CN103974166A - 汽车用高保真音响 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车用高保真音响，包括：箱体，在箱体内侧表面粘接有全频吸音棉层，所述全频吸音棉层包括里层和外层，所述外层包覆所述里层，所述里层为阻燃吸音棉层，是将高聚合物利用高速热空气进行热熔，再将熔融的聚合物牵伸拉长成超细纤维，然后将超细纤维冷却固化形成纤维网薄层，即为阻燃吸音棉层；所述外层为膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层，所述膨体聚四氟乙烯改性薄膜层是将膨体聚四氟乙烯薄膜改性处理形成膨体聚四氟乙烯改性薄膜层。通过上述方式，本发明全频吸音能力强，全频吸音效果十分明显，可以提高减振的阻尼性能，可以大幅度的吸收汽车噪音，同时兼具阻燃性防自燃发生、轻量化等优点。

Description

汽车用高保真音响

技术领域

本发明涉及汽车音响领域，特别是涉及一种汽车用高保真音响。

背景技术

汽车价格持续下降，一些厂家迫于成本压力不得不对轿车进行某些改变，在一些环节使用低档的零部件，调查发现在汽车扬声器上确实存在压缩成本的现象，很多经济型轿车为了节约成本都使用了廉价的汽车扬声器。当汽车行进中播放音乐时，各种杂音交集在一起，形成一个复杂的音响效果，在听感上有压迫感，影响驾车的情绪，不利于行车安全。因此许多车友就自己改装音响系统，一般在座位下或后备行李箱加装音响，此类音响为防止杂音噪声干扰，常采用笨重的高密度板材制作箱体，箱体内填塞一般的吸声材料，如玻璃棉、矿渣棉、海绵、棉絮、棉纸等吸收噪音，由于音响的扬声器工作时线圈和磁钢发热严重，温度高，在声压的冲击下，高密度板材的接缝处出现开裂，大大降低音质；此类改装存在安全的火灾隐患，还增加了车重，消耗了有效功率，易造成汽车自燃的发生。

因此音响采用轻量化全频吸音降噪的措施来改善中低端经济型轿车的音响效果就很有必要。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车用高保真音响，能够具有全频吸音降噪轻量化的效果，使得音响效果超过了高密度板材类箱体，且排除了火灾隐患，确保了行车安全。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车用高保真音响，包括：箱体，在箱体内侧表面粘接有全频吸音棉层，所述全频吸音棉层包括里层和外层，所述外层包覆所述里层，

所述里层为阻燃吸音棉层，是将高聚合物利用高速热空气进行热熔，再将熔融的聚合物牵伸拉长成超细纤维，然后将超细纤维冷却固化形成纤维网薄层，即为阻燃吸音棉层；

所述外层为膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层，所述膨体聚四氟乙烯改性薄膜层是将膨体聚四氟乙烯薄膜改性处理形成膨体聚四氟乙烯改性薄膜层；

该音响的制作工艺包括以下步骤：

1）制作全频吸音棉层；

2）在全频吸音棉层与箱体的粘接面上粘贴压敏胶带层；

3）通过压敏胶带层将吸音棉层粘接在箱体内侧表面上。

在本发明一个较佳实施例中，所述全频吸音棉层的制作工艺包括以下步骤：

1）工艺准备，将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层和阻燃吸音棉层进行下料；

2）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层敷设；

3）在膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层上喷涂胶粘剂；

4）在喷涂有胶粘剂的膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层表面放置阻燃吸音棉层；

5）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层包覆在阻燃吸音棉层外，再放入模具中进行模压；

6）模压完成后，在模具中进行加热粘固；

7）最后，冷却固化后即完成全频吸音棉层的制作。

在本发明一个较佳实施例中，所述箱体为亚克力箱体，箱体壁厚3-9mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述全频吸音棉层的外层厚度为0.1-0.14mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述全频吸音棉层与扬声器间距5-15mm。

在本发明一个较佳实施例中，所述超细纤维的长度为25~100mm，平均直径<18μm。

在本发明一个较佳实施例中，步骤6）中加热粘固的温度为90~100℃。

在本发明一个较佳实施例中，步骤7）中冷却固化的时间大于等于24小时。

在本发明一个较佳实施例中，步骤3）和步骤4）中，所述胶粘剂为聚氨酯胶粘剂。

本发明的有益效果是：本发明汽车用高保真音响的全频吸音能力强，全频吸音效果十分明显，尤其对中低频噪音吸收更好，可以提高减振的阻尼性能。可以大幅度的吸收汽车噪音，让声音悦耳动听，同时兼具阻燃性防自燃发生、轻量化等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明汽车用高保真音响一较佳实施例的结构示意图；

