CN103978739A - 玻璃钢pp蜂窝复合板的压制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了板材制作技术领域内的一种玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，旨在打破其只能在真空吸附机内生产的技术偏见。其先在PP蜂窝板上开设排气槽，然后在压力机的工作台面上放置涂胶的下层玻璃钢板，将PP蜂窝板排气槽朝上搁置在下层玻璃钢板上，以压力机挤压PP蜂窝板，初步固化后得到半成型板材；然后在压力机的工作台面上放置涂胶的上层玻璃钢板，将之前得到的半成型板材翻转并搁置在上层玻璃钢板上，以压力机再次挤压，固化后得到成型板材；完全固化，可得到玻璃钢PP蜂窝复合板。本发明操作方便，可将气泡排出，保证玻璃钢板和PP蜂窝板紧密粘接，提高板材质量。

Description

玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法
技术领域
本发明涉及一种板材制作方法，特别涉及一种复合板材的制作方法。
背景技术
现有技术中，有一种玻璃钢PP蜂窝复合板，其结构包括带有若干孔的蜂窝芯，蜂窝芯的上下表面均设有一层纤维层，在纤维层外用聚氨酯胶粘剂粘接有玻璃钢层。表面带有纤维层的PP蜂窝板为市售产品，其强度不高，但质量轻，具有良好的阻燃效果。现有技术中，该复合板是在真空吸附机内进行生产的，在PP蜂窝板表面先涂覆聚氨酯胶粘剂，然后在真空吸附机内将其放置在一层玻璃钢板材上，再在其上覆盖另一层玻璃钢板材，待聚氨酯胶粘剂固化后，可将板材取出。其不足之处在于：其一，PP蜂窝板本身表面的平整度不高时，加上玻璃钢板也有一定的制造误差，会导致PP蜂窝板与玻璃钢板之间不能完全粘连在一起，影响产品强度。其二，在制作大面积的板材时，玻璃钢板材覆盖在PP蜂窝板上，会封闭入空气，导致局部板材相互不粘连，也会影响产品的强度。
采用压制粘结加工的方法是容易想到的办法，但是在加工表面积大于1m2的复合板材时，同样存在封闭空气不能排出的问题，因此，现有技术中存在一个技术偏见，认为玻璃钢复合板材是不适宜用压制粘结加工方法进行生产的，尤其是对于面积大于1m2的复合板材，由于玻璃钢本身不透气，PP蜂窝板也不透气，气泡不能排出，因而不适合用压制粘结的方法进行生产。目前大面积的玻璃钢PP蜂窝复合板（面积大于1m2）全部采用真空吸附机进行加工，由于在真空环境中，其气压相对较低，能进入板材内的空气相对较少，气泡相对较小，产品质量有待进一步提高。
发明内容
本发明的目的是提供一种玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，使其能打破技术偏见，采用压制生产的方式进行生产，同时，可以将气泡彻底排出，保证玻璃钢板材和PP蜂窝板紧密粘接在一起。
本发明的目的是这样实现的：一种玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，包括如下步骤，
1）在PP蜂窝板的至少一面上纵横开设排气槽；
2）在压力机的工作台面上放置下层玻璃钢板，在所述下层玻璃钢板上涂聚氨酯胶粘剂；保持任一开有排气槽的面朝上，将PP蜂窝板搁置在涂胶的下层玻璃钢板上； 
3）以压力机从上向下挤压PP蜂窝板，保压，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，得到半成型板材；
4）在压力机的工作台面上放置上层玻璃钢板，在所述上层玻璃钢板上涂聚氨酯胶粘剂；将步骤3）得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的所述上层玻璃钢板上； 
5）以压力机从上向下挤压半成型板材，保压，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，取出成型板材；
6）成型板材在自然条件下入库4-5天后，胶粘剂完全固化。
