CN104001741A - 一种小规格高Cr的82B盘条轧后控制冷却方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高Cr（合金含量0.30-0.35%）的SWRH82B盘条的轧后控制冷却方法，包括对轧后吐丝温度、吐丝相变前冷却速度、相变温度区间、相变区冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量和佳灵风量分配的组合控制，以及调整生产设备稳定吐丝方式等方法，达到稳定生产的目标。其中吐丝温度控制在860～880℃，轧后相变前冷却速度控制范围为10.0～14.0℃/s，相变温度区间控制范围为580～620℃，相变区冷却速度控制范围为1.5～3.0℃/s，控制斯太尔摩辊道入口段基速范围为0.6～1.0m/s，本发明盘条轧后控制冷却技术方案应用实施后，能保证获得高强度的同时、塑性不降低反而有所提高，避免了通条冷却不均匀而致使局部位置产生马氏体等低温转变组织，保证了通条组织和力学性能的均匀性。
Description
技术领域
本发明属于轧钢控轧控冷技术领域，尤其涉及一种小规格高铬的82B盘条的轧后控制冷却技术。
背景技术
作为预应力钢丝和钢绞线主要原料的SWRH82B，广泛应用于高速公路、铁路桥梁、高层大跨度建筑、海港码头和枕轨工业等领域。为满足出口用盘条高强度的要求，同时塑性不降低，大规格（Φ≥8.0mm）均加入了淬透性微合金化元素Cr，但含量一般不超过0.25％，国内对大规格（Φ≥8mm）低Cr含量（Cr≤0.25％）的研究开发较多且有相关报道。无论是国内还是国外小规格（Φ5.0-7.0mm） 82B盘条，用户交货时抗拉强度一般为≥1180MPa，希望目标为≥1200MPa，主要用于生产各种规格的预应力钢丝或者弹簧，国内使用成分一般执行日标C:0.79-0.86%、Si:0.15-0.35%、Mn:0.60-0.90%、P≤0.030％、S≤0.030％；而出口到中国国外的小规格（Φ5.0mm-7.0mm），一般采用在国内使用的成分体系基础上增加B，只有极少数厂家采用B（≥0.0010%） + Cr（0.05-0.010%）的复合形式的成分体系，满足国外顾客需要。但是无论是在国内还是在国外，在日本标准JISG 3506-2004规定的SWRH82B成分基础上, 使用高Cr（合金含量为0.30-0.35%）进行细晶粒强化盘条的组织，鲜有使用。因此对小规格（Φ≤7.0mm）高Cr含量（Cr≥0.30％）82B的研究开发未见相关公开报道。
微合金化元素Cr是碳化物形成元素，它在钢种主要存在于渗碳体片层中，通过置换作用形成合金渗碳体，具有降低珠光体转变温度的特点，可减少过共析钢的珠光体片层间距提高钢的强度，减轻抑制先共析渗碳体的析出，细化晶粒提高塑性。铬铁合金较其它微合金价格较低，且有提高盘条的淬透性的作用，因此添加Cr已成为研制82B系列盘条的主要措施之一。Cr的含量不能过高，特别是小规格，相对于大规格来说，由于断面直径较小，其淬透性将更强，这会导致轧后盘条连续冷却CCT曲线严重向右下方移动，继而形成马氏体的临界冷却速度大大降低，如控冷工艺稍有不当就非常容易产生马氏体、贝氏体等低温转变组织，就小规格而言，对冷却的均匀性也提出了更高的要求，这给其轧后控冷异常组织和力学性能波动的控制带来了很大困难。为抢占市场高地，实现小规格高强度微合金化的82B盘条的批量生产具有重要现实意义。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在不足，提供一种能够阻止异常组织产生、稳定通条力学性能波动、细化晶粒以获得高强度和高塑性兼有的82B盘条的轧后控制冷却方法，本文中所述的“小规格”一般指Φ≤7.0mm的，统称为小规格，适用的钢中含Cr量范围为0.30%～0.40%，内控含量0.30-0.35%、钢坯截面尺寸范围为100mm×100mm～260mm×260mm。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，其特征在于：该方法对轧后吐丝温度、相变前冷却速度、相变温度区间、相变区冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量和佳灵风量分配进行组合控制，具体如下：
