材头部3-4m处；出口温度达不到规定要求的型材隔离标识报废；若连续3支型材不能达到要求，停止挤压，模具下机、速度超出规定范围，该型材隔离标识报废；
挤压装置的上下风量设定70±30％，冷却速度测温点：机架出口至风机中间处标记；测温间隔：每隔1分钟测量1次，待出淬火箱为止；冷却速度计算：根据测温点与时间求平均值，并填写记录；测温频次：10支铝棒/次，交接班重新测量确认。
本发明所述的高铁车体铝型材，其中，步骤(6)中所述时效方法具体包括如下步骤：挤压后的制品停放3天后进行时效，分两阶段进行，第一阶段为在105±3℃条件下时效10h，第一阶段后进行第二阶段的时效，具体为150±3℃时效10h；每炉实体测温，测3个点，分别为炉膛头、中、尾中间的上部，为满足实体温度，可调整时效炉设定温度；开始计算保温时间：时效炉燃烧室翻板外侧的2个热电偶任1个点到温，设备自动开始保温。
本发明高铁车体铝型材与现有技术不同之处在于：
本发明高铁车体铝型材在屈服强度、抗拉强度、延伸率等方面明显优于现有的日本7N01铝合金。
本发明还提供了一种高铁车体铝型材的制备方法，以日本7N01铝合金为基础，对其化学成分进行了优化，调整Zn/Mg在3-4之间、适度控制Cu、Cr含量和适度提高Zr含量，以满足合金的综合性能；铝合金熔体进行充分合金化和细化处理，选择不使用合金添加剂而使用中间合金，在755℃以上的高温加入和熔炼、净化处理，使熔体充分合金化；提高10-20℃的铸造温度，以细化铸锭组织；铸锭充分均匀化处理，将铝合金铸锭进行490℃高温24h保温的均匀化处理，使溶解、析出、球化更加理想，铸锭晶粒更加均匀、细小、弥散；优化挤压工艺，低温中速挤压，既保证了产品的中和性能，又使焊合质量稳定和较低的在线固溶处理温度；有效地热处理工艺，在105℃×10h+150℃×10h的二级时效处理，有效地提高了材料优良的抗疲劳和应力腐蚀性能。
具体实施方式
实施例1
本发明高铁车体铝型材包含如下质量百分比的金属：Cu0.1-0.2％、Mn0.20-0.40％、Mg1.0-2.0％、Cr0.1-0.3％、Zn4.0-6.0％、Zr0.1-0.2％、Ti≤0.10％、Fe≤0.30％、Si≤0.35％、V≤0.1％、杂质总和≤0.15％、其余为Al。
本发明所述高铁车体铝型材的制备方法，包括如下步骤：
(1)合金熔炼：在熔炼炉中采用铝锭和中间合金进行合金的熔炼，所述中间合金包括铝铜、铝铬、铝锆、铝锰、镁锭、的锌锭和铝钛，除所述镁锭、锌锭和铝钛外，其他中间合金均在加入的所述铝锭上部加入，再点火熔化，取化学分析试样，在取化学分析试样前在745±5℃的条件下加入所述铝钛，再加入所述锌锭，最后加入所述镁锭；在加入所述镁锭后，在镁锭投入处均匀撒入无钠覆盖剂将其彻底覆盖，待其完全熔化后，用铁耙轻轻均匀地推向各处液面，再进行搅拌，搅拌后取化学试样进行分析。
投料时，先投入一部分所述中间合金和所述铝锭，搅拌后取化学试样进行分析，根据分析结果再调整各原料的投入量，使熔炼的合金中各组分达到本发明要求的含量。
(2)精炼和静置：熔炼结束后在熔炼炉中进行第一次精炼、第一次精炼后转移至静置炉中进行第二次精炼，再进行静置；
第一次精炼：向熔炼后的合金熔体中加入无钠精炼剂，加入量为1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号因湿度较大，加入量提高至2kg/T·Al，精炼时间15-20min，精炼温度720-735℃，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm，精炼剂在使用前都需在170-200℃温度下烘烤至少3h；熔炼炉溶化结束从取完样开始至转静置炉前的熔体停留时间不得超过3h；
第二次精炼：加入无钠精炼剂，加入量为1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号因湿度较大，加入量提高至2kg/T·Al，设定精炼时间15-20min；精炼温度720-740℃，打开氩气阀开关，将精炼管插入炉膛中心部位，观察气泡高度，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm。
静置方法：在熔体表面均匀撒入不少于6kg的无钠覆盖剂，全部覆盖炉内熔体表面，静置时间不超过2小时，转子设定大于500r/min，氩气开关处于“铸造状态”方向，铸造每个转子氩气工作流量设定为10-25L/min，氢气含量控制小于等于0.14ml/100g.AL。
(3)铸造：提前将铸造翻板流道内的残铝、残渣及杂物清理干净，如流道有破损，采用修补料进行修补，然后均匀涂上耐热涂料，用烧嘴进行烘烤20分钟以上，烘干后将散落的涂料及其他杂质吹扫干净；提前目视检测模具所使用的浮漂，如长时间使用导致流眼大小不均匀，应及时进行更换，将所述浮漂的外表面打磨光滑，使用喷枪在所述浮漂的外表面均匀喷涂耐热涂料，使用时将所述浮漂在流盘上加热，保证所述浮漂温度大于流盘温度。
