CN103982285A - 基于scr尾气后处理技术的发动机排气管 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，属于发动机尾气后处理技术领域，包括套装在一起的内层排气管体和外层排气管体，所述内层排气管体与外层排气管体均为通过液压成型加工而成的一体式薄壁异性弯管，所述内层排气管体与外层排气管体两端均封口设置，所述内层排气管体与外层排气管体之间形成用于隔热和保温的真空空腔。本发明具有优异的隔热保温性能，即使在低温状态下，也能充分保证了SCR尾气后处理系统中的Nx的转换率，可靠性高，且成本大大降低，克服了SCR尾气后处理的技术难题。
Description
技术领域
本发明涉及发动机尾气后处理技术领域，尤其是涉及一种基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管。
背景技术
选择性催化还原SCR技术是国四及更高排放法规的主流技术路线，为了达到适宜的Nx转换率，需排气温度需控制在230℃-450℃。低负载运行时，排气歧管进入尾气管的废气最低温度约250℃，尾气通过常规管件的温度降低会大于40℃，无法达到适宜的Nx转换率，故必须采取保温措施以控制尾气温度降值。针对SCR系统排气管保温的需求，为了达到保温效果，现有技术中采用的在排气管外壁包裹隔热套或隔热板的方式，隔热套的缺点在于，耐腐蚀、耐气候性能差，外观不美观，且隔热套大都需进口，成本较高；而隔热板占用空间大，成本也较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，具有优异的隔热保温性能，即使在低温状态下，也能充分保证了SCR尾气后处理系统中的Nx的转换率，可靠性高，且成本大大降低，克服了SCR尾气后处理的技术难题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，包括套装在一起的内层排气管体和外层排气管体，所述内层排气管体与外层排气管体均为通过液压成型加工而成的一体式薄壁异性弯管，所述内层排气管体与外层排气管体两端均封口设置，所述内层排气管体与外层排气管体之间形成用于隔热和保温的真空空腔。
优选的，所述外层排气管体的管壁上设有若干条通过液压成型加工而成的凹凸加强筋。
优选的，所述外层排气管体为通过液压成型加工而成的变截面管体。
优选的，所述内层排气管体为通过液压成型加工而成的变截面管体。
优选的，所述外层排气管体上设有用于定位卡箍的环形凹槽。
优选的，所述内层排气管体与外层排气管体两端通过法兰件封口或者通过翻边封口。
优选的，所述内层排气管体与外层排气管体均为薄壁不锈钢管或薄壁碳钢管。
优选的，所述内层排气管体与外层排气管体的壁厚均为0.6-1mm。
采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：由于基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管包括内层排气管体和外层排气管体且两端均封口设置，且内层排气管体与外层排气管体均为通过液压成型加工而成的一体式薄壁异性弯管，内层排气管体与外层排气管体之间形成真空空腔，真空空腔具有优异的隔热保温性能，即使在低温状态下，也可保证温度的降值在10℃以内，避免尿素水溶液结晶，充分保证了SCR尾气后处理系统中的Nx的转换率，液压成型加工而成的一体式薄壁不锈钢异性弯管，从耐气候、耐老化、耐腐蚀性能和可靠性上均优于现有技术中采用的隔热板和隔热套，代替了多处焊接，有效避免了产品失效，大大提高了产品的可靠性，且外观新颖，提升了产品档次，且比隔热板和隔热套轻量化20％以上，结构强度更高，因此综合成本更具优势。另外，该发动机排气管还可应用于有隔热需求的机型中，有效保护包裹在排气管上的线束。此外，由于汽油机热效率30％左右，柴油机热效率40％左右，其损失部分50％以上随尾气排除，该发动机排气管为高效收集尾气余热提供一种新途径，例如，保温排气管将高温尾气引入中空车厢板，可有效解决寒冷区域工程车辆车厢结冰不能正常翻起的技术难题。
由于外层排气管体的管壁上设有若干条通过液压成型加工而成的凹凸加强筋，在降低了管体厚度的同时，进一步提高了发动机排气管的结构强度。
由于外层排气管体和内层排气管体均为通过液压成型加工而成的变截面管体，变截面的管体结构可以在保证强度的基础上节省材料，进一步实现轻量化。
由于外层排气管体上设有环形凹槽，可直接用卡箍对该发动机排气管进行固定，且提高了发动机排气管的结构强度。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图；
图2是图1在A-A处的剖视图；
图3是图1的立体图；
