CN103997160A - 风扇电机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能有助于安装目标设备的薄型化或小型化的风扇电机。风扇电机包括：通过旋转而起风的旋转体、介由流体动压轴承可自由旋转地支承旋转体的固定体、使旋转体相对于固定体旋转的驱动机构。旋转体包括固定有叶轮（156）的轮毂（138）。固定体包括支承套筒（122）的底壳（110）。本风扇电机被构成为：旋转体的旋转轴（R）上的本风扇电机的厚度在3.2mm以下。

Description

风扇电机

技术领域

本发明涉及风扇电机。

背景技术

膝上型PC（Personal Computer）、平板型PC等便携式电子设备的普及正在推进。便携式电子设备除高性能化外还被要求轻量化、薄型化。为实现便携式电子设备的高性能化，考虑安装运算能力高的CPU（CentralProcessing Unit：中央处理单元）等高性能IC（Integrated Circuit：集成电路）。在此情况下，高性能IC一般耗电比较大，故需在便携式电子设备中安装排热能力更高的冷却机构。

专利文献1、2公开了可用于便携式电子设备的冷却机构的风扇电机。

〔在先技术文献〕

〔专利文献〕

〔专利文献1〕日本特开2006-34055号公报

〔专利文献2〕日本特开2011-179345号公报

发明内容

〔发明所要解决的课题〕

风扇电机的厚度在推进便携式电子设备的薄型化上可能成为瓶颈。

本发明是鉴于这样的状况而研发的，其目的在于提供一种有助于安装目标设备的薄型化或小型化的风扇电机。

〔用于解决课题的手段〕

本发明的一个方案涉及风扇电机。该风扇电机包括：通过旋转而起风的旋转体；介由流体动压轴承可自由旋转地支承旋转体的固定体；使旋转体相对于固定体旋转的驱动机构。旋转体包括固定有叶片构件的轮毂。固定体包括支承驱动机构的基座。本风扇电机被构成为：旋转体的旋转轴上的本风扇电机的厚度在3.2mm以下。

此外，将以上构成要素的任意组合、本发明的构成要素、表现形式在方法、装置、系统等之间相互置换后的实施方式，作为本发明的方案也是有效的。

〔发明效果〕

通过本发明，能提供一种有助于安装目标设备的薄型化或小型化的风扇电机。

附图说明

图1是实施方式的风扇电机的俯视图及侧视图。

图2是图1的A-A线剖视图。

图3是排列在FPC上的6个空心平板线圈的俯视图。

图4是固定在底壳上的FPC的俯视图。

图5是图2的轴承组件的剖视图。

图6是上层的俯视图。

图7是下层的俯视图。

图8是具有第1变形例的底壳的风扇电机的半剖视图。

图9是第2变形例的底壳的上层的俯视图。

图10是底壳的下层的仰视图。

图11是底壳的立体图。

图12是安装有FPC的底壳的第1贯通孔附近的剖视图。

图13是第3变形例的底壳的上层的俯视图。

图14是底壳的下层的仰视图。

图15是从上面侧看底壳时的立体图。

图16是从下面侧看底壳时的立体图。

图17是第4变形例的轴承组件、轴及轮毂的半剖视图。

图18是表示安装于膝上型PC的实施方式的2个风扇电机的示意图。

具体实施方式

以下，对各附图所示的相同或等同的构成要素、构件标注相同的标号，并适当省略重复的说明。此外，各附图中的构件的尺寸为便于理解而被适当放大、缩小地表示。此外，在各附图中省略了一部分在说明实施方式上并不重要的构件的显示。