1.1)、终轧后穿水冷却，避免晶粒粗化，吐丝温度控制在860～880℃；
1.2)、稳定吐丝机吐丝圈形技术；吐丝机在高速时，精轧机或者减定径机成品速度 V≥90m/s时，一般会出现吐丝圈形不稳定形状，比如吐丝乱、有大小圈，吐丝外圈运行轨迹不再一条直线上运行、圈形分布不均匀等现象，通过使用吐丝圈形稳定技术，使用吐丝机的头部定位功能的同时，将预精轧机组、精轧机组、减定径机组的张力控制在一定范围内，减少了机组间的张力波动。对吐丝机的相关部分如下弯管、夹送辊、吐丝管部分进行重点维护，夹送辊孔型辊缝使用Φ5.0mm的孔型系统和设定辊缝，下弯管部分采用Φ5.0mm的孔型系统备品备件，将吐丝管更换成专用材质，同时修改了吐丝管的曲线轨迹，种种措施使得吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布和部分圈突出现象。通过使用吐丝圈形稳定技术，保证使得吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布的现象；
1.3）、吐丝后，控制盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度和相变区间速度，盘条采用三段式冷却控制技术，在不同阶段采用强冷―弱冷―中冷冷却控制技术，首先在组织相变前的冷却速度控制范围为10～14℃/s，开启风机风量，增加盘条的冷却速度，将盘条冷却速度控制在适当范围，其次在相变区域，采用极弱冷却方式，将该阶段风机风量控制在适当的风量，冷却速度控制在1.0-3.0℃/s。然后再第三阶段加大冷却速度，将冷却速度控制在7.0-10.0℃/s，控制冷却速度，同时控制盘条的抗拉强度。
钢的组织转变过程中，从高温状态的奥氏体区转变为极少量的铁素体+大量的细珠光体，由于该钢种属于过共析钢，由于连铸过程中的成分偏析作用，C、Cr、Mn在铸坯中心区域严重偏析和富集，造成在很低的冷却速度时，盘条心部仍能够产生不利于用户使用的马氏体和网状碳化物组织，我司采用该冷却方式后，在不同阶段采用不同的冷却速度，得到适合用户使用的比例高达85-90%的细珠光体组织，实现了无马氏体和无网状碳化物等异常组织的控制要求。
1.4）、依据所述步骤3）中相变前冷却速度，控制斯太尔摩辊道入口段基速范围为0.6～1.0m/s；
1.5)、相变温度区间控制范围为580～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为1.5～3.0℃/s；
1.6)、针对不同的车间气温，通过大量试验，将气温划分为夏季温度≥20℃，冬季气温≤5℃，春秋季6-19℃三个阶段，同时制定出不同温度区间下风机风量开启程度的控制图，比如在第一阶段将风机开启为风量100%，第二阶段开启为20-30%风量，第三阶段控制在60-70%风量，保证上文③中的冷却速度；
1.7）、采用在线稳定测量和力学性能控制技术，首先在盘条冷却线的各段风机控制点，按照高温测温仪，通过在线各关键点的温度测量，及时传输到中心控制电脑，计算出个温度段冷却速度是否在规定的范围内，当超过以上规定范围时，将报警，然后依据中心计算机的预报，当班技术人员及时调整不同温度下、不同风机的冷却风量，达到规定要求，同时及时取样检测盘条的抗拉强度，与中心计算机的预报的力学性能进行比较，看二者之间的差距，是否符合盘条的规定差距范围和盘条抗拉强度范围，然后调整工艺参数，满足软件规定要求；
1.8）、调整控制不同位置分配不同风量的佳灵装置，调整控制不同位置分配不同风量的佳灵装置，合理分配盘条横截面上风量，佳灵风量分配比列为40％：20％:40％。
作为本发明的进一步改进，所述步骤5）中相变温度区间控制范围为590～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为2.5～3.0℃/s。