其中：1、内层排气管体；2、外层排气管体；3、真空空腔；4、凹凸加强筋；5、环形凹槽；6、卡箍；7、法兰件；8、翻边端。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1、图2和图3共同所示，基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，包括套装在一起的内层排气管体1和外层排气管体2，内层排气管体1与外层排气管体2均为通过液压成型加工而成的一体式薄壁异性弯管，内层排气管体1与外层排气管体2两端均封口设置，内层排气管体1与外层排气管体2之间形成用于隔热和保温的真空空腔3。
外层排气管体2的管壁上设有若干条通过液压成型加工而成的凹凸加强筋4，在降低了管体厚度的同时，进一步提高了发动机排气管的结构强度。外层排气管体2为通过液压成型加工而成的变截面管体，内层排气管体1为通过液压成型加工而成的变截面管体，变截面的管体结构也可以在保证强度的基础上节省材料，进一步实现轻量化。
本发明中，液压成型加工而成的一体式薄壁异性弯管只有一条纵向的焊缝，横向没有焊缝，与通过多次横向拼焊而成的管体完全不同，可有效避免了产品失效，大大提高了产品的可靠性，且外观新颖，提升了产品档次。
外层排气管体2上设有环形凹槽5，可直接用卡箍6对该发动机排气管进行固定，且提高了发动机排气管的结构强度。
内层排气管体1与外层排气管体2两端通过法兰件7封口或者通过翻边封口，本实施例中，内层排气管体1与外层排气管体2一端采用法兰件7，另一端为翻边端8，内层排气管体1与外层排气管体2均为薄壁不锈钢管或薄壁碳钢管。内层排气管体1与外层排气管体2的壁厚均为0.6-1mm。
本发明发动机排气管的真空空腔3具有优异的隔热保温性能，即使在低温状态下，也可保证温度的降值在10℃以内，避免尿素水溶液结晶，充分保证了SCR尾气后处理系统中的Nx的转换率，液压成型加工而成的一体式薄壁不锈钢异性弯管从耐气候、耐老化、耐腐蚀性能和可靠性上均优于现有技术中采用的隔热板和隔热套，代替了多处焊接，有效避免了产品失效，大大提高了产品的可靠性，且外观新颖，提升了产品档次，且比隔热板和隔热套轻量化20％以上，结构强度更高，因此综合成本更具优势。另外，该发动机排气管还可应用于有隔热需求的机型中，有效保护包裹在排气管上的线束。此外，由于汽油机热效率30％左右，柴油机热效率40％左右，其损失部分50％以上随尾气排除，该发动机排气管为高效收集尾气余热提供一种新途径，例如，保温排气管将高温尾气引入中空车厢板，可有效解决寒冷区域工程车辆车厢结冰不能正常翻起的技术难题。
综上所述，本发明特别适合应用于SCR尾气后处理技术中，真空空腔3具有优异的隔热保温性能，即使在低温状态下，也能充分保证了SCR尾气后处理系统中的Nx的转换率，可靠性高，且成本大大降低，克服了SCR尾气后处理技术的世界性难题。
本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，包括套装在一起的内层排气管体和外层排气管体，所述内层排气管体与外层排气管体均为通过液压成型加工而成的一体式薄壁异性弯管，所述内层排气管体与外层排气管体两端均封口设置，所述内层排气管体与外层排气管体之间形成用于隔热和保温的真空空腔。
2.如权利要求1所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述外层排气管体的管壁上设有若干条通过液压成型加工而成的凹凸加强筋。
3.如权利要求1所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述外层排气管体为通过液压成型加工而成的变截面管体。
4.如权利要求3所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述内层排气管体为通过液压成型加工而成的变截面管体。
5.如权利要求1所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述外层排气管体上设有用于定位卡箍的环形凹槽。
6.如权利要求1所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述内层排气管体与外层排气管体两端通过法兰件封口或者通过翻边封口。
7.如权利要求1所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述内层排气管体与外层排气管体均为薄壁不锈钢管或薄壁碳钢管。
8.如权利要求7所述的基于SCR尾气后处理技术的发动机排气管，其特征在于，所述内层排气管体与外层排气管体的壁厚均为0.6-1mm。
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2014
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