实施方式的风扇电机被安装于膝上型PC或平板型PC等便携式电子设备，能适用于IC等电子部件的冷却。

首先，说明实施方式的风扇电机的概要。

以往的风扇电机为达成较高的送风能力而被形成得较厚。但该风扇电机的厚度在推进便携式电子设备的薄型化方面可能成为瓶颈。针对于此，本实施方式的风扇电机作为远心送风型的多翼风扇电机而构成。该风扇电机是远心送风型的多翼风扇电机。该风扇电机的叶轮被空心且无刷的磁驱动机构旋转驱动。磁驱动机构具有平板线圈构造。旋转中的叶轮被流体动压轴承在半径方向（即与叶轮的旋转轴正交的方向）上支承，并被枢轴机构沿轴向（即、与叶轮的旋转轴平行的方向）支承。通过采用这些构造，本实施方式的风扇电机被构成使得叶轮的旋转轴上的风扇电机厚度在3.2mm以下、特别地约为3.0mm。其结果，能提供更适于要求薄型化的便携式电子设备的风扇电机。

此外，一般来说，在风扇电机上，电机驱动、控制用的IC多以封装的形式安装。当该IC封装被配置在风的通路上时，可能成为妨碍或扰乱风的流动的障碍物。风扇电机越薄，IC封装厚度占风扇电机厚度的比例越増大，故对这样的风的流动的不良影响也可能变得更加显著。针对于此，本实施方式的风扇电机具备固定有叶轮的轮毂、支承轮毂的基座、以及为磁驱动机构供电的驱动IC。驱动IC被配置得比叶轮更靠内侧、且被配置在避开叶轮与基座之间的区域的位置。在远心送风型的风扇电机中，该位置避开了叶轮旋转所产生的气流的主要路径。因此，提供一种能降低或消除给磁驱动机构供电的驱动IC对风的流动的不良影响的风扇电机。

此外，一般来说，风扇电机上设有用于从外部电源向磁驱动部分的线圈引入电流的布线。一般，会考虑该布线的厚度地设定风扇电机的厚度。因此，风扇电机越薄，布线厚度所占风扇电机厚度的比例越増大。即、布线的厚度在推进风扇电机的薄型化方面可能成为瓶颈。针对于此，在本实施方式的风扇电机中，在基座上沿挠性印刷基板的布线路径设有凹部。挠性印刷基板被收容于该凹部。其结果，提供一种能减轻或消除用于传递要供给风扇电机的磁驱动机构的电力的挠性印刷基板的厚度对风扇电机的薄型化的制约的风扇电机。

以下具体说明实施方式的风扇电机。

图1是实施方式的风扇电机100的俯视图和侧视图。图2是图1的A-A线剖视图。风扇电机100包括通过旋转而起风的旋转体、介由流体动压轴承自由旋转地支承旋转体的固定体、以及使旋转体相对于固定体旋转的磁驱动机构。

固定体具有壳体102、轴承组件104。

壳体102包括底壳110、顶壳112、侧壳114。底壳110和顶壳112由铁或硅钢等强磁性体的板形成，沿轴向相对。底壳110例如可以通过对厚度为0.4mm的冷间压延钢板冲压加工而形成。顶壳112上形成有以旋转体的旋转轴R为中心的顶部开口116。

侧壳114通过粘接等而机械地结合于底壳110的边缘和顶壳112的对应边缘。侧壳114基于底壳110地支承顶壳112。底壳110、顶壳112及侧壳114划定出收纳旋转体的收纳空间178。

侧壳114部分地环围旋转体。侧壳114的间断部分成为连通收纳空间178与风扇电机100外部的通风开口180。在旋转体旋转过程中，风通过该通风开口180、顶部开口116及后述的底部通风孔。特别地，壳体102俯视时具有大致半圆形状，在相当于其圆周的部分设置侧壳114。在相当于弦的部分未设置侧壳114。

以下，将从底壳110朝顶壳112的朝向称为上朝向。底壳110支承轴承组件104。底壳110具有向上朝向突出且环围旋转轴R的折回部118。折回部118是通过使底壳110的一部分沿上朝向折回而形成的。折回部118具有圆筒形状，折回部118的内周面规定以旋转轴R为中心的轴承孔120。