    与现有技术相比，本发明的技术效果是通过采用在PP蜂窝板的上下表面开排气槽的方法来让玻璃钢板和PP蜂窝板之间的气泡能够排出，打破了玻璃钢PP蜂窝复合板只能在真空吸附机内进行生产的技术偏见，实现了压制方式生产；在压制过程中PP蜂窝板和玻璃钢板之间的气泡从排气槽排出，复合板材能够紧密粘结在一起，大大提高产品的强度和质量，特别对于大面积的玻璃钢PP蜂窝复合板（面积大于1m2），不会产生因气泡太多而不能粘结在一起的问题。用该方法生产的玻璃钢PP蜂窝复合板，可用于制成汽车的车门、车厢板等，具有环保、阻燃、轻质、高强度的优良性能。
作为本发明的进一步改进，步骤2）中下层玻璃钢板和PP蜂窝板可重复堆叠多层后进行压制得到半成型板材，以实现批量化生产提高效率；步骤4）中上层玻璃钢板和半成型板材可重复堆叠多层后进行压制得到成型板材，以实现批量化生产提高效率。
作为本发明的进一步改进，所述压力机的挤压力为5000-8000N/m2，保压时间3-5h，胶粘剂实现初步固化。5000-8000 N/m2 压力的设置既能保证复合板材之间较好粘结，也不会对板材材料造成损伤；3-5h的保压时间设置足以让胶粘剂初步固化板材不会再分离，从而进行下一步生产计划达到节约时间成本的目的。
作为本发明的进一步改进，所述压力机的模压板表面附有一层弹性垫。由于PP蜂窝板和玻璃钢板的表面都会存在一定的不平整度，在压制过程中弹性垫可以贴合在板材不平整的表面使得压制均匀，从而使得PP蜂窝板和玻璃钢板紧密粘接在一起。
作为本发明的进一步改进，所述排气槽的宽度为2-3mm，深度为2-3mm，槽间距为20-30mm。排气槽宽度设置为2-3mm，深度设置为2-3mm，足以让气泡排出，且不会因为槽的空间太大对PP蜂窝板的强度造成影响；槽间距设置为20-30mm，这样间隔分布的排气槽足以让气泡排出，且不会因为排气槽分布太多而对PP蜂窝板的强度造成影响。
PP蜂窝板、下层玻璃钢板、上层玻璃钢板的面积可为1-10m2 。本发明适合压制较大面积的玻璃钢PP蜂窝复合板。
附图说明
图1为半成型板材压制过程示意图。
图2为成型板材压制过程示意图。
图3为PP蜂窝板4表面的局部放大图。
图4为批量化生产半成型板材时，PP蜂窝板和玻璃钢板的叠放顺序图。
图5为图4中A的局部放大图。
图6为批量化生产成型板材时，PP蜂窝板和玻璃钢板的叠放顺序图。
其中，1压力机模压板；2弹性垫 ；3上层玻璃钢板；4PP蜂窝板；5下层玻璃钢板；6工作台面；7排气槽；8聚氨酯胶粘剂。 
具体实施方式
下面结合附图对本发明的一种玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法作进一步说明。
实施例1
在PP蜂窝板4的上表面纵横开设排气槽7，所述排气槽7宽度为2mm，深度为2mm，槽间距为20mm，排气槽7在PP蜂窝板4表面的分布情况如图3所示，在压力机的工作台面6上放置下层玻璃钢板5，在所述下层玻璃钢板5上涂聚氨酯胶粘剂，保持开有排气槽7的面朝上，将PP蜂窝板4搁置在涂胶的下层玻璃钢板5上，如图1所示以带有弹性垫2的压力机模压板1从上向下挤压PP蜂窝板4，压力为5000N/ m2，保压时间3h，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，得到半成型板材；在压力机的工作台面6上放置上层玻璃钢板3，在所述上层玻璃钢板3上涂聚氨酯胶粘剂8，将之前得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的上层玻璃钢板3上，如图2所示以压力机模压板1从上向下挤压上层玻璃钢板3和半成型板材，压力为5000N/ m2，保压时间3h，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，取出成型板材。成型板材在自然条件下入库4-5天后，聚氨酯胶粘剂完全固化，即可得到高强度的成品玻璃钢PP蜂窝复合板。本实施例中的PP蜂窝板4、下层玻璃钢板5、上层玻璃钢板3的面积为5 m2。
实施例2