图2是所示图1的汽车用高保真音响的右视图；

附图中各部件的标记如下：1、箱体，2、压敏胶带层，3、全频吸音棉层，4、外层，5、里层。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，本发明实施例包括：

一种汽车用高保真音响，包括：亚克力注塑成形的长方体箱体1，箱体1壁厚3-9mm，本发明优选箱体1壁厚为5mm。

选用亚克力板是因为其透明与透光度如同玻璃一般。具有较好的透明性、化学稳定性和耐候性，易染色，易加工，外观优美，在建筑业，家具制品，卫生洁具中有着广泛的应用。有机玻璃产品通常可以分为浇注板、挤出板和模塑料。

在箱体1内侧表面粘接有全频吸音棉层3，该结构可以提高减振的阻尼性能。所述全频吸音棉层3包括里层5和外层4，所述外层4包覆所述里层5。所述全频吸音棉层3的外层4厚度为0.1-0.14mm。本发明优选外层4厚度为0.12mm。

所述全频吸音棉层3与扬声器间距5-15mm。本发明优选间距为10mm。

所述里层5为阻燃的聚丙烯吸音棉，是将高聚合物利用高速热空气进行热熔，热熔的温度为310℃~374℃。再将熔融的聚合物牵伸拉长成超细纤维，所述超细纤维的长度为25~100mm，平均直径<18μm。然后将超细纤维冷却固化形成纤维网薄层，即为阻燃吸音棉层。

所述外层4为膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层，所述膨体聚四氟乙烯改性薄膜层是将膨体聚四氟乙烯薄膜改性处理形成膨体聚四氟乙烯改性薄膜层；

膨体聚四氟乙烯薄膜是将聚四氟乙烯分散树脂与液体助挤剂按比例混合，予压成柱体毛坯，通过压延法将柱体毛坯制成薄片，经脱去助挤剂、拉伸、热定型，最终制得膨体聚四氟乙烯微孔薄膜。

膨体聚四氟乙烯薄膜是一种具有特殊功能高附加值的高分子新材料薄膜，是经特殊工艺经双向拉伸制成的，该薄膜的微纤维构成了里外通透的0.1μm~18μm孔径的微孔，该孔极度细小和纵向不规格的弯曲排列，作为外层4材料还具有全频吸音降噪的优异能力。

阻燃的聚丙烯吸音棉层与膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层加热成型复合后，它的结构特性是：材料中具有大量的、互相贯通的、从表到里的微孔，也即具有一定的透气性和降噪特性。多微孔质吸音材料的吸音原理为振动空气从狭孔中进出时，空气分子与材料和自身摩擦，把声能变换成热能，噪声能量在此新复合材料中消耗掉了。孔越多越密，全频降噪吸音能力更强，形成了一种高性能的全频吸音的特殊功能新材料，当声波入射到此多微孔新材料表面时，引起微孔中的空气振动，由于摩擦阻力和空气的黏滞阻力以及热传导作用，将相当一部分声能转化为热能，音响声压在全频范围内降低了5~7dB,全频吸音效果十分明显，尤其对低、中频噪音吸收更好，将其应用在汽车扬声器的音质改善和防护上，可以全频率范围内吸收噪音，给人一个舒适的音响驾车环境。

该音响的制作工艺包括以下步骤：

1）制作全频吸音棉层3；

2）在全频吸音棉层3与箱体1的粘接面上粘贴压敏胶带层2；

3）通过压敏胶带层2将全频吸音棉层3粘接在箱体1内侧表面上，检验合格后即完成制作。

所述全频吸音棉层3的制作工艺包括以下步骤：

1）工艺准备，将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层和阻燃吸音棉层进行下料；

2）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层敷设；

3）在膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层上喷涂聚氨酯胶粘剂；

4）在喷涂有聚氨酯胶粘剂的膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层表面放置阻燃吸音棉层；

5）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层包覆在阻燃吸音棉层外，再放入模具中进行模压，将总厚度压缩1%~2%；