轴承组件104被插入或嵌合于轴承孔120，并通过粘接或压入等而固定于此。轴承组件104具有套筒122、盖124、止推板126。

套筒122是通过对黄铜（brass）母材进行切削加工而形成的。当然，也可以由SUS430等钢铁材料形成套筒122。套筒122在切削后，表面被施以无电解镀镍。还可以在表面的无电解镀镍的基底上例如施以触击电镀。

套筒122介由向心轴承间隙130环围后述的轴128。在包含向心轴承间隙130的旋转体与固定体的间隙，注入了润滑剂132。套筒122的外周面通过粘接、或压入、或兼用该二者地固定于折回部118的内周面。

向心轴承间隙130包括在轴128相对于套筒122旋转时、使润滑剂132中产生半径方向的动压的2个向心动压产生部140、142。2个向心动压产生部140、142彼此沿轴向分离，第1向心动压产生部140位于第2向心动压产生部142的上侧。分别在对应于2个向心动压产生部140、142的套筒122的内周面的部分，形成人字（herringbone）形状或螺旋形状的第1向心动压产生槽144、第2向心动压产生槽146。此外，第1向心动压产生槽144和第2向心动压产生槽146中的至少一者也可以不被形成于套筒122的内周面、而是形成在轴128的外周面。

向心动压产生槽例如可以通过轧制加工、电解蚀刻加工或切削加工等方法来形成。

关于向心动压产生槽，若槽数较少则可能动压不足，若槽数较多则可能加工精度下降。因此，可以使向心动压产生槽的槽数成为对抗这些影响的值。例如，将向心动压产生槽的槽数设为4以上、12以下的范围时比较实用。在实施方式中，使第1向心动压产生槽144和第2向心动压产生槽146的槽数分别为8条，由此既确保实用的加工精度又消除了动压的不足。

向心动压产生部的内径若较小则可能动压不足，若较大则可能轴承的旋转损耗増大。可以使向心动压产生部140、142的内径例如为1.2mm以上、1.8mm以下的范围。研究发现在该范围时，动压的大小和轴承的旋转损耗在容许范围内。在实施方式中，向心动压产生部140、142的内径被设成1.5mm至1.6mm的范围。研究发现在该范围时，动压的大小和轴承的旋转损耗在实用范围内。

向心动压产生部140、142各自的轴向尺寸被设成0.6mm以上、0.8mm以下的范围。研究发现在该范围时，动压的大小和轴承的旋转损耗在实用范围内。

可以使向心动压产生部140、142各自的轴向外侧的两端间的距离与向心动压产生部的内径的比在0.8以上、1.2以下的范围。在实施方式中，该比被定为1左右。研究发现比值若在上述范围内，则能消除动压的不足并抑制轴承的旋转损耗的増大。

在套筒122的内周面的第1向心动压产生部140与第2向心动压产生部142之间，设有扩径部。该扩径部作为润滑剂储留部而发挥功能。关于扩径部的轴向凹陷尺寸，作为一例，定为0.05mm至0.2mm的范围。关于扩径部的轴向尺寸，作为一例，定为0.1mm至0.3mm的范围。

在套筒122的内周面的向心动压产生部140、142的轴向外侧分别设有倾斜部。关于倾斜部的轴向尺寸，作为一例，定为0.05mm至0.3mm的范围。关于倾斜部的倾斜角，作为一例，定为相对于中心轴成20度至70度的范围。

在旋转体相对于固定体相对旋转时，第1向心动压产生槽144、第2向心动压产生槽146分别使润滑剂132中产生动压。通过该动压，旋转体被沿半径方向与固定体非接触地支承。

润滑剂132的气液界面148存在于套筒122与后述的轮毂138相对的上部间隙150。在套筒122的上面形成有以旋转轴R为中心的环状的套筒凹部152，在轮毂138下面形成有进入套筒凹部152内的轮毂凸部154。气液界面148存在于比套筒凹部152与轮毂凸部154的间隙更靠近旋转轴R的位置（即内侧）。通过设置套筒凹部152和轮毂凸部154，能抑制润滑剂132的漏液。