(4)均质：在490±5℃条件下保温24h；在均质炉内采用440、460规格的铸棒均质，在炉膛温度为490±5℃的条件下保温24h，转入冷却炉后大风急冷2.5小时出炉；均质炉的平均升温速度≤80℃/h，冷却方法为空冷、风冷和水冷。
(5)挤压：采用铝棒加热炉加热，加热温度控制在530±10℃；模具加热温度控制在480-500℃，加热时间为10～18h，模具上机前需对模具进行表面测温；
挤压力应由小到大，挤出制品速度为3±0.2m/min，挤出制品出口表面温度，即开风机温度控制在≤530℃，测量位置为机架出口至风机中间，测温频次为每支，且保证在型材头部3-4m处；出口温度达不到规定要求的型材隔离标识报废；若连续3支型材不能达到要求，停止挤压，模具下机、速度超出规定范围，该型材隔离标识报废；
挤压装置的上下风量设定70±30％，冷却速度测温点：机架出口至风机中间处标记；测温间隔：每隔1分钟测量1次，待出淬火箱为止；冷却速度计算：根据测温点与时间求平均值，并填写记录；测温频次：10支铝棒/次，交接班重新测量确认。
(6)时效：挤压后的制品停放3天后进行时效，分两阶段进行，第一阶段为在105±3℃条件下时效10h，第一阶段后进行第二阶段的时效，具体为150±3℃时效10h；每炉实体测温，测3个点，分别为炉膛头、中、尾中间的上部，为满足实体温度，可调整时效炉设定温度；开始计算保温时间：时效炉燃烧室翻板外侧的2个热电偶任1个点到温，设备自动开始保温。
实施例2
本发明铝合金各成分的质量百分含量为：Cu0.1-0.2％、Mn0.20-0.40％、Mg1.0-2.0％、Cr0.1-0.3％、Zn4.0-6.0％、Zr0.1-0.2％、Ti≤0.10％、Fe≤0.30％、Si≤0.35％、V≤0.1％、杂质总和≤0.15％
本发明所述铝合金的制备方法包括如下步骤：
1)合金熔炼：
铸造车间对需要投入的中间合金进行称重，应使用铝铜、铝铬、铝锆、铝锰、镁锭、锌锭和铝钛中间合金。除镁、锌、铝钛外，中间合金均在第一次加入的铝锭的上部加入，然后再点火熔化。
取化学分析试样前加入镁锭、锌锭和Al-Ti中间合金。先加Al-Ti中间合金(Al-Ti加入温度745±5℃)，再加入Zn锭，最后加入Mg锭。人工加入Mg锭后，在Mg锭投入处均匀撒入无钠覆盖剂将其彻底覆盖，待其完全熔化后，用铁耙轻轻均匀地推向各处液面，再进行搅拌。
2)精炼
人工精炼，在精炼容器中加入无钠精炼剂(每年6月1号—11月1号因湿度较大，将精炼剂用量由1.5kg/T·Al调整到2kg/T·Al)，设定精炼时间15-20min，精炼温度720-735℃，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm。
熔炼炉溶化结束从取完样开始至转静置炉前的熔体停留时间不得超过3h，若超出规定时间应重新取样分析、调整成分并加强精炼(比正常精炼增加1/3的时间和精炼剂)。
在精炼容器中加入无钠精炼剂(每年6月1号—11月1号因湿度较大，将精炼剂用量由1.5kg/T·Al调整到2kg/T·Al)，设定精炼时间15-20min。精炼温度720-740℃。打开氩气阀开关，将精炼管插入炉膛中心部位，观察气泡高度，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm。
3)静置
操作工使用铁锨，在熔体表面均匀撒入不少于无钠覆盖剂6kg，全部覆盖炉内熔体表面。
熔体在静置炉内精炼后的停留时间(从覆盖至铸造开始)不得超过2小时，否则必须按照精炼工序重新检测Mg含量和精炼。
转子设定大于500r/min，氩气开关处于“铸造状态”方向。铸造每个转子氩气工作流量设定为10-25L/min。氢气含量控制小于等于0.14ml/100g.AL。
4)铸造
提前将铸造翻板流道内的残铝、残渣及杂物必须清理干净，流道破损的位置用修补料进行修补，然后均匀涂上涂料，用烧嘴进行烘烤20分钟以上，烘干后将散落的涂料及其他杂质吹扫干净。
提前将模具所使用的浮漂，目视检测长时间使用导致的流眼大小不均匀，应及时进行更换。浮漂外表面打磨光滑，使用喷枪在外表面均匀喷涂涂料，使用时在流盘上加热，保证温度大于流盘温度。
5)均质
440、460规格铸棒均质工艺490±5℃(炉膛温度)保温24h，转入冷却炉后大风急冷2.5小时出炉
为确保均质效果，应严格按工艺规程操作，要求均质炉的平均升温速度≤80℃/h，冷却要求按工艺规程中规定进行空冷、风冷和水冷。严禁均质结束后停滞在炉内，如无冷却炉冷却，可延长保温时间，但不得超过2小时。
6)挤压
开启铝棒加热炉加热按钮，铝棒加热温度控制在530±10℃
