CN104001891B - 一种小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法，包括：实时跟踪计算铸坯温度场；初步确定执行轻压下的拉矫辊及其压下量；确定凝固末端位置；确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制。本发明通过在线控制拉矫辊同时实施轻压下和重压下压下量，能够有效避免连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题，提高压下效率，稳定压下效果。

Description

一种小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法

技术领域

本发明涉及连铸领域，更加具体地，涉及一种小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法。

背景技术

在小方坯连铸过程中，如图1所示，钢水从钢包1和中间包2通过结晶器3一次冷却结晶后形成外壳凝固中心为钢液的铸坯100并从结晶器3下口拉出，铸坯100在结晶器3中形成弯月面30。铸坯100从结晶器下口拉出后，进行二次冷却后，经过拉矫辊列(注意，图中只示出了一部分拉矫辊)的矫直后，通过切前辊道到达火切机4进行铸坯切割。在上述过程中，铸流在外界冷却作用下，从外向内不断凝固，产生的凝固收缩量由中心可以流动的自由钢液补充进来，但是在凝固末期，由于钢液在类似多空介质的两相区中流动阻力的增加，凝固收缩量无法得到及时补偿，形成的压降将导致铸坯中心附近枝晶间的富集偏析元素钢液向中心流动、汇集并最终凝固，从而形成中心宏观偏析，同时得不到补偿的凝固收缩量将最终形成中心疏松。

连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题在后绪轧制过程中形成分层等缺陷，且对方坯的质量和性能产生重要影响，甚至导致判废。为了提高连铸坯的内部质量，提出了组合式电磁搅拌方法((M+F)-EMS),即在连铸机铸流的结晶器和凝固末端加装电磁搅拌器，在电磁搅拌条件下，由于液相穴中钢水流动的强化及其对传热、传质的影响，改变凝固组织从而改善连铸坯的内部质量。但是，由于电磁搅拌设备中搅拌器的位置对改善铸坯内部质量影响很大，导致铸坯冶金效果很难稳定；电磁搅拌设备自身的局限性，限制了铸坯种类和生产拉速的范围。

除了电磁搅拌法，还提出了一种轻压下技术，即，通过在连铸坯液芯末端区域施加均匀外力，形成一定的压缩量来补偿铸坯的凝固收缩量。轻压下是在连铸坯的中心固相率为0.3-0.85的范围内采用多辊小压下量的方式对拉 矫辊实施单辊小于5mm的压下量。由于小方坯液芯宽度和表面宽度相差较大，采用轻压下技术改善铸坯内部质量的压下效率比较低、改善效果不明显。另外，由于拉矫机个数比较少，小方坯生产过程(拉速、中包温度等)很难保持稳定，导致改善铸坯内部质量的效果也很难稳定。

发明内容

本发明是为了解决现有技术中存在的上述技术问题而做出，其目的在于提供一种显著改善小方坯铸坯内部质量并且提高改善效果的稳定性和压下效率的小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法。

所述小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法包括在凝固末端两项区域(固相率在0-0.9之间)对小方坯实施轻压下技术，然后在凝固末端及以后实施重压下技术。所述重压下技术是在铸坯凝固末端或者以后给予大的变形，从而最大限度消除铸坯凝固过程中形成的孔隙以及改变内部溶质再分配甚至组织结构，从本质上改善铸坯内部质量(包括中心疏松、缩孔和偏析)的技术，它采用的是单辊大于5mm的大压下量。具体地，本发明提供一种小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法，包括：实时跟踪计算铸坯温度场；初步确定执行轻压下的拉矫辊及其压下量；确定凝固末端位置；确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述确定凝固末端位置的方法包括：对各拉矫辊执行预定压下量的压下和抬起；得到各拉矫机液压缸上腔压力和下腔压力；得到拉矫机液压缸上下腔的压力差变化曲线；确定凝固末端相邻的两个拉矫辊；利用温度场得到凝固末端位置；对该凝固末端位置进行滤波，确定最终的凝固末端位置。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述各拉矫机液压缸上腔压力和下腔压力通过在液压缸的上腔和下腔分别设置至少一个压力传感器测得。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述确定凝固末端位置的方法还包括：通过已经确定的凝固末端相邻的两个拉矫辊的位置来校核 利用温度场得到的凝固末端位置。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量的方法包括：分别得到凝固末端相邻两个拉矫辊i和i+1与凝固末端位置相对于结晶器弯月面的距离差ΔX_i、ΔX_i+1，其中i是拉矫辊的编号且为自然数；判断ΔX_i是否满足|ΔX_i|≦|ΔX_cri|，其中ΔX_cri为凝固末端到拉矫辊中心下垂线的临界长度；若满足，确定拉矫辊i为执行重压下的拉矫辊；若不满足，确定拉矫辊i+1为执行重压下的拉矫辊；若重压下拉矫辊i+1，则判断ΔX_i+1是否满足|ΔX_i+1|≦|ΔX_cri|；若满足，则增加拉矫辊i的轻压下的压下量；若不满足，则不改变拉矫辊i的轻压下的压下量。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述重压下的拉矫辊和压下量是在凝固末端及凝固末端以后对单辊施加5-50mm的压下量。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述初步确定执行轻压下的拉矫辊的压下量通过计算轻压下的总压下量及压下量分布曲线获得。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法还包括：根据本发明所述的轻压下和重压下拉矫辊以及压下量的方法对铸坯进行多次实验，根据实验结果，制定压下工艺表；确定轻压下和重压下的压下规则；根据上述规则和工艺表，确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述工艺表包括凝固末端距离结晶器弯月面的位置数据以及与上述数据对应的各拉矫辊压下量的数据。

