CN103968145B - 热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法 - Google Patents

热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法，安装结构包括连接件、安装卡片、螺栓，连接件包括设有开槽的槽板和设有插孔的连接板；安装卡片的尾部设有插孔，安装卡片沿其长度方向设有若干开孔，螺栓能够同时贯穿安装卡片尾部的插孔、安装卡片的开孔、连接板的插孔。由于安装卡片设有开孔，安装卡片可以沿连接件连接板的内侧穿出槽板的开槽并弯折，则槽板无法接触到系统管道，而连接板靠近系统管道的部分与系统管道之间均由安装卡片隔开，即连接件整体均不会直接接触系统管道；安装结构与系统管道接触的部分均为安装卡片，安装卡片一般为紫铜片，不会划伤系统管道。同时铜片对温度传递速度较快，而且，螺栓同时插入安装卡片，锁紧可靠。

Description

热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法
技术领域
本发明涉及膨胀阀技术领域，特别涉及一种热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法。
背景技术
请参考图1，图1为热力膨胀阀在制冷系统中的工作示意图。
该系统按照蒸发器2-压缩机4-冷凝器5-热力膨胀阀3-蒸发器2的循环回路工作。工作时，依靠其感温包1感受蒸发器2出口或压缩机4吸入管段的温度，并根据温度所对应的压力变化控制阀口处的制冷剂流量。故感温包1需要设置于蒸发器2和压缩机4之间的系统管道上，如图1所示，感温包1固定于蒸发器2的出口管道上。为了使感应的温度能够精确反应蒸发器2出口温度，就需要确保感温包的安装可靠性，并保证感温包1与出口管道具有良好的接触与传热效果，一般采用专门的安装结构将感温包1固定于蒸发器2的出口管道上。
如图2-3所示，图2为一种典型的感温包安装结构的结构示意图；图3为图2安装结构中连接件的结构示意图。
该安装结构包括安装卡片14、连接件11、螺栓12、垫片13等零部件。
连接件11包括设有开槽111a的槽板111，和垂直槽板111边沿延伸的连接板112，连接板112上设有螺纹孔112a，如图3所示，该槽板111的两端还具有翻边111b；安装卡片14的尾部弯折形成壳体状，垫片13插装固设在尾部，安装卡片14弯折的片体部分和垫片13均设有插孔，即安装卡片14的尾部设有插孔。另外，安装卡片14沿其长度方向标注有刻线，该刻线对应于感温包1需要安装的管道尺寸。
安装感温包1的过程如下：
a、将感温包1与蒸发器2出口管道的待安装位置贴合；
b、将安装卡片14沿出口管道和感温包1绕过约一周(预留适当间隙，待锁紧用)，安装卡片14大致呈环状(尾部和头部之间尚有开口)，以将感温包1和出口管道纳入环状安装卡片14之中；
c、将安装卡片14的头部按照图2的方向自下向上穿出连接件11的开槽111a，根据出口管道的尺寸，安装卡片14穿出开槽111a部分的刻线达到该尺寸时，即可停止穿出，然后将穿出部分弯折与槽板111基本平行；
d、将螺栓12穿入安装卡片14尾部的插孔，穿出安装卡片14的尾部后，再插入连接件11上连接板112的螺纹孔112a内，不断旋紧螺栓12，螺栓12头部压在穿出开槽111a的安装卡片14上，实现锁紧。
然而，上述技术方案存在下述技术问题：
第一、该安装结构安装感温包1时，连接件11会与系统管道直接接触，为保证连接可靠性，连接件11一般是不锈钢制成，导致安装时系统管道可能被连接件11划伤；依靠螺栓12头部压紧安装卡片14固定的可靠性也较差；
第二、安装卡片14需从连接件11中穿出弯折，以便螺栓12压紧，则装卸时，安装卡片14需要多次穿槽并折弯，导致安装时操作不便，且容易折断；