盖124由SUS303等钢铁材料形成，以堵塞套筒122下侧的方式安装于套筒122。止推板126由聚醚醚酮（PEEK）材料或聚缩醛（polyacetal）等树脂形成，俯视大致呈圆形。止推板126的边缘部被套筒122和盖124夹持固定。即，盖124通过将止推板126的边缘部压入套筒122来固定止推板126。

止推板126通过与轴128的下端接触而沿轴向支承轴128。轴128的下端面为向下凸的球面，轴128和轴承组件104形成球面枢轴式的止推轴承。通过用树脂形成止推板126，针对轴128的旋转的止推板126的耐磨性提高，并且止推板126与轴128的接触阻力降低（即摩擦系数较低）。

磁驱动机构包括挠性印刷基板（FPC、Flexible printed circuits、以下称作FPC）106、沿圆周方向（以旋转轴R为中心、垂直于旋转轴R的圆的切线方向）排列的6个空心平板线圈108、磁体136。

FPC106被贴于底壳110的上面。FPC106具有与外部的电源端子或控制端子连接的外部连接部分134。介由外部连接部分134从外部供给来的电力或控制信号通过FPC106内的布线而被提供给安装于FPC106上的后述的驱动IC。驱动IC通过FPC106内的布线与安装于FPC106上的6个空心平板线圈108连接，被从驱动IC向6个空心平板线圈108供给电流。随着6个空心平板线圈108中流过3相的大致正弦波状的电流，在各个空心平板线圈108上沿轴向产生磁束。

磁体136是环围旋转轴R的环状的构件，被粘接固定于后述的轮毂138的下面。此外，如后所述，轮毂138由强磁性体形成，故磁体136与轮毂138间作用相互吸引的磁力。磁体136例如通过将钕等稀土类磁石材料或铁素体磁石材料压缩成型而形成。在磁体136的表面，通过涂敷环氧树脂等树脂而形成树脂覆膜。

磁体136被沿圆周方向施以10极的驱动用磁化。各磁极产生沿轴向的磁束。各磁极沿轴向与空心平板线圈108的磁束产生面相对。通过空心平板线圈108与磁体136的磁相互作用，磁体136产生转矩，通过该转矩，旋转体相对于固定体旋转。

旋转体包括轴128、轮毂138、叶轮156。

轴128是通过对SUS420J2等钢铁材料的母材进行切削加工、研磨加工或研削加工而形成的。轴128沿旋转轴R延伸。轮毂138上形成有以旋转轴R为中心的轴孔158。轴128的上端被插入该轴孔158，通过粘接、或压入、或兼用二者而固定。因此，轴128和轮毂138一体地旋转。轮毂138是通过对SUS430等强磁性体的母材进行切削加工或冲压加工而形成的。

此外，轴128也可以介由环状的套管等中介构件接合于轴孔158。

轮毂138环围轴128上端地固定于该上端，具有沿半径方向向外延伸的轴装配部160、以环围轴128的形式从轴装配部160的外周侧向下突出的轴环围部162、以及从轴环围部162沿半径方向向外延伸并保持磁体136的磁体保持部164。轴孔158被设于轴装配部160。

套筒122具有在半径方向上与轴环围部162相对的第1外周面166、和在轴向上与轴环围部162相对的第2外周面168。第2外周面168与轴环围部162的圆板状间隙、第1外周面166与轴环围部162的圆筒状间隙、轴装配部160与套筒122的上部间隙150、及向心轴承间隙130是连通的。