所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述轻压下和重压下的压下规则包括：判断凝固末端位置是否小于压下工艺表中的最小凝固末端位置数据或者大于最大凝固末端位置数据；若是，则不压下；若不是，则判断凝固末端位置是否为表中凝固末端位置数据；若凝固末端位置是表中凝固末端位置数据，则对各拉矫辊执行表中凝固末端位置数据对应的压下量；若凝固末端位置不是表中凝固末端位置数据，则确定凝固末端位置位于工艺表中凝固末端位置数据第j个和第j+1个凝固末端数据区间内，对各拉矫辊执行第 j个凝固末端数据对应的压下量，其中j是凝固末端数据编号且为自然数。

本发明通过在线控制拉矫辊实施轻压下和重压下压下量，能够有效避免连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题，提高压下效率，稳定压下效果。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1是根据本发明小方坯连铸机的示意图；

图2是根据本发明小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法轻压下区域和重压下区域的示意图；

图3是根据本发明小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法的流程图；

图4是根据本发明轻压下压下量分配曲线；

图5是根据本发明确定凝固末端位置的流程图；

图6根据本发明确定凝固末端的压力差变化的曲线图；

图7是根据本发明拉矫辊上辊与连铸坯凝固末端位置的示意图；

图8是根据本发明确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量的流程图；

图9是根据本发明小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法另一实施例的流程图。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

下面将参照附图来对根据本发明的各个实施例进行详细描述。

本发明动态轻压下和重压下在线控制方法是指确定执行轻压下和重压下 的拉矫辊及其压下量，并通过在线控制拉矫辊上辊的移动实现对铸坯的压下量的控制，图1是根据本发明小方坯连铸机示意图，如图所示，连铸机设有若干个拉矫机200，每一台拉矫机200主要包含一对拉矫辊和一个液压缸210，拉矫辊的下辊240是固定支承辊，拉矫辊的上辊230的旋转由电机驱动，升降由与其固定连接的液压缸210控制，上辊230压下位移量的大小决定了辊缝的大小，因此压下位移量的控制也称为辊缝控制。液压缸210上装有位移传感器250，检测液压缸210中活塞杆220的位移，由于活塞杆220和上辊230为固定连接，因此通过位移传感器250能够检测到上辊230的位移，即能够得到拉矫辊上辊230和下辊240的辊缝。液压缸210的上腔和下腔分别安装与压力传感器260，来测量上、下腔的压力变化情况，进而确定小方坯连铸坯凝固末端位置。

图2是根据本发明小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法轻压下区域和重压下区域的示意图，如图2所示，轻压下是在连铸坯的中心固相率为0.3-0.85的范围内采用多辊小压下量的方式对每个单辊实施小于5mm的压下量，重压下是在凝固末端及以后采用单辊大压下量的方式对单辊拉矫辊实施大于5mm的压下量，优选地，重压下的压下量在5-50mm范围内，最理想的重压下位置是，执行重压下的拉矫辊上辊与水平面的切点正好是连铸坯的凝固末端。