轧后盘条控制冷却的目的是控制其相变过程，从而控制其组织状态，进而提高盘条的综合力学性能和使用性能。吐丝温度过低则会降低过冷奥氏体的稳定性，容易析出渗碳体等先共析相；吐丝温度过高，一方面使相变前的奥氏体晶粒粗大并降低力学性能，另一方面也会增加盘条表面脱碳影响使用性能。如果相变的冷却速度过低，则不能快速避开先共析相区，将产生影响盘条后续使用的先共析相；如冷却速度过快则相变温度很难控制，会生成屈氏体甚至马氏体、贝氏体等低温转变组织，严重影响盘条后续拉拔。珠光体的相变温度过高则会增加珠光体片层间距减少索氏体含量，相变温度过低则会使珠光体片间距过细而形成屈氏体，影响后续盘条的拉拔性能。对小规格高铬的高碳钢来说，由于断面直径较小，很容易得到马氏体等淬火组织，因此对轧后盘条冷却的均匀性也提出了更高的要求。总而言之，要确定合理的吐丝温度以及轧后控冷工艺，才能得到满足使用要求的均匀的组织和性能。
主要包括轧后快速冷速抑制网状渗碳体的析出，制定合理的相变温度区间、相变前的冷却速度以及相变区的冷却速度，优化佳灵风量的分配，避免产生马氏体、贝氏体等低温转变组织的产生，同时保证获得比较均匀的索氏体组织和稳定的通条力学性能。风机开启数及开启大小如表1所示。
表1 风机开启数量和大小
| 1#风机 | 2#风机 | 3#风机 | 4#风机 | 5#风机 | 6#风机 | 7#风机 | 8#风机 | |
| 风量 | 20万m3 | 20万m3 | 20万m3 | 20万m3 | 20万m3 | 20万m3 | 20万m3 | 20万m3 |
| 夏季 | 60％ | 60％ | 60％ | 60％ | 40％ | 40％ | 40％ | 40％ |
| 冬季 | 50％ | 50％ | 50％ | 50％ | 30％ | 30％ | 30％ | 30％ |
| 春秋季 | 55％ | 55％ | 55％ | 55％ | 35％ | 35％ | 35％ | 35％ |
备注：各季节的区分以大气温度为准：夏季气温≥20℃，冬季气温≤5℃，春秋季6-19℃；
本发明盘条轧后控制冷却技术方案应用实施后，能保证获得高强度的同时、塑性不降低反而有所提高，避免了通条冷却不均匀而致使局部位置产生马氏体等低温转变组织，保证了通条组织和力学性能的均匀性。根据本发明的小规格高Cr的82B盘条轧后控制冷却方法，直径为φ6.5mm，轧后盘条成品的索氏体含量不低于90％，抗拉强度为Rm≥1210MPa，断面收缩率Z≥32％，简言之，本发明的控轧控冷工艺能提高盘条的强度并保证通条组织和力学性能的均匀性，实现了稳定批量生产。
具体实施方式
为了加深对本发明的认识和理解，下面结合具体实施方式对本发明进行详细的说明和介绍。
实施例1：
在夏季，本发明的一种小规格高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法：该方法对轧后吐丝温度、相变前冷却速度、相变温度区间、相变区冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量和佳灵风量分配进行组合控制，具体如下：
1.1)、终轧后穿水冷却，避免晶粒粗化，吐丝温度控制在870℃；
1.2)、稳定吐丝机吐丝圈形技术；吐丝机在高速时，精轧机或者减定径机成品速度V≥90m/s时，一般会出现吐丝圈形不稳定形状，比如吐丝乱、有大小圈，吐丝外圈运行轨迹不在一条直线上运行、圈形分布不均匀等现象。通过使用吐丝圈形稳定控制技术，使用吐丝机的头部定位功能的同时，将预精轧机组、精轧机组、减定径机组的张力控制在一定范围内，减少了机组间的张力波动，对吐丝机的相关部分如下弯管、夹送辊、吐丝管部分进行重点维护，夹送辊孔型辊缝使用Φ5.0mm的孔型系统和设定辊缝，下弯管部分采用为Φ5.0mm的孔型系统备品备件，将吐丝管更换成专用材质，同时修改了吐丝管的曲线轨迹，确保吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布和部分圈突出现象。通过使用吐丝圈形稳定技术，保证使得吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布的现象；