叶轮156由PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等树脂通过模塑成型而被一体地形成。叶轮156通过粘接、或压入、或兼用二者而固定于轮毂138的外周边缘、即磁体保持部164的外周面。叶轮156包括环围磁体保持部164地固定于磁体保持部164的圆环部170、从圆环部170沿半径方向向外伸出的多个内叶片172、以及从各内叶片172的半径方向外侧的端部进一步沿半径方向向外伸出的外叶片174。多个内叶片172在圆周方向上被等间隔地配置。

各内叶片172在轴向上比与之相连的外叶片174更向上朝向突出。特别是各内叶片172的上端进入到顶部开口116内。各内叶片172和与之相连的外叶片174的边界176对应于顶部开口116的边缘。

图3是排列在FPC106上的6个空心平板线圈108的俯视图。空心平板线圈108通过粘接而固定在FPC106的上面。空心平板线圈108的线头和线尾的引线（未图示）通过焊接而与FPC106的布线电连接。空心平板线圈108俯视时为大致台形的空芯线圈。空心平板线圈108是通过缠绕自粘线（self-bonding wire）而形成的。

6个空心平板线圈108相对于旋转轴R非旋转对称地配置。将以旋转轴R为基准的空心平板线圈108的角度位置、与该空心平板线圈108相邻的空心平板线圈108的角度位置的差，称为线圈节距角度。6个空心平板线圈108，就有6个线圈节距角度。在本实施方式中，一个线圈节距角度θ1比其它5个线圈节距角度θ2大，其它5个线圈节距角度θ2大致相等。具体来说，一个线圈节距角度θ1为120度，其它5个线圈节距角度θ2分别为48度。

为6个空心平板线圈108供电的驱动IC182被安装在FPC106上面的相邻2个空心平板线圈108之间的部分。特别地，驱动IC182在圆周方向上被配置在形成更大的线圈节距角度θ1的2个空心平板线圈108之间。

关于驱动IC182的半径方向的配置，驱动IC182被配置在比叶轮156更靠内侧、且被配置在避开叶轮156与底壳110之间的区域的位置。图3的虚线的圆184对应于叶轮156的内周面。驱动IC182被配置在比该圆184更靠内侧、即更靠近旋转轴R的一侧。此外，叶轮156存在于比该圆184更靠外侧，故驱动IC182不存在于叶轮156和底壳110所夹着的区域。

图4是被固定于底壳110上的FPC106的俯视图。底壳110上形成有3个底部通风孔186。在底壳110的上面，沿FPC106的配置路径设有底部凹部188。FPC106被收容在底部凹部188内。底部凹部188是通过对底壳110进行切削加工或冲压加工而形成的。

图5是轴承组件104的剖视图。套筒122包括环围轴128的内侧部分190和环围内侧部分190的外侧部分192。内侧部分190和外侧部分192在其下面的边界附近形成盖凹部194。盖124的外周边缘向上朝向弯曲。这样，弯曲的部分196被压入盖凹部194、或者兼用压入和粘接地固定于盖凹部194。在后者的情况下，粘接剂还作为抑制润滑剂132的泄漏的密封剂而发挥功能。

这样，轴承组件104被构成为：盖124与套筒122沿半径方向相对而接的部分198环围轴128的下端和止推板126。由此，即使加大部分198的轴向长度，轴承组件104整体的厚度也不会增加多少。因此，能给既提高盖124与套筒122的接合强度，又抑制基于它的轴承组件104整体的厚度増加。

下面说明如上那样构成的风扇电机100的动作。为使叶轮156旋转，从驱动IC182向6个空心平板线圈108供给3相的电流。随着电流流过空心平板线圈108，空心平板线圈108上产生磁束。通过该磁束，磁体136被赋予转矩，叶轮156旋转。通过叶轮156的旋转，从通风开口180吹出风。

通过本实施方式的风扇电机100，能既抑制排气性能和耗电的变差，又使风扇电机100变得更薄。具体来说，旋转轴R上的风扇电机100的厚度T1（参照图2）在3.2mm以下。有助于这样的风扇电机100的薄型化的主要原因如下。