根据本发明小方坯连铸动态轻压下和重压下在线控制方法的流程图，如图3所示，所述在线控制方法包括：

首先，在步骤S300中，实时计算跟踪铸坯的温度场，根据连铸坯的中心温度、液相温度以及固相温度得到连铸坯固相率，实时计算连铸坯的固相率f_s(t)。

$f_s\left(t\right)=\frac{T_l-t+\frac{2}{\mathrm{\π}}(T_S-T_l)\{1-cos\[\frac{\mathrm{\π}(t-T_l)}{2(T_S-T_l)}\]\}}{(T_l-T_s)(1-\frac{2}{\mathrm{\π}})}$

其中，t为铸坯中心温度，T_S是固相温度，T _l 是液相温度。

当连铸坯的固相率达到0.3-0.85区间时，在步骤S310中，初步确定执行轻压下的拉矫辊及其压下量，具体地，以结晶器弯月面为原点，固相率达到0.3-0.85区间的连铸坯距离结晶器弯月面30(图1示出)的距离范围内的所有 拉矫辊上辊执行轻压下。执行轻压下的拉矫辊上辊的总压下量δ_总为：

其中，ε为固液界面的应变，c为常数，h为铸坯厚度(mm)，l是辊距，L是轻压下区间长度(m)。

然后根据总压下量和轻压下压下量分布曲线初步确定轻压下各拉矫辊的压下量，具体地，轻压下压下量分布曲线如图4所示,横坐标为无量纲固相率，纵坐标是压下量分配百分比，例如，在固相率为0.5的位置的拉矫辊对应的压下量为总压下量的69％。

初步确定了执行轻压下的拉矫辊及其压下量以后，在步骤S320中，确定连铸坯的凝固末端位置，所述凝固末端位置就是凝固末端距离结晶器弯月面30的距离，通过对所有拉矫辊进行预定压下量(0.5mm,1mm等)的压下和抬起，得到各拉矫机液压缸上腔和下腔拉矫机液压缸上下腔的压力差变化曲线得到连铸坯凝固末端的大致位置，利用温度场计算得到连铸坯凝固末端的确切位置。以上简略描述了本发明连铸坯凝固末端的确定方法，具体的将在介绍图5的内容时解释。

确定了凝固末端的位置，在步骤S330中，确定执行轻压下和重压下的拉矫辊上辊及其压下量。重压下的压下量必须大于排除糊状钢液的压下量同时小于致使凝固末端之前铸坯产生裂纹的压下量，一般大于5mm。通过对不同钢种的多次压下量试验，优选地，重压下的单辊压下量为5-50mm。确定执行轻压下和重压下的拉矫辊上辊及其压下量的具体方法将在介绍图7和图8的内容时解释。

确定了执行轻压下和重压下的拉矫辊上辊及其压下量以后，在步骤S340中，将执行轻压下和重压下的拉矫辊上辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量(拉矫辊上辊的位移量)的控制。

图5是上述步骤S320中，确定连铸坯凝固末端位置的流程图，具体地，在铸机正常浇注阶段，首先，在步骤S500中，对各拉矫辊进行预定压下量(0.5mm,1mm等)的压下和抬起。

然后，在步骤S510中，通过压力传感器260测量液压缸210的上、下腔的压力，例如，在生产断面规格为160mm×160mm小方坯浇筑过程中，如图 1所示5台拉矫机200，其自上而下的编号依次为1、2、3、4、5，以1.8m/min拉速并将拉矫机压下量设定为1mm的情况下，通过压力传感器，获取拉矫机压下过程中，液压缸上腔压力和液压缸下腔压力，整理采集的数据结果，如表1所示：

试验结果分析	拉矫机1	拉矫机2	拉矫机3	拉矫机4	拉矫机5
						压下量	1mm	1mm	1mm	1mm	1mm
上腔压力K N	61.66	65.97	72.87	98.76	91.19
						下腔压力K N	34.65	33.77	33.41	57.16	37.22
压力差KN	27.01	32.20	39.46	41.60	53.97
						距离弯月面m	10.899	11.683	12.488	13.289	14.089

然后，在步骤S520中，在线自动生成拉矫机液压缸上下腔的拉矫机液压缸上下腔的压力差变化曲线，将各拉矫机的液压缸上腔和下腔的压力自动求差，自动得到各拉矫机对应的液压缸上下腔压力差变化曲线，如图6所示，横轴表示拉矫辊的编号，左纵坐标表示液压缸上腔和下腔的压力差，曲线表示各拉矫机压下过程中的各拉矫机液压缸上下腔的压力差变化曲线。