1.3）、吐丝后，控制盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度和相变区间速度，盘条采用三段式冷却控制技术，生产该钢种时，在不同阶段采用强冷―弱冷―中冷冷却控制技术，首先在组织相变前的冷却速度控制范围为10～14℃/s，开启风机风量，增加盘条的冷却速度，将盘条冷却速度控制在适当范围，其次在相变区域，采用极弱冷却方式，将该阶段风机风量控制在适当的风量，冷却速度控制在1.0-3.0℃/s。然后再第三阶段加大冷却速度，将冷却速度控制在7.0-10.0℃/s，控制冷却速度，同时控制盘条的抗拉强度。
钢的组织转变过程中，从高温状态的奥氏体区转变为极少量的铁素体+大量的细珠光体，由于该钢种属于过共析钢，由于连铸过程中的成分偏析作用，C、Cr、Mn在铸坯中心区域严重偏析和富集，造成在很低的冷却速度时，盘条心部仍能够产生不利于用户使用的马氏体和网状碳化物组织，我司采用该冷却方式后，在不同阶段采用不同的冷却速度，得到适合用户使用的比例高达85-90%的细珠光体组织，实现了无马氏体和无网状碳化物等异常组织的控制要求。
1.4）、依据所述步骤3）中相变前冷却速度，控制斯太尔摩辊道入口段基速范围为1.0m/s；
1.5)、相变温度区间控制范围为590～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为2.5℃/s;
1.6)、针对不同的车间气温，将气温划分为夏季温度≥20℃，冬季气温≤5℃，春秋季6-19℃三个阶段，同时制定出不同温度区间下风机风量开启程度的控制图，在第一阶段将风机开启为风量100%，第二阶段开启为20-30%风量，第三阶段控制在60-70%风量，保证所述步骤3）中的冷却速度；
1.7）、采用在线稳定测量和力学性能控制技术，首先在盘条冷却线的各段风机控制点，按照高温测温仪，通过在线各关键点的温度测量，及时传输到中心控制电脑，计算出个温度段冷却速度是否在规定的范围内，当超过以上规定范围时，将报警，然后依据中心计算机的预报，当班技术人员及时调整不同温度下、不同风机的冷却风量，达到规定要求，同时及时取样检测盘条的抗拉强度，与中心计算机的预报的力学性能进行比较，看二者之间的差距，是否符合盘条的规定差距范围和盘条抗拉强度范围，然后调整工艺参数，满足软件规定要求；
1.8）、调整控制不同位置分配不同风量的佳灵装置，合理分配盘条横截面上风量为佳灵风量分配比列为40％：20％:40％。该上风量实现盘条最佳的控制冷却工艺，控制冷却速度。
表2 Φ6.5的高强度预应力钢丝用82B盘条的力学性能
| 力学性能指标 | 抗拉强度Rm（MPa） | 断面收缩率 （％） | 索氏体含量 （％） |
| 内控 | ≥1210 | ≥32 | ≥90 |
| 样品一 | 1239 | 38 | 90 |
| 样品二 | 1238 | 39 | 90 |
| 样品三 | 1223 | 37 | 90 |
| 样品四 | 1215 | 41 | 90 |
实施例2：
在冬季，本发明的一种小规格高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法， 该方法对轧后吐丝温度、相变前冷却速度、相变温度区间、相变区冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量和佳灵风量分配进行组合控制，具体如下：
1.1)、终轧后穿水冷却，避免晶粒粗化，吐丝温度控制在860℃；
1.2)、稳定吐丝机吐丝圈形技术；吐丝机在高速时，精轧机或者减定径机成品速度V≥90m/s时，一般会出现吐丝圈形不稳定形状，比如吐丝乱、有大小圈，吐丝外圈运行轨迹不再一条直线上运行、圈形分布不均匀等现象。通过使用吐丝圈形稳定技术，使用吐丝机的头部定位功能的同时，将预精轧机组、精轧机组、减定径机组的张力控制在一定范围内，减少了机组间的张力波动，对吐丝机的相关部分如下弯管、夹送辊、吐丝管部分进行重点维护，夹送辊孔型辊缝使用Φ5.0mm的孔型系统和设定辊缝，下弯管部分采用为Φ5.0mm的孔型系统备品备件，将吐丝管更换成专用材质，同时修改了吐丝管的曲线轨迹，确保吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布和部分圈突出现象。通过使用吐丝圈形稳定技术，保证使得吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布的现象；