（甲）叶轮156的叶片的一部分进入到顶部开口116中。通过使顶壳112与内叶片172重叠，能既抑制叶片的送风面面积的下降，又推进风扇电机100的薄型化。

（乙）采用了利用空心平板线圈108的轴向相对型的磁驱动机构。能使风扇电机100再减薄芯的量。

（丙）采用了流体动压轴承。

（丁）FPC106被收容于底部凹部188。由此，基本上能使风扇电机100整体减薄FPC106的厚度量。

风扇电机100被安装于膝上型PC或平板型PC的情况下，风扇电机100一般被配置于LCD（Liquid Crystal Display：液晶显示器）面板与底板之间。根据薄型化的要求，考虑使LCD面板的上面至底板的下面的厚度例如在9mm以下的情况。除风扇电机100外的构件及间隙的一般厚度如下。

LCD面板的厚度=4mm

底板的厚度=0.6mm

风扇电机100与LCD面板的间隙=0.6mm

风扇电机100与底板的间隙=0.6mm。

因此，要求风扇电机100的厚度在3.2mm以下，但风扇电机100确实满足了该要件。这样，风扇电机100适合于安装到寻求薄型化的电子设备。

此外，在本实施方式的风扇电机100中，通过在轴环围部162与套筒122之间设置圆板状间隙和圆筒状间隙，来增大从润滑剂132的气液界面148至外部大气的路径的空气阻力。由此，能抑制润滑剂132的蒸发速度和泄漏，延长风扇电机100的寿命。

此外，在本实施方式的风扇电机100中，驱动IC182被配置在比叶轮156更靠内侧的、避开叶轮156与底壳110之间的区域的位置。在远心送风型的风扇电机100中，该位置错开了由叶轮156的旋转而产生的气流的主要路径。因此，能降低驱动IC182的筐体对气流的影响。

特别地，若风扇电机的厚度减小，则驱动IC的体积会相对变大。因此，风扇电机越薄，对上述气流的影响的降低效果越显著。

此外，在本实施方式的风扇电机100中，鉴于空心平板线圈108未必需要相对于旋转轴R旋转对称地配置，驱动IC182被配置在了圆周方向上相邻的2个空心平板线圈108之间。因此，能更靠近旋转轴R地配置驱动IC182。

以上说明了实施方式的风扇电机100的构成和动作。该实施方式仅是个例示，本领域技术人员当理解其各构成要素的组合可以有各种各样的变形例，并且这样的变形例也包含在本发明的范围内。

在实施方式中，说明了轴承组件104被固定在底壳110上，轴128相对于轴承组件104旋转的情况，但并不限于此。例如，本实施方式的技术思想也可以适用于轴被固定于底壳、轴承组件同轮毂一起相对于轴旋转那样的轴固定型的风扇电机。

在实施方式中，说明了使用6个空心平板线圈108的情况，但不限于此。关于磁体的极数与线圈的数量的关系，除实施方式中的10极6线圈外，例如还可以是4极6线圈、8极6线圈、12极6线圈、10极6线圈、12极9线圈等。只要考虑用于配置驱动IC的空间及风扇电机100的大小、电气特性等，适当选择该关系即可。

在实施方式中，说明了通过对一片底壳110的切削加工或冲压加工而形成底部凹部188的情况，但不限于此。例如，底壳也可以具有多层构造。此时，底部凹部与形成在对应底壳表面的层上的切口相对应。

第1变形例的底壳210具有在上层212上贴合下层214的2层构造。

图6是上层212的俯视图。上层212上形成有3个与底部通风孔186对应的上部通风孔218、与底部凹部188对应的上部切口220、与轴承孔120对应的上部轴承孔260。