模具加热温度控制在480-500℃，加热时间为10到18小时。模具上机前需对模具进行表面测温，
挤压力应由小到大，产品速度3±0.2m/min。挤出制品出口表面温度应控制在≤530℃(开风机)，测量位置为机架出口至风机中间，测温频次为每支，且保证在型材头部3-4m处；出口温度达不到规定要求的型材隔离标识报废；若连续3支型材不能达到要求，停止挤压，模具下机、速度超出规定范围，该型材隔离标识报废。
装置，上下风量设定70±30％。冷却速度测温点：机架出口至风机中间处标记；测温间隔：每隔1分钟测量1次(待出淬火箱为止)；冷却速度计算：根据测温点与时间求其平均值，并填写记录。测温频次：10支铝棒/次，交接班重新测量确认。
7)时效
型材停放3天后时效，型材停放3天后时效，时效制度：105±3℃*10h+150±3℃*10h(每炉实体测温，测3个点(炉膛头、中、尾中间上部)，为满足实体温度，可调整时效炉设定温度)。开始计算保温时间：时效炉燃烧室翻板外侧的2个热电偶任1个点到温，设备自动开始保温。
抗疲劳性能和应力腐蚀敏感性可以与进口材料比美，并且在屈服强度、抗拉强度、延伸率等方面明显优于现有的日本7N01铝合金，具体数据见表1。
表1.本发明所述铝合金型材与日本7N01铝合金型材性能比较
| 材料名称 | 屈服强度 | 抗拉强度 | 延伸率 | 疲劳极限 | 应力腐蚀 |
| 本发明铝合金 | ≥370MPa | ≥320MPa | ≥16％ | 107 | ISSRT≤10％ |
| 7N01(日本) | ≥325MPa | ≥245MPa | ≥10％ | 107 | ISSRT≤10％ |
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种高铁车体铝型材，其特征在于：包含如下质量百分比的金属：Cu0.1-0.2％、Mn0.20-0.40％、Mg1.0-2.0％、Cr0.1-0.3％、Zn4.0-6.0％、Zr0.1-0.2％、Ti≤0.10％、Fe≤0.30％、Si≤0.35％、V≤0.1％、杂质总和≤0.15％、其余为Al。
2.一种权利要求1所述的高铁车体铝型材的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)合金熔炼：在熔炼炉中采用铝锭和中间合金进行合金的熔炼，所述中间合金包括铝铜、铝铬、铝锆、铝锰、镁锭、锌锭和铝钛，除所述镁锭、锌锭和铝钛外，其他中间合金均在加入的所述铝锭上部加入，再点火熔化，取化学分析试样，在取化学分析试样前在745±5℃的条件下加入所述铝钛，再加入所述锌锭，最后加入所述镁锭；
(2)精炼和静置：熔炼结束后在熔炼炉中进行第一次精炼、第一次精炼后转移至静置炉中进行第二次精炼，再进行静置；
(3)铸造：清理铸造翻板流道并均匀涂覆耐热的涂料，烘烤；
(4)均质：在490±5℃条件下保温24h；
(5)挤压：挤压力应由小到大，挤出制品速度为3±0.2m/min，挤出制品出口表面温度，即开风机温度应控制在≤530℃，挤压装置的上下风量设定为70±30％；
(6)时效：挤压后的制品停放3天后进行时效，分两阶段进行，第一阶段为在105±3℃条件下时效10h，第一阶段后进行第二阶段的时效，具体为150±3℃时效10h。
3.根据权利要求2所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(1)中，先投入一部分所述中间合金和所述铝锭，搅拌后取化学试样进行分析，根据分析结果再调整各原料的投入量，使熔炼的合金中各组分达到权利要求1所述的含量。
4.根据权利要求3所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(1)中，在加入所述镁锭后，在镁锭投入处均匀撒入无钠覆盖剂将其彻底覆盖，待其完全熔化后，用铁耙轻轻均匀地推向各处液面，再进行搅拌，搅拌后取化学试样进行分析。
5.根据权利要求4所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(2)中的精炼方法具体包括如下步骤：
第一次精炼：向熔炼后的合金熔体中加入无钠精炼剂，加入量为1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号因湿度较大，加入量提高至2kg/T·Al，精炼时间15-20min，精炼温度720-735℃，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm；熔炼炉溶化结束从取完样开始至转静置炉前的熔体停留时间不得超过3h；