第三、安装结构由多个分散的零部件临时组装而成，使用时容易失少。
有鉴于此，如何改进感温包的安装结构，以避免安装时安装结构划伤系统管道，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法。该安装结构安装感温包时，连接件不会直接接触管道，从而避免划伤管道。
本发明提供的热力膨胀阀感温包的安装结构，包括连接件、尾部设有垫片的安装卡片、螺栓，所述连接件包括设有开槽的槽板和设有插孔的连接板；所述安装卡片的尾部设有插孔，所述安装卡片沿其长度方向设有若干开孔，所述螺栓能够同时贯穿所述安装卡片尾部的所述插孔、所述安装卡片的开孔、所述连接板的插孔。
由于安装卡片设有若干开孔，固定感温包时，安装卡片可以沿连接件连接板的内侧穿出槽板的开槽并弯折，则连接件的槽板无法接触到系统管道，而连接板靠近系统管道的部分与系统管道之间均由安装卡片隔开，即连接件整体均不会直接接触系统管道；安装结构与系统管道接触的部分均为安装卡片，安装卡片需要弯折，具有一定的柔性，一般为紫铜片，不会划伤系统管道。而且，螺栓同时插入安装卡片，相较于背景技术中的压紧锁紧方式，显然插接锁紧的可靠性更好。
优选地，所述连接板和/或所述安装卡片尾部设置的插孔为与所述螺栓适配的螺纹孔。
设为螺纹孔可简单地实现螺栓的锁紧功能；安装卡片尾部设置的插孔为螺纹孔时，可以将螺栓固定在安装卡片上，防止螺栓丢失；安装卡片和连接件上的插孔均为螺纹孔时，可以正反向锁紧，提高了安装的灵活性。
优选地，所述安装卡片尾部设置的插孔为光孔；所述螺栓穿出所述安装卡片尾部的部分设有沿径向延伸的卡位凸起；所述连接板设置的插孔为与所述螺栓适配的螺纹孔。
当安装卡片尾部为光孔时，设置卡位凸起，可以使安装卡片的尾部卡于螺栓螺帽和卡位凸起之间，确保螺栓无法脱离安装卡片的尾部。
优选地，所述卡位凸起冲压或是焊接形成。
焊接和冲压均可以简便地加工出卡位凸起。
优选地，所述安装卡片尾部设置的插孔为与所述螺栓适配的螺纹孔；所述螺栓螺杆上朝向所述螺栓螺母的一端开设有环形凹槽。
设置环形凹槽后，当螺栓的螺杆插入安装卡片的尾部后，安装卡片的尾部可以卡在环形凹槽内，则螺栓和安装卡片难以脱离，确保安装卡片和螺栓可以成为一个稳定的组合体，便于安装时使用；而且，环形凹槽的设置使得安装卡片不会干涉螺栓的转动，便于其插入并旋紧于连接件的连接板。
优选地，所述连接件限定于插装所述螺栓后的所述安装卡片的尾部和头部之间。
将连接件限制于安装卡片的头部和尾部之间后，组合形成整体的安装结构，无需临时组装使用，结构简洁，便于客户安装。而且，安装时，安装卡片的头部已经穿出开槽，无需穿槽，直接拉动安装卡片的头部，以使其刻线与系统管道相对应即可，故无需多次穿槽弯折，易于安装操作，不易于折断。
优选地，所述连接件开槽的最大长度小于所述安装卡片头部的最大宽度；所述安装卡片的尾部能够穿过所述连接件的开槽。
通过安装卡片的头部宽度设计，简便地实现了限制连接件自头部脱离安装卡片的目的，且限制较为可靠。
本发明还提供一种热力膨胀阀感温包的安装方法，采用感温包的安装结构安装，安装结构包括连接件、安装卡片、螺栓，包括下述步骤：
a1、将感温包与系统管道的待安装位置贴合；
b1、将安装结构的安装卡片沿系统管道和感温包环绕形成具有开口的环状安装卡片，以将感温包和系统管道纳入环状安装卡片之中；
c1、拉动沿连接件上连接板的内侧延伸而穿出连接件开槽的安装卡片的头部，当安装卡片上刻线与当前系统管道的尺寸相对应时，停止拉动；
d1、将螺栓插入安装卡片尾部的插孔、安装卡片的开孔、连接板的插孔。
按照该方法安装，连接件的槽板无法接触到系统管道，而连接板靠近系统管道的部分与系统管道之间均由安装卡片隔开，即连接件整体均不会直接接触系统管道；安装结构与系统管道接触的部分均为安装卡片，安装卡片需要弯折，具有一定的柔性，一般为紫铜片，不会划伤系统管道。而且，螺栓同时插入安装卡片，相较于背景技术中的压紧锁紧方式，显然插接锁紧的可靠性更好。