图7是下层214的俯视图。下层214上形成有3个与底部通风孔186对应的下部通风孔222、与轴承孔120对应的下部轴承孔262。

图8是具有第1变形例的底壳210的风扇电机的半剖视图。

通过用铆接或粘接来贴合上层212和下层214，形成具有与图4所示的底壳110同样形状的底壳210。

图9是第2变形例的底壳310的上层312的俯视图。上层312上通过冲压切割加工形成有第1贯通孔320。

图10是底壳310的下层314的仰视图。下层314上通过冲压切割加工形成有第1切口322。

图11是底壳310的立体图。图12是安装有FPC306的底壳310的第1贯通孔320附近的剖视图。通过用铆接或粘接贴合上层312和下层314，来形成底壳310。在底壳310的下面通过第1切口322而形成的底部凹部收容FPC306。第1贯通孔320与第1切口322连通。FPC306通过第1贯通孔320而被引出到底壳310的上面。

图13是第3变形例的底壳410的上层412的俯视图。上层412上通过冲压切割加工而形成有第2贯通孔420。

图14是底壳410的下层414的仰视图。在下层414上通过冲压切割加工形成有第2切口422。

图15是从上面侧看底壳410时的立体图。图16是从下面侧看底壳410时的立体图。

在通过对一片底壳进行切削加工或冲压加工而形成底部凹部时，需要在比较薄的底壳表面进一步设置非贯通的凹部，故要求比较高的加工精度。与此不同，根据第1至第3变形例，基本上能通过在板材上设孔或切口的加工来形成底部凹部。由此，考虑到贴合处理的手续，底壳的形成变得更容易，能降低制造成本。

此外，根据第1至第3变形例，上层或下层的厚度本身就成为底部凹部的深度，故能抑制底部凹部的深度的不均。此外，根据第1至第3变形例，风扇电机成为在空心平板线圈108的底面上层积多个金属板的构造，故能降低涡电流导致的损耗，提高电气效率。

在实施方式中，说明了套筒122为单一构件的情况，但不限于此。例如套筒也可以具有由煅烧金属等多孔材料形成的多孔部分、和并非如此的非多孔部分。此时，多孔部分被浸渍润滑剂。多孔部分具有面向套筒与轴的间隙的表面。

图17是第4变形例的轴承组件504、轴128及轮毂138的半剖视图。轴承组件504包括盖124、止推板126、套筒522。套筒522包括由煅烧金属形成的浸渍部530、轴向上夹着浸渍部530的上侧部分532和下侧部分534、以及环围浸渍部530的外侧部分536。浸渍部530为盘状，浸渍部530的内周面538面向向心轴承间隙130。润滑剂132通过该内周面538而浸渍在浸渍部530中。

根据本变形例，能增加风扇电机所能保持的润滑剂132的量。其结果，能在润滑剂132的量方面延长风扇电机的寿命。

还能在便携式电子设备中安装多个实施方式的风扇电机100。图18是表示安装于膝上型PC的2个实施方式的风扇电机100的示意图。图18对应于从背面看膝上型PC内部时的图。在图18中，为便于说明，省略了电池等其它部件的表示。

2个风扇电机100所生成的风被吹向金属制的导热条602。一个风扇电机100向导热条602的一端吹风，另一个风扇电机100向导热条602的另一端吹风。一个风扇电机100的旋转轴与另一个风扇电机100的旋转轴大致平行。一个风扇电机100的叶轮的旋转方向与另一个风扇电机100的叶轮的旋转方向相反。

导热条602的中间部分被安装在基板604上。基板604上安装有CPU606、存储器608等IC。2个风扇电机100介由导热条602间接地冷却这些IC。

〔标号说明〕

100风扇电机、102壳体、104轴承组件、106FPC、108空心平板线圈、122套筒、124盖、128轴、132润滑剂、136磁体、138轮毂、R旋转轴。

Claims (13)