在PP蜂窝板4的上表面与下表面纵横开设排气槽7，所述排气槽7宽度为3mm，深度为3mm，槽间距为30mm，排气槽7在PP蜂窝板4表面的分布情况如图3所示，在压力机的工作台面6上放置下层玻璃钢板5，在所述下层玻璃钢板5上涂聚氨酯胶粘剂8，将PP蜂窝板4搁置在涂胶的所述下层玻璃钢板5上，如图1所示以附有弹性垫2的压力机模压板1从上向下挤压PP蜂窝板4，压力为7000N/ m2，保压时间4h，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，得到半成型板材；在压力机的工作台面6上放置上层玻璃钢板3，在所述上层玻璃钢板3上涂聚氨酯胶粘剂，将之前得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的所述上层玻璃钢板3上，如图2所示以压力机模压板1从上向下挤压上层玻璃钢板3和半成型板材，压力为7000N/ m2，保压时间4h，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，取出成型板材。成型板材在自然条件下入库4-5天后，聚氨酯胶粘剂8完全固化，即可得到采用压制方式生产的玻璃钢PP蜂窝复合板。本实施例中的PP蜂窝板4、下层玻璃钢板5、上层玻璃钢板3的面积为8m2。
实施例3
在PP蜂窝板4的上表面纵横开设排气槽7，所述排气槽7宽度为2mm，深度为2mm，槽间距为20mm，排气槽7在PP蜂窝板4表面的分布情况如图3所示，在压力机的工作台面6上放置下层玻璃钢板5，在所述下层玻璃钢板5上涂聚氨酯胶粘剂8，保持开有排气槽7的面朝上，将PP蜂窝板4搁置在涂胶的所述下层玻璃钢板5上，按照图4中涂有聚氨酯胶粘剂8的下层玻璃钢板5、PP蜂窝板4的叠加顺序将板材重复叠加，以附有弹性垫2的压力机模压板1从上向下挤压板材，压力为5000N/ m2，保压时间3h，待聚氨酯胶粘剂8初步固化后，得到半成型板材；在压力机的工作台面6上放置上层玻璃钢板3，在所述上层玻璃钢板3上涂聚氨酯胶粘剂8，将之前得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的所述上层玻璃钢板3上，按照图6中涂有聚氨酯胶粘剂8的上层玻璃钢板3和由PP蜂窝板4、下层玻璃钢板5构成的半成型板材的叠加顺序将板材重复叠加，以压力机模压板1从上向下挤压板材，压力为5000N/ m2，保压时间3h，待聚氨酯胶粘剂8初步固化后，取出成型板材。成型板材在自然条件下入库4-5天后，聚氨酯胶粘剂8完全固化，即可得到采用压制方式生产的玻璃钢PP蜂窝复合板。本实施例中的PP蜂窝板4、下层玻璃钢板5、上层玻璃钢板3的面积为10 m2。
实施例4
在PP蜂窝板4的上表面纵横开设排气槽7，所述排气槽7宽度为2.5mm，深度为2.5mm，槽间距为25mm，排气槽7在PP蜂窝板4表面的分布情况如图3所示，在压力机的工作台面6上放置下层玻璃钢板5，在所述下层玻璃钢板5上涂聚氨酯胶粘剂8，保持开有排气槽7的面朝上，将PP蜂窝板4搁置在涂胶的所述下层玻璃钢板5上，按照图4中涂有聚氨酯胶粘剂8的下层玻璃钢板5、PP蜂窝板4的叠加顺序将板材重复叠加，以附有弹性垫2的压力机模压板1从上向下挤压板材，压力为6500N/ m2，保压时间4h，待聚氨酯胶粘剂8初步固化后，得到半成型板材；在压力机的工作台面6上放置上层玻璃钢板3，在所述上层玻璃钢板3上涂聚氨酯胶粘剂8，将之前得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的所述上层玻璃钢板3上，按照图6中涂有聚氨酯胶粘剂8的上层玻璃钢板3和由PP蜂窝板4、下层玻璃钢板5构成的半成型板材的叠加顺序将板材重复叠加多层，以压力机模压板1从上向下挤压板材，压力为6500N/ m2，保压时间4h，待聚氨酯胶粘剂8初步固化后，取出成型板材。成型板材在自然条件下入库4-5天后，聚氨酯胶粘剂8完全固化，即可得到采用压制方式生产的玻璃钢PP蜂窝复合板。
实施例5