附图说明
图1为热力膨胀阀在制冷系统中的工作示意图；
图2为一种典型的感温包安装结构的结构示意图；
图3为图2安装结构中连接件的结构示意图；
图4为本发明所提供感温包安装结构一种具体实施方式的结构示意图；
图5为图4中安装结构另一角度的结构示意图；
图6为图4中连接件的结构示意图；
图7为图4中安装结构固定感温包至系统管道上的结构示意图；
图8为图7的主视图；
图9为图4中安装结构又一种角度的结构示意图；
图10为连接件的剖视图；
图11为螺栓插入安装卡片尾部后的剖视图。
图1-3中：
1感温包、2蒸发器、3热力膨胀阀、4压缩机、5冷凝器、11连接件、111槽板、111a开槽、111b翻边、112连接板、112a螺纹孔、12螺栓、13垫片、14安装卡片
图4-11中
2a系统管道、2b感温包、21连接件、211连接板、211a第一插孔、212槽板、213开槽、22安装卡片、22a头部、221开孔、222刻线、23螺栓、231螺母、231a凹槽、24垫片
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图4-7所示，图4为本发明所提供感温包安装结构一种具体实施方式的结构示意图；图5为图4中安装结构另一角度的结构示意图；图6为图4中连接件的结构示意图。
该热力膨胀阀感温包的安装结构，包括设有开槽的连接件、尾部设有垫片的安装卡片、螺栓。
如图6所示，连接件21包括设有开槽213的环状槽板212和大致沿槽板212边缘垂直延伸的连接板211，连接板211上设有供螺栓23贯穿的插孔，即图4、6中所示的第一插孔211a。为了便于加工，环状槽板212可以具有开口，即直接弯折形成开槽213。
安装卡片22的一端弯折形成壳状，壳状内部固设有垫片24，形成安装卡片22的尾部。安装卡片22弯折部分和垫片24均设有插孔，即安装卡片22的尾部设有第二插孔，螺栓23能够贯穿该第二插孔，如图4、5所示。上述结构可以参照背景技术理解。
另外，如图4-5所示，本实施例中安装卡片22沿其长度方向设有若干开孔221。安装卡片22上设置开孔221后，该安装结构固定感温包2b至系统管道2a上的结构可以参考图7-8理解：
图7为图4中安装结构固定感温包至系统管道上的结构示意图；图8为图7的主视图。
由于安装卡片22上设置了开孔221，安装感温包2b的过程如下：
a1、将感温包2b与系统管道2a的待安装位置贴合；
b1、安装卡片22沿系统管道2a和感温包2b绕过约一周(预留适当间隙，待锁紧用)，安装卡片22大致呈环状(尾部和头部之间尚有开口)，以将感温包2b和系统管道2a纳入环状安装卡片22之中；
c1、拉动沿连接板211的内侧(朝向安装卡片22尾部的一侧)延伸而穿出开槽213的安装卡片22的头部22a；
安装卡片22上设有刻线222，拉动过程中，当开槽213处对应的安装卡片22的刻线222与当前系统管道2a的尺寸相对应时，安装卡片22上的某一开孔221恰好与安装卡片22尾部的第二插孔以及连接件21上的第一插孔211a同轴相对，可以停止拉动。
如图8所示，连接件21的槽板212处于上方，而连接板211处于下方，安装卡片22的头部22a自下向上穿出开槽213。
d1、将螺栓23依次(图8中自右向左)插入安装卡片22尾部的第二插孔、安装卡片22的开孔221、连接件21的第一插孔211a，再旋紧螺栓23，即可锁紧感温包2b和系统管道2a。
可见，由于安装卡片22设有若干开孔221，固定感温包2b时，安装卡片22可以沿连接件21连接板211的内侧穿出槽板212的开槽213并弯折，则连接件21的槽板212无法接触到系统管道2a，而连接板211靠近系统管道2a的部分与系统管道2a之间均由安装卡片22隔开，即连接件21整体均不会直接接触系统管道2a；安装结构与系统管道2a接触的部分均为安装卡片22，安装卡片22需要弯折，具有一定的柔性，一般为紫铜片，不会划伤系统管道2a。而且，螺栓23同时插入安装卡片22，相较于背景技术中的压紧锁紧方式，显然插接锁紧的可靠性更好，而且插接时，穿出开槽213的安装卡片22也可以不弯折，以免折断。