第二次精炼：加入无钠精炼剂，加入量为1.5kg/T·Al，每年6月1号—11月1号因湿度较大，加入量提高至2kg/T·Al，设定精炼时间15-20min；精炼温度720-740℃，打开氩气阀开关，将精炼管插入炉膛中心部位，观察气泡高度，并调整氩气压力，保证气泡高度不大于150mm。
6.根据权利要求5所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(2)中所述静置方法具体包括如下步骤：
在熔体表面均匀撒入不少于6kg的无钠覆盖剂，全部覆盖炉内熔体表面，静置时间不超过2小时，转子设定大于500r/min，氩气开关处于“铸造状态”方向，铸造每个转子氩气工作流量设定为10-25L/min，氢气含量控制小于等于0.14ml/100g.AL。
7.根据权利要求6所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(3)中所述铸造方法具体包括如下步骤：
提前将铸造翻板流道内的残铝、残渣及杂物清理干净，如流道有破损，采用修补料进行修补，然后均匀涂上耐热涂料，用烧嘴进行烘烤20分钟以上，烘干后将散落的涂料及其他杂质吹扫干净；
提前目视检测模具所使用的浮漂，如长时间使用导致流眼大小不均匀，应及时进行更换，将所述浮漂的外表面打磨光滑，使用喷枪在所述浮漂的外表面均匀喷涂耐热涂料，使用时将所述浮漂在流盘上加热，保证所述浮漂温度大于流盘温度。
8.根据权利要求7所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(4)中所述均质方法具体包括如下步骤：在均质炉内采用440、460规格的铸棒均质，在炉膛温度为490±5℃的条件下保温24h，转入冷却炉后大风急冷2.5小时出炉；均质炉的平均升温速度≤80℃/h，冷却方法为空冷、风冷和水冷。
9.根据权利要求8所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(5)中所述挤压方法具体包括如下步骤：
采用铝棒加热炉加热，加热温度控制在530±10℃；模具加热温度控制在480-500℃，加热时间为10～18h，模具上机前需对模具进行表面测温；
挤压力应由小到大，挤出制品速度为3±0.2m/min，挤出制品出口表面温度，即开风机温度控制在≤530℃，测量位置为机架出口至风机中间，测温频次为每支，且保证在型材头部3-4m处；出口温度达不到规定要求的型材隔离标识报废；若连续3支型材不能达到要求，停止挤压，模具下机、速度超出规定范围，该型材隔离标识报废；
挤压装置的上下风量设定70±30％，冷却速度测温点：机架出口至风机中间处标记；测温间隔：每隔1分钟测量1次，待出淬火箱为止；冷却速度计算：根据测温点与时间求平均值，并填写记录；测温频次：10支铝棒/次，交接班重新测量确认。
10.根据权利要求9所述的高铁车体铝型材，其特征在于：步骤(6)中所述时效方法具体包括如下步骤：挤压后的制品停放3天后进行时效，分两阶段进行，第一阶段为在105±3℃条件下时效10h，第一阶段后进行第二阶段的时效，具体为150±3℃时效10h；每炉实体测温，测3个点，分别为炉膛头、中、尾中间的上部，为满足实体温度，可调整时效炉设定温度；开始计算保温时间：时效炉燃烧室翻板外侧的2个热电偶任1个点到温，设备自动开始保温。
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Denomination of invention: The invention relates to a high-speed railway car body aluminum profile and a preparation method thereof Effective date of registration: 20211110 Granted publication date: 20160824 Pledgee: Longkou Conglin Machinery Manufacturing Co., Ltd Pledgor: Longkou Conglin Aluminum Co., Ltd Registration number: Y2021980012226 |
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Date of cancellation: 20211228 Granted publication date: 20160824 Pledgee: Longkou Conglin Machinery Manufacturing Co.,Ltd. Pledgor: LONGKOU CITY CONGLIN ALUMINIUM MATERIAL CO.,LTD. Registration number: Y2021980012226 |