1.3）、吐丝后，控制盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度和相变区间速度，盘条采用三段式冷却控制技术，生产该钢种时，在不同阶段采用强冷―弱冷―中冷冷却控制技术，首先在组织相变前的冷却速度控制范围为12℃/s，开启风机风量，增加盘条的冷却速度，将盘条冷却速度控制在适当范围，其次在相变区域，采用极弱冷却方式，将该阶段风机风量控制在适当的风量，冷却速度控制在1.0-3.0℃/s。然后再第三阶段加大冷却速度，将冷却速度控制在7.0-10.0℃/s，控制冷却速度，同时控制盘条的抗拉强度。
钢的组织转变过程中，从高温状态的奥氏体区转变为极少量的铁素体+大量的细珠光体，由于该钢种属于过共析钢，由于连铸过程中的成分偏析作用，C、Cr、Mn在铸坯中心区域严重偏析和富集，造成在很低的冷却速度时，盘条心部仍能够产生不利于用户使用的马氏体和网状碳化物组织，我司采用该冷却方式后，在不同阶段采用不同的冷却速度，得到适合用户使用的比例高达85-90%的细珠光体组织，实现了无马氏体和无网状碳化物等异常组织的控制要求。
1.4）、依据所述步骤3）中相变前冷却速度，控制斯太尔摩辊道入口段基速范围为0.6m/s；
1.5)、相变温度区间控制范围为600～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为3℃/s；
1.6)、针对不同的车间气温，将气温划分为夏季温度≥20℃，冬季气温≤5℃，春秋季6-19℃三个阶段，同时制定出不同温度区间下风机风量开启程度的控制图，在第一阶段将风机开启为风量100%，第二阶段开启为20-30%风量，第三阶段控制在60-70%风量，保证所述步骤3）中的冷却速度；
1.7）、采用在线稳定测量和力学性能控制技术，首先在盘条冷却线的各段风机控制点，按照高温测温仪，通过在线各关键点的温度测量，及时传输到中心控制电脑，计算出个温度段冷却速度是否在规定的范围内，当超过以上规定范围时，将报警，然后依据中心计算机的预报，当班技术人员及时调整不同温度下、不同风机的冷却风量，达到规定要求，同时及时取样检测盘条的抗拉强度，与中心计算机的预报的力学性能进行比较，看二者之间的差距，是否符合盘条的规定差距范围和盘条抗拉强度范围，然后调整工艺参数，满足软件规定要求；
1.8）、调整控制不同位置分配不同风量的佳灵装置，合理分配盘条横截面上风量为佳灵风量分配比列为40％：20％:40％。该上风量实现盘条最佳的控制冷却工艺，控制冷却速度。
表3 Φ6.5的高强度预应力钢丝用82B盘条的力学性能
| 力学性能指标 | 抗拉强度Rm（MPa） | 断面收缩率 （％） | 索氏体含量 （％） |
| 内控 | ≥1210 | ≥32 | ≥90 |
| 样品一 | 1248 | 40 | 90 |
| 样品二 | 1266 | 41 | 95 |
| 样品三 | 1261 | 40 | 95 |
| 样品四 | 1238 | 39 | 90 |
实施例3：
在春秋季，本发明的一种小规格高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，该方法对轧后吐丝温度、相变前冷却速度、相变温度区间、相变区冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量和佳灵风量分配进行组合控制，具体如下：
1.1)、终轧后穿水冷却，避免晶粒粗化，吐丝温度控制在880℃；