安装卡片22尾部设置的第二插孔可以是与螺栓23适配的螺纹孔。第二插孔为螺纹孔时，螺栓23可以依次穿入连接件21、安装卡片22、安装卡片22尾部，即反向锁紧(图8中，自左向右)；连接件21和安装卡片22尾部均设置螺纹孔时，正反向锁紧均是可以的，提高了安装的灵活性。通过设置螺纹孔的方式简单实现了螺栓23的锁紧功能；而且，安装卡片22尾部设置的第二插孔为螺纹孔时，螺栓23可以始终固定在安装卡片22上，防止丢失。
安装卡片22尾部设置的第二插孔为螺纹孔时，螺栓23螺杆上朝向螺母231的端部还可以设有环形凹槽231a。设置环形凹槽231a后，当螺栓23的螺杆螺纹插入安装卡片22的尾部后，安装卡片22的尾部可以卡在环形凹槽231a内，如图11所示，安装卡片22尾部卡在螺栓23螺纹段和螺母231之间，则螺栓23和安装卡片22难以脱离，确保安装卡片22和螺栓23可以成为一个稳定的组合体，便于安装时使用。而且，由于螺栓23与安装卡片22尾部的第二插孔螺纹配合，则环形凹槽231a的外径必然小于第二插孔内径，即二者间隙配合，因此，安装卡片22的尾部不会干涉螺栓23的转动，便于其插入并旋紧于连接件21的连接板211。此时，还可以使环形凹槽231a的槽宽c大于安装卡片22尾部的厚度e，提供安装余量，以进一步确保螺栓23的顺利转动。
当然，仅连接件21设置的第一插孔211a为螺纹孔时，也是可以的，螺栓23可以依次穿入安装卡片22尾部、安装卡片22、连接件21，如图8所示。
此时，安装卡片22尾部的第二插孔可以是光孔，则可以采取其他方式防止螺栓23丢失。比如，螺栓23穿出安装卡片22尾部后，采用压力机在螺栓23穿出安装卡片22尾部的部分压出沿径向延伸的卡位凸起，则安装卡片22的尾部卡于螺栓23的螺母231和卡位凸起之间，螺栓23无法脱离安装卡片22的尾部。卡位凸起也可以在螺栓23穿出安装卡片22尾部后，通过焊接形成。焊接和压力机冲压均可以简便地加工出卡位凸起。当然，卡位凸起以不限制螺栓23的旋转和锁紧安装卡片22、连接件21为前提。
进一步地，可以将连接件21限定于插装螺栓23后的安装卡片22的尾部和头部22a之间。如图4-5所示，安装卡片22的尾部插装有螺栓23，安装卡片22无法自安装卡片22的尾部脱离，可以通过多种方式限制连接件21自安装卡片22的头部22a脱离。
如图9-11所示，图9为图4中安装结构又一种角度的结构示意图；图10为连接件的剖视图；图11为螺栓插入安装卡片尾部后的剖视图。
图10中，连接件21开槽213大致长方形，其最大长度为开槽213的对角线长度a；图9中，安装卡片22的头部22a的宽度大于安装卡片22其他部分的宽度，头部22a的最大宽度d大于开槽213的对角线宽度a。如此设计，则连接件21无法自安装卡片22的头部22a脱离，但仍然能够沿安装卡片22尾部和头部22a之间部分自由滑动，以便锁紧时，可以根据系统管道2a的尺寸选择合适的开孔221供螺栓23贯穿。
此时，为了保证安装卡片22能够插入连接件21的开槽213，可以使安装卡片22的尾部插入连接件21的开槽213。如图11所示，安装卡片22尾部的厚度e小于连接件21的开槽213宽度b，则连接件21可以自安装卡片22的尾部穿至安装卡片22尾部和头部22a之间，然后再将螺栓23插入安装卡片22尾部的插孔内，则连接件21限制于安装卡片22的尾部和头部22a之间。
除了上述方式，还可以通过其他方式将连接件21限定于安装卡片22的头部22a和尾部之间。比如，安装卡片22的头部22a可以设置凸起，或是直接弯折等，连接件21无法自头部22a脱离，并利用设置的螺栓23限制连接件21自尾部脱离。当然，通过安装卡片22的头部22a宽度设计，简便地实现了限制连接件21移动的目的。