6）模压完成后，在模具中进行加热粘固，温度为90~100℃；

7）最后，冷却固化大于等于24小时后即完成全频吸音棉层3的制作。

汽车用高保真音响的全频吸音能力强，全频吸音效果十分明显，尤其对中低频噪音吸收更好，全频吸音棉压敏胶层粘接在箱体1内壁上可以提高减振的阻尼性能。可以大幅度的吸收汽车噪音，让声音悦耳动听，同时兼具阻燃性防自燃发生、轻量化等优点。

1）汽车用高保真音响复合材料，当噪声波入射到此多微孔新材料表面时，引起微孔中的空气振动，由于摩擦阻力和空气的黏滞阻力以及热传导作用，将相当一部分声能转化为热能，噪声波经膨体聚四氟乙烯膜更小微孔进一步衰减转化为热能后，音响声压在全频范围内降低了5~7dB, 全频吸音效果十分明显，尤其对中低频噪音吸收更好，将其应用在高保真音响设备和扬声器上，可以全频率范围内吸收噪音，留下优美动听的音乐，给人一个舒适的驾车环境。

2） 环保：环保的汽车用高保真音响材料，白色无毒无异味，无挥发性气体，无公害污染，不含致癌物质；

3) 阻燃性：汽车用高保真音响具有优良的耐热性，可在125℃左右长期使用。汽车用高保真音响具有良好的耐热性，防火性能（阻燃性）材料完全符合汽车内饰要求。提高人生及财产安全性。

4) 防潮：汽车用高保真音响疏水性，无发霉，细菌滋生，腐烂以及难闻气味的产生，确保长期稳定性。在潮湿环境下，吸音降噪能力不变。

5）高绝缘：汽车用高保真音响具有优良的绝缘性能，由于它几乎不吸水，故绝缘性能不受湿度的影响。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种汽车用高保真音响，其特征在于，包括：箱体，在箱体内侧表面粘接有全频吸音棉层，所述全频吸音棉层包括里层和外层，所述外层包覆所述里层，

所述里层为阻燃吸音棉层，是将高聚合物利用高速热空气进行热熔，再将熔融的聚合物牵伸拉长成超细纤维，然后将超细纤维冷却固化形成纤维网薄层，即为阻燃吸音棉层；

所述外层为膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层，所述膨体聚四氟乙烯改性薄膜层是将膨体聚四氟乙烯薄膜改性处理形成膨体聚四氟乙烯改性薄膜层；

该音响的制作工艺包括以下步骤：

1）制作全频吸音棉层；

2）在全频吸音棉层与箱体的粘接面上粘贴压敏胶带层；

3）通过压敏胶带层将吸音棉层粘接在箱体内侧表面上。

2.根据权利要求1所述的汽车用高保真音响，其特征在于，所述全频吸音棉层的制作工艺包括以下步骤：

1）工艺准备，将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层和阻燃吸音棉层进行下料；

2）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层敷设；

3）在膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层上喷涂胶粘剂；

4）在喷涂有胶粘剂的膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层表面放置阻燃吸音棉层；

5）将膨体聚四氟乙烯的微孔薄膜层或膨体聚四氟乙烯改性薄膜层包覆在阻燃吸音棉层外，再放入模具中进行模压；

6）模压完成后，在模具中进行加热粘固；

7）最后，冷却固化后即完成全频吸音棉层的制作。

3.根据权利要求1所述的汽车用高保真音响，其特征在于，所述箱体为亚克力箱体，箱体壁厚3-9mm。

4.根据权利要求1所述的汽车用高保真音响，其特征在于，所述全频吸音棉层的外层厚度为0.1-0.14mm。

5.根据权利要求1所述的汽车用高保真音响，其特征在于，所述全频吸音棉层与扬声器间距5-15mm。

6.根据权利要求1所述的汽车用高保真音响，其特征在于，所述超细纤维的长度为25~100mm，平均直径<18μm。

7.根据权利要求2所述的汽车用高保真音响，其特征在于，步骤6）中加热粘固的温度为90~100℃。

8.根据权利要求2所述的汽车用高保真音响，其特征在于，步骤7）中冷却固化的时间大于等于24小时。

9.根据权利要求2所述的汽车用高保真音响，其特征在于，步骤3）和步骤4）中，所述胶粘剂为聚氨酯胶粘剂。