1.2)、稳定吐丝机吐丝圈形技术；吐丝机在高速时，精轧机或者减定径机成品速度V≥90m/s时，一般会出现吐丝圈形不稳定形状，比如吐丝乱、有大小圈，吐丝外圈运行轨迹不再一条直线上运行、圈形分布不均匀等现象。通过使用吐丝圈形稳定技术，使用吐丝机的头部定位功能的同时，将预精轧机组、精轧机组、减定径机组的张力控制在一定范围内，减少了机组间的张力波动，对吐丝机的相关部分如下弯管、夹送辊、吐丝管部分进行重点维护，夹送辊孔型辊缝使用Φ5.0mm的孔型系统和设定辊缝，下弯管部分采用为Φ5.0mm的孔型系统备品备件，将吐丝管更换成专用材质，同时修改了吐丝管的曲线轨迹，确保吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布和部分圈突出现象。通过使用吐丝圈形稳定技术，保证使得吐丝圈形稳定、圈间距分布均匀、吐丝搭结点轮廓整齐，没有大小圈散乱分布的现象；
1.3）、吐丝后，控制盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度和相变区间速度，盘条采用三段式冷却控制技术，生产该钢种时，在不同阶段采用强冷―弱冷―中冷冷却控制技术，首先在组织相变前的冷却速度控制范围为14℃/s，开启风机风量，增加盘条的冷却速度，将盘条冷却速度控制在适当范围，其次在相变区域，采用极弱冷却方式，将该阶段风机风量控制在适当的风量，冷却速度控制在1.0-3.0℃/s。然后再第三阶段加大冷却速度，将冷却速度控制在7.0-10.0℃/s，控制冷却速度，同时控制盘条的抗拉强度。
钢的组织转变过程中，从高温状态的奥氏体区转变为极少量的铁素体+大量的细珠光体，由于该钢种属于过共析钢，由于连铸过程中的成分偏析作用，C、Cr、Mn在铸坯中心区域严重偏析和富集，造成在很低的冷却速度时，盘条心部仍能够产生不利于用户使用的马氏体和网状碳化物组织，我司采用该冷却方式后，在不同阶段采用不同的冷却速度，得到适合用户使用的比例高达85-90%的细珠光体组织，实现了无马氏体和无网状碳化物等异常组织的控制要求。
1.4）、依据所述步骤3）中相变前冷却速度，控制斯太尔摩辊道入口段基速范围为0.8m/s；
1.5)、相变温度区间控制范围为590～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为2.0℃/s；
1.6)、针对不同的车间气温，将气温划分为夏季温度≥20℃，冬季气温≤5℃，春秋季6-19℃三个阶段，同时制定出不同温度区间下风机风量开启程度的控制图，在第一阶段将风机开启为风量100%，第二阶段开启为20-30%风量，第三阶段控制在60-70%风量，保证所述步骤3）中的冷却速度；
1.7）、采用在线稳定测量和力学性能控制技术，首先在盘条冷却线的各段风机控制点，按照高温测温仪，通过在线各关键点的温度测量，及时传输到中心控制电脑，计算出个温度段冷却速度是否在规定的范围内，当超过以上规定范围时，将报警，然后依据中心计算机的预报，当班技术人员及时调整不同温度下、不同风机的冷却风量，达到规定要求，同时及时取样检测盘条的抗拉强度，与中心计算机的预报的力学性能进行比较，看二者之间的差距，是否符合盘条的规定差距范围和盘条抗拉强度范围，然后调整工艺参数，满足软件规定要求；
1.8）、调整控制不同位置分配不同风量的佳灵装置，合理分配盘条横截面上风量为40％/20％/40％。该上风量实现盘条最佳的控制冷却工艺，控制冷却速度。
表4 Φ6.5的高强度预应力钢丝用82B盘条的力学性能
| 力学性能指标 | 抗拉强度Rm（MPa） | 断面收缩率 （％） | 索氏体含量 （％） |
| 内控 | ≥1210 | ≥32 | ≥90 |
| 样品一 | 1243 | 39 | 90 |
| 样品二 | 1247 | 40 | 90 |
| 样品三 | 1245 | 40 | 90 |
| 样品四 | 1250 | 40 | 90 |
通过上述实施例可以看出，该坑却方法能够保证获得高强度的同时、塑性不降低反而有所提高，避免了通条冷却不均匀而致使局部位置产生马氏体等低温转变组织，保证了通条组织和力学性能的均匀性，根据本发明的小规格高Cr的82B盘条轧后控制冷却方法，直径为6.5mm，轧后盘条成品的索氏体含量不低于90％，抗拉强度为Rm≥1210MPa，断面收缩率Z≥32％，该技术方案实现了稳定批量的生产。
显然，本发明的上述实例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所述领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变换或变动仍处于本发明的保护范围之列。