从图4、5、9可以看出，将连接件21限制于安装卡片22的头部22a和尾部之间后，组合形成整体的安装结构，无需临时组装使用，结构简洁，便于客户安装。而且，安装时，安装卡片22的头部22a已经穿出开槽213，即上述实施例步骤c1中，无需穿槽，直接拉动安装卡片22的头部22a，以使其刻线222与系统管道22a相对应即可，故无需多次穿槽弯折，易于安装操作，不易于折断。
以上对本发明所提供的一种热力膨胀阀感温包的安装结构、安装方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种热力膨胀阀感温包的安装结构，包括连接件(21)、尾部设有垫片(24)的安装卡片(22)、螺栓(23)，所述连接件(21)包括设有开槽(213)的槽板(212)和设有插孔的连接板(211)，所述感温包安装后，所述槽板(212)处于上方，而所述连接板(211)处于下方；所述安装卡片(22)的尾部设有插孔，其特征在于，所述安装卡片(22)沿其长度方向设有若干开孔(221)，所述螺栓(23)能够同时依次贯穿所述安装卡片(22)尾部的所述插孔、所述安装卡片的开孔(221)、所述连接板(211)的插孔；
所述连接件(21)限定于插装所述螺栓(23)后的所述安装卡片(22)的尾部和头部(22a)之间，所述连接件(21)与所述安装卡片在安装感温包之前组合形成整体的安装结构。
2.如权利要求1所述的安装结构，其特征在于，所述连接板(211)和/或所述安装卡片(22)尾部设置的插孔为与所述螺栓(23)适配的螺纹孔。
3.如权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述安装卡片(22)尾部设置的插孔为光孔；所述螺栓(23)穿出所述安装卡片(22)尾部的部分设有沿径向延伸的卡位凸起；所述连接板(211)设置的插孔为与所述螺栓(23)适配的螺纹孔。
4.如权利要求3所述的安装结构，其特征在于，所述卡位凸起冲压或是焊接形成。
5.如权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述安装卡片(22)尾部设置的插孔为与所述螺栓(23)适配的螺纹孔；所述螺栓(23)螺杆上朝向所述螺栓(23)螺母(231)的一端开设有环形凹槽。
6.如权利要求1-5任一项所述的安装结构，其特征在于，所述连接件(21)开槽(213)的最大长度小于所述安装卡片(22)头部(22a)的最大宽度；所述安装卡片(22)的尾部能够穿过所述连接件(21)的开槽(213)。
7.一种热力膨胀阀感温包的安装方法，采用感温包的安装结构安装，安装结构包括连接件(21)、安装卡片(22)、螺栓(23)，所述连接件(21)包括设有开槽(213)的槽板(212)和设有插孔的连接板(211)，其特征在于，连接件(21)限定于插装所述螺栓(23)后的所述安装卡片(22)的尾部和头部(22a)之间，在安装感温包之前组合形成整体的安装结构，安装方法包括下述步骤：
a1、将感温包(2b)与系统管道(2a)的待安装位置贴合；
b1、将安装结构的安装卡片(22)沿系统管道(2a)和感温包(2b)环绕形成具有开口的环状安装卡片(22)，以将感温包(2b)和系统管道(2a)纳入环状安装卡片(22)之中；
c1、所述槽板(212)处于上方，而所述连接板(211)处于下方，拉动沿连接件(21)上所述连接板(211)的内侧延伸而穿出所述槽板(212)开槽(213)的安装卡片(22)的头部(22a)，当安装卡片(22)上刻线(222)与当前系统管道(2a)的尺寸相对应时，停止拉动；
d1、将螺栓(23)插入安装卡片(22)尾部的插孔、安装卡片(22)的开孔(221)、连接板(211)的插孔。
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