在PP蜂窝板4的上表面纵横开设排气槽7，所述排气槽7宽度为3mm，深度为3mm，槽间距为30mm，排气槽7在PP蜂窝板4表面的分布情况如图3所示，在压力机的工作台面6上放置下层玻璃钢板5，在所述下层玻璃钢板5上涂聚氨酯胶粘剂8，保持开有排气槽7的面朝上，将PP蜂窝板4搁置在涂胶的所述下层玻璃钢板5上，按照图4中涂有聚氨酯胶粘剂8的下层玻璃钢板5、PP蜂窝板4的叠加顺序将板材重复叠加，以附有弹性垫2的压力机模压板1从上向下挤压板材，压力为8000N/ m2，保压时间5h，待聚氨酯胶粘剂8初步固化后，得到半成型板材；在压力机的工作台面6上放置上层玻璃钢板3，在所述上层玻璃钢板3上涂聚氨酯胶粘剂8，将之前得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的所述上层玻璃钢板3上，按照图6中涂有聚氨酯胶粘剂8的上层玻璃钢板3和由PP蜂窝板4、下层玻璃钢板5构成的半成型板材的叠加顺序将板材重复叠加，以压力机模压板1从上向下挤压板材，压力为8000N/ m2，保压时间5h，待聚氨酯胶粘剂8初步固化后，取出成型板材。成型板材在自然条件下入库4-5天后，聚氨酯胶粘剂8完全固化，即可得到采用压制方式生产的玻璃钢PP蜂窝复合板。
本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，其特征在于包括如下步骤：
1）在PP蜂窝板的至少一面上纵横开设排气槽；
2）在压力机的工作台面上放置下层玻璃钢板，在所述下层玻璃钢板上涂聚氨酯胶粘剂；保持任一开有排气槽的面朝上，将PP蜂窝板搁置在涂胶的下层玻璃钢板上； 
3）以压力机从上向下挤压PP蜂窝板，保压，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，得到半成型板材；
4）在压力机的工作台面上放置上层玻璃钢板，在所述上层玻璃钢板上涂聚氨酯胶粘剂；将步骤3）得到的半成型板材翻转，使原先朝上的面朝下，并搁置在涂胶的所述上层玻璃钢板上； 
5）以压力机从上向下挤压半成型板材，保压，待聚氨酯胶粘剂初步固化后，取出成型板材；
6）成型板材在自然条件下入库4-5天后，胶粘剂完全固化。
2.根据权利要求1所述的玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，其特征在于：步骤2）或步骤4）中的板材重复堆叠多层进行批量化生产。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，其特征在于：所述压力机的挤压力为5000-8000N/m2，保压时间3-5h，胶粘剂实现初步固化。
4.根据权利要求1或2所述的玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，其特征在于：所述压力机的模压板表面附有一层弹性垫。
5.根据权利要求1或2所述的玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，其特征在于：所述排气槽的宽度为2-3mm，深度为2-3mm，槽间距为20-30mm。
6.根据权利要求1或2所述的玻璃钢PP蜂窝复合板的压制方法，其特征在于：PP蜂窝板、下层玻璃钢板、上层玻璃钢板面积为1-10m2。
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Patentee after: Jiangsu Huajin New Materials Technology Co., Ltd.

Address before: 212215 Xinxing Industrial Park, Xinglong Town, Yangzhong Economic Development Zone, Zhenjiang City, Jiangsu Province

Patentee before: Zhenjiang is permeated with automobile component Co., Ltd

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Granted publication date: 20160309

Termination date: 20190520