Claims (6)
1.一种小规格高Cr的82B盘条轧后控制冷却方法，其特征在于：该方法对轧后吐丝温度、相变前冷却速度、相变温度区间、相变区冷却速度、斯太尔摩辊道速度、风机风量和佳灵风量分配进行组合控制，具体如下：
1.1、终轧后穿水冷却，避免晶粒粗化，吐丝温度控制在860～880℃；
1.2、稳定吐丝机吐丝圈形控制；
1.3、吐丝后，盘条采用三段式冷却控制技术，控制盘条在斯太尔摩风冷线上相变前的冷却速度和相变区间速度，生产该钢种时，在不同阶段采用强冷―弱冷―中冷冷却控制方法，首先在相变前冷却速度控制为10～14℃/s，开启最大风机风量，增加盘条的冷却速度，其次在相变区域，采用极弱冷却方式，将该阶段风机风量控制在很小的适当的风量，冷却速度控制在1.0-3.0℃/s，主要是避开钢在相变过程中由奥氏体区向珠光体-铁素体区转变时产生先共析相和马氏体等不利于拉拔组织的产生；然后再第三阶段加大冷却速度，将冷却速度控制在7.0-10.0℃/s，控制冷却速度，同时控制盘条的抗拉强度；
1.4、依据上述步骤1.3中相变前冷却速度，控制斯太尔摩辊道入口段基速范围为0.6～1.0m/s；
1.5、相变温度区间控制范围为580～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为1.5～3.0℃/s;
1.6、针对不同的车间气温，制定出不同温度区间下风机开启程度的控制图，保证上文步骤1.3中的冷却速度；
1.7、采用在线稳定测量、预报和力学性能控制方法；
1.8、调整佳灵装置，合理分配盘条横截面上风量，控制冷却速度。
2.根据本文1中所述的高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，其特征在于：所述步骤1.2中稳定吐丝机吐丝圈形控制步骤采取的措施如下，将预精轧机组、精轧机组、减定径机组的张力控制在一定范围，各机组间的超前系数控制在0.3-0.5%，辊缝使用的孔型系统和对应的Φ5.0mm理论设定辊缝，下弯管采用Φ5.0mm的孔型系统备件。
3.根据权利要求1所述的高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，其特征在于：所述步骤1.6中具体为，针对不同的车间气温，将气温划分为夏季温度≥20℃，冬季气温≤5℃，春秋季6-19℃三个阶段，同时制定出不同温度区间下风机风量开启程度的控制图，在第一阶段将风机开启为风量100%，第二阶段开启为20-30%风量，第三阶段控制在60-70%风量，保证所述步骤1.3中的冷却速度。
4.根据权利要求1所述的高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，其特征在于：所述步骤1.7中采用在线稳定测量和力学性能控制技术，具体为首先在盘条冷却线的各段风机控制点，按照高温测温仪， 通过在线各关键点的温度测量，及时传输到中心控制电脑，计算出个温度段冷却速度是否在规定的范围内，当超过以上规定范围时，将报警，然后依据中心计算机的预报，当班技术人员及时调整不同温度下、不同风机的冷却风量，达到规定要求，同时及时取样检测盘条的抗拉强度，与中心计算机的预报的力学性能进行比较，看二者之间的差距，是否符合盘条的规定差距范围和盘条抗拉强度范围，然后调整工艺参数，满足软件规定要求。
5.根据权利要求1.4所述的高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，其特征在于：所述步骤1.8中调整佳灵装置，具体操作如下，调整控制不同位置分配不同风量的佳灵装置，合理分配盘条横截面上风量，佳灵风量分配比列为40％：20％:40％。
6.根据权利要求1.4所述的高Cr的82B盘条的轧后控制冷却方法，其特征在于：所述步骤1.5中相变温度区间控制范围为590～620℃，为使相变充分进行，相变区的冷却速度控制范围为2.5～3.0℃/s。
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