1.一种风扇电机，其特征在于，包括：

通过旋转而起风的旋转体，

介由流体动压轴承可自由旋转地支承上述旋转体的固定体，

使上述旋转体相对于上述固定体旋转的驱动机构，以及

为上述驱动机构供电的集成电路；

其中，上述旋转体包括固定有叶片构件的轮毂；

上述固定体包括支承上述驱动机构的基座。

2.如权利要求1所述的风扇电机，其特征在于，

本风扇电机被构成为：上述旋转体的旋转轴上的本风扇电机的厚度在3.2mm以下。

3.如权利要求1或2所述的风扇电机，其特征在于，

上述集成电路被配置在比上述叶片构件更靠内侧、且避开了上述叶片构件与上述基座之间的区域的位置。

4.如权利要求1至3的任一项所述的风扇电机，其特征在于，

上述基座具有多层构造。

5.如权利要求1至4的任一项所述的风扇电机，其特征在于，

上述驱动机构包括：

被固定于上述基座、沿轴向产生磁束的磁束产生部，以及

被固定于上述轮毂、与上述磁束产生部轴向相对的磁体。

6.如权利要求5所述的风扇电机，其特征在于，

上述磁束产生部具有沿圆周方向而设的6个或9个线圈；

上述磁体上沿圆周方向形成与上述线圈对应的多个磁极；

上述轮毂由磁性体形成。

7.如权利要求6所述的风扇电机，其特征在于，

上述6个或9个线圈相对于上述旋转体的旋转轴非旋转对称地配置；

上述集成电路被配置在相邻的线圈之间。

8.如权利要求1至7的任一项所述的风扇电机，其特征在于，

上述旋转体包括沿上述旋转体的旋转轴延伸、与上述轮毂一体地旋转的轴；

上述固定体包括介由润滑剂地环围上述轴的套筒；

上述轮毂包括：

环围上述轴的一端地被固定于该一端、沿半径方向延伸的第1部分，和

以环围上述轴的方式从上述第1部分的外周侧突出的第2部分；

上述套筒包括：

与上述第2部分沿半径方向相对的第1外周面，和

与上述第2部分沿轴向相对的第2外周面；

上述第2外周面与上述第2部分的第1间隙、上述第1外周面与上述第2部分的第2间隙、上述第1部分与上述套筒的第3间隙、上述轴与上述套筒的第4间隙是连通的。

9.如权利要求1至8的任一项所述的风扇电机，其特征在于，

上述叶片构件包括：

环围上述轮毂地固定于上述轮毂的圆环部，

从上述圆环部沿半径方向向外伸出的多个内叶片，以及

从上述多个内叶片中的至少一者的半径方向外侧的端部进一步沿半径方向向外伸出的外叶片。

10.如权利要求9所述的风扇电机，其特征在于，

上述固定体包括与上述基座轴向相对的盖；

上述盖设有以上述旋转体的旋转轴为中心的开口；

上述多个内叶片比上述外叶片更沿轴向突出，以使得其一部分进入上述盖的开口；

上述多个内叶片和上述外叶片的边界与上述盖的开口的边缘相对应。

11.如权利要求1至10的任一项所述的风扇电机，其特征在于，

上述固定体包括：

与上述基座轴向相对的盖，和

基于上述基座支承上述盖的侧壁部；

上述基座、上述盖及上述侧壁部划定出收纳上述旋转体的收纳空间；

上述盖设有以上述旋转体的旋转轴为中心的开口；

上述侧壁部部分地环围上述旋转体；

在上述旋转体旋转过程中，风通过上述侧壁部的间断部分。

12.如权利要求1至11的任一项所述的风扇电机，其特征在于，还包括：

传递要供给上述驱动机构的电力的布线构件；

上述基座上沿上述布线构件的配置路径设有凹部；

上述布线构件被收容于上述凹部。

13.如权利要求1至12的任一项所述的风扇电机，其特征在于，还包括：

通过旋转而起风的另一旋转体；

上述另一旋转体的旋转轴与上述旋转体的旋转轴大致平行；

上述另一旋转体的旋转方向与上述旋转体的旋转方向相反。