得到拉矫机液压缸上下腔的压力差变化曲线以后，在步骤S530中，确定连铸坯凝固末端相邻的拉矫辊，例如，从图6中曲线可以看出，在拉矫辊1至3对应的液压缸上下腔压力差变化小，这说明铸坯未完全凝固，存在液芯，而在拉矫辊4的位置出现压力陡增，可以判断出铸坯内部完全凝固，所以连铸坯的凝固末端位置在拉矫辊4和拉矫辊5之间。

确定连铸坯凝固末端相邻的拉矫辊，就确定了连铸坯凝固末端的大致位置，其后，在步骤S540中，利用温度场得到凝固末端位置，具体地，利用温度场实时计算连铸坯的坯壳厚度，坯壳厚度等于半铸坯厚度的位置就是凝固末端的位置。

在温度场模型中，连铸坯模受计算本身带来的波动，存在很多毛刺，因此，在步骤S550中，对连铸坯凝固末端位置进行滤波处理，得到凝固末端的准确位置。

优选地，在步骤S540和步骤S550之间加入通过已经确定的凝固末端位于相邻的两个拉矫辊的位置来校核温度场得到的凝固末端位置。具体地，判断温度场计算的凝固末端位置是否在步骤S530确定的拉矫辊之间的步骤，若是在步骤S530确定的拉矫辊之间，进行步骤S550，若是不在步骤S530确定 的拉矫辊之间，根据已经确定的凝固末端位于相邻的两个拉矫辊距离结晶器弯月面的距离调整温度场的相关参数，例如导热系数放大倍数、潜热释放规律等，重新利用温度场得到凝固末端位置。

图7是根据本发明拉矫辊上辊与连铸坯凝固末端位置的示意图，如图7所示，ΔX_i为连铸坯凝固末端位置减去拉矫辊i上辊中心下垂线的水平位置(注：由于铸坯的凝固末端是糊状区，所以ΔX_i有负值的情况)；ΔX_cri凝固末端位置到辊子中心下垂线水平位置的临界距离，根据钢种、拉矫辊半径R、压下量δ和压下区间L确定，其绝对值一般不大于拉矫辊上辊作用区间的线性长度，即，

根据ΔX_i和ΔX_cri确定执行重压下和轻压下的拉矫辊及其压下量的流程图，如图8所示，首先，在步骤S800中，凝固末端在拉矫辊i和拉矫辊i+1之间，根据相邻两个拉矫辊以及凝固末端距离结晶器弯月面的距离得到ΔX_i和ΔX_i+1；然后，在步骤S810中，判断ΔX_i是否满足|ΔX_i|≦|ΔX_cri|；若满足，在步骤S820中，确定拉矫辊i为重压下压下辊；若不满足，在步骤S830中，确定拉矫辊i+1为重压下拉矫辊；若重压下重压拉矫辊i+1，在步骤S831中，判断ΔX_i+1是否满足|ΔX_i+1|≦|ΔX_cri|，若满足，在步骤S832中则增加拉矫辊i的轻压下的压下量，若不满足，则不改变拉矫辊i的轻压下的压下量。

根据本发明的另一个实施例，当对同一钢种按照图3所述方法进行多次试验，总结不同连铸坯凝固末端位置和各拉矫辊对应的轻压下和重压下压下量分配关系，离线制定压下工艺表和压下规则，只需确定连铸坯凝固末端位置，无需确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量，就能够实现在线轻压下和重压下控制，具体地，如图9所示，首先，在步骤S900中，制定压下工艺表，工艺表的竖列是凝固末端位置，横列是各拉矫辊的压下量。如表2所示；

表2

表2只是示意性示出了一种压下量工艺表，表2示出了不同连铸坯凝固末端位置对应的拉矫辊1-5的压下量。

制定了压下量工艺表，在步骤S910中，确定执行轻压下和重压下的压下规则，根据凝固末端的位置确定执行轻压下和重压下的拉矫辊和压下量，具体地，判断凝固末端位置是小于压下工艺表中的最小凝固末端位置数据或者大于最大凝固末端位置数据；若是，则不压下；若不是，则判断凝固末端位置是否为表中凝固末端位置数据；若凝固末端位置是表中凝固末端位置数据，则对各拉矫辊执行表中凝固末端位置数据对应的压下量；若凝固末端位置不是表中凝固末端位置数据，则确定凝固末端位置位于工艺表中凝固末端位置数据第j个和第j+1个凝固末端数据区间内，对各拉矫辊执行第j个凝固末端数据对应的压下量，其中j为自然数，例如，如表2所示，当凝固末端为12.2m时，在第2个凝固末端数据和第3个凝固末端数据之间，对各拉矫辊执行表2中第2个凝固末端数据的压下量。

确定了压下规则，在步骤S920中根据上述规则和工艺表，确定执行轻压下和重压下的拉矫辊和各拉矫辊的压下量，如表2所示，当凝固末端为12.2m时，轻压下拉矫辊为拉矫辊1和拉矫辊2，总压下量分别为1mm和2mm；重压下拉矫辊为拉矫辊3，总压下量为30mm。

确定了轻压下和重压下的拉矫辊和压下量以后，在步骤S930中，将执行轻压下和重压下的拉矫辊上辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量(拉矫辊上辊的位移量)的控制。

尽管前面公开的内容示出了本发明的示例性实施例，但是应当注意，在 不背离权利要求限定的本发明范围的前提下，可以进行多种改变和修改。这里描述的发明实施例所述的方法权利要求的功能、步骤和/或动作不需以任何特定顺序执行。此外，尽管本发明的元素可以以个体形式描述或要求，但是也可以设想多个，除非明确限制为单数。

Claims (9)

1.一种小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法，包括：

实时跟踪计算铸坯温度场；

初步确定执行轻压下的拉矫辊及其压下量；

确定凝固末端位置；

确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；

将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制，其中，

所述确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量的方法包括：

分别得到凝固末端相邻两个拉矫辊i和i+1与凝固末端位置相对于结晶器弯月面的距离差ΔX_i、ΔX_i+1，其中i是拉矫辊的编号且为自然数；

判断ΔX_i是否满足|ΔX_i|≦|ΔX_cri|，其中ΔX_cri为凝固末端到拉矫辊中心下垂线的临界长度；

若满足，确定拉矫辊i为执行重压下的拉矫辊；

若不满足，确定拉矫辊i+1为执行重压下的拉矫辊；

若重压下拉矫辊i+1，则判断ΔX_i+1是否满足|ΔX_i+1|≦|ΔX_cri|；

若满足，则增加拉矫辊i的轻压下的压下量；

若不满足，则不改变拉矫辊i的轻压下的压下量。

2.根据权利要求1所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述确定凝固末端位置的方法包括：

对各拉矫辊执行预定压下量的压下和抬起；

得到各拉矫机液压缸上腔压力和下腔压力；

得到拉矫机液压缸上下腔的压力差变化曲线；

确定凝固末端相邻的两个拉矫辊；

利用温度场得到凝固末端位置；

对该凝固末端位置进行滤波，确定最终的凝固末端位置。

3.根据权利要求2所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述各拉矫机液压缸上腔压力和下腔压力通过在液压缸的上腔和下腔分别设置至少一个压力传感器测得。

4.根据权利要求2所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述确定凝固末端位置的方法还包括：通过已经确定的凝固末端相邻的两个拉矫辊的位置来校核利用温度场得到的凝固末端位置。

5.根据权利要求1所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述重压下的拉矫辊和压下量是在凝固末端及凝固末端以后对单辊施加5-50mm的压下量。

6.根据权利要求1所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述初步确定执行轻压下的拉矫辊的压下量通过计算轻压下的总压下量及压下量分布曲线获得。

7.根据权利要求1所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述小方坯动态轻压下和重压下在线控制方法还包括：

根据权利要求1所述的轻压下和重压下拉矫辊以及压下量的方法对铸坯进行多次实验，根据实验结果，制定压下工艺表；

确定轻压下和重压下的压下规则；

根据上述规则和工艺表，确定执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量；

将执行轻压下和重压下的拉矫辊及其压下量传输到辊缝自动控制系统，远程对各拉矫机上辊进行在线轻压下和在线重压下压下量的控制。

8.根据权利要求7所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述工艺表包括凝固末端距离结晶器弯月面的位置数据以及与上述数据对应的各拉矫辊压下量的数据。

9.根据权利要求8所述的动态轻压下和重压下在线控制方法，其中，所述轻压下和重压下的压下规则包括：

判断凝固末端位置是否小于压下工艺表中的最小凝固末端位置数据或者大于最大凝固末端位置数据；

若是，则不压下；

若不是，则判断凝固末端位置是否为表中凝固末端位置数据；

若凝固末端位置是表中凝固末端位置数据，则对各拉矫辊执行表中凝固末端位置数据对应的压下量；

若凝固末端位置不是表中凝固末端位置数据，则确定凝固末端位置位于工艺表中凝固末端位置数据第j个和第j+1个凝固末端数据区间内，对各拉矫辊执行第j个凝固末端数据对应的压下量，其中j是凝固末端数据编号且为自然数。