CN103963844A - 矿用自卸车平台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种矿用自卸车平台，属于运输领域。本发明包括左支撑、右支撑、前支撑梁、后支撑梁形成的框架式结构；左支撑、右支撑、前支撑梁、后支撑梁相接位为固定连接，前支撑梁由三段梁连接而成；平台中间部位设有驾驶室安装平台和至少一根主承载梁，驾驶室安装平台与主承载梁连接后形成的底表面上设有固定支座。本发明平台大量采用型材构成整体框架结构，取代了传统加强筋结构，框架结构整体强度和刚度好，结构简化，制造工艺简单，焊接应力小，变形小，寿命长；三段梁形成的前支撑梁的中间梁部分可以在不拆卸平台总成的基础上进行单独拆卸，极大方便矿车其它零部件维修与更换，接近性非常好。

Description

矿用自卸车平台

技术领域

本发明涉及一种矿用自卸车平台，属于运输领域。

背景技术

矿用自卸汽车平台是矿用自卸车重要组成部分，它安装在矿用自卸车车架上，位置通常在矿用自卸车的前部，前轮胎的上方。主要用来安装和固定驾驶室、液压元件柜、空滤器及进气管路、安全护栏、散热器护罩、挡泥板、消音器及排气管路等零部件（电动轮矿用自卸车平台还用来安装电控柜、电阻栅等零部件）。由于矿用自卸车使用工矿条件比较恶劣，因此要求平台结构可靠，具有较高的强度、刚度以及抗疲劳破坏能力；而且其上安装有较多零部件，要求接近性好，方便维修其它零部件。传统的平台结构一般有两种：一种是分体式结构，即一个平台总成由多部分部件组成，这些部件采用螺栓连接或者焊接方式固定在车架上，而后安装矿车其它零部件，这种结构的优点是将平台分成几个部件，尺寸小，便于搬运，安装方便，缺点是经常出现零部件配合不好的情况，给后续其它零件安装带来问题，因此对制造精度要求特别高，而且这种结构美观性较差；另外一种是整体式结构，整体式平台底部采用大量加强筋和钢板组合焊接而成，然后安装到车架上进行其它零部件安装，这种结构的优点是整体集成性好，安装其它零部件配合精度高，缺点是整体尺寸大，而且采用较多加强筋结构进行焊接，结构变形大，造成焊接应力集中，使用过程经常发生开裂现象，而且维修接近性差，很多时候需要将其拆卸后对其它零部件进行维修，拆装工作量大，效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够安全可靠的安装固定驾驶室及其它零部件，且制造工艺简单，易于维修、安装和拆卸的矿用自卸车平台。

技术解决方案：

本发明包括左支撑、右支撑、前支撑梁、后支撑梁形成的框架式结构；左支撑、右支撑、前支撑梁、后支撑梁相接位为固定连接，前支撑梁由三段梁连接而成；平台中间部位设有驾驶室安装平台和至少一根主承载梁，驾驶室安装平台与主承载梁连接后形成的底表面上设有固定支座。

所述前支撑梁的三段梁采用H型钢或者工字钢，相邻两段梁之间采用螺栓紧固。

所述后支撑梁采用一段整体H型钢或者工字钢。

所述驾驶室安装平台采用箱型结构。

所述驾驶室安装平台采用四点式安装方式安装固定驾驶室。

所述驾驶室安装平台采用三点式安装方式安装固定驾驶室。

所述驾驶室安装平台上设有四个安装板，每个安装板上分别设有安装减震垫、螺栓或者销轴的安装孔。

所述驾驶室安装平台上设有三个安装板，每个安装板上分别设有安装减震垫、螺栓或者销轴的安装孔。

所述主承载梁采用钢板焊接而成或采用型材，主承载梁一端与驾驶室平台固定连接，另一端与右支撑固定连接，主承载梁下表面设有固定支座，通过支座将平台固定安装到矿车车架上。

所述固定支座安装表面为圆弧面或者平面。

本发明平台大量采用型材构成整体框架结构，取代了传统加强筋结构，框架结构整体强度和刚度好，结构简化，制造工艺简单，焊接应力小，变形小，寿命长；三段梁形成的前支撑梁的中间梁部分可以在不拆卸平台总成的基础上进行单独拆卸，极大方便矿车其它零部件维修与更换，接近性非常好。

附图说明

图1是本发明框架结构示意图；

图2本发明主支撑梁和驾驶室平台焊接结构示意图；

图3本发明驾驶室平台结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2、图3所示，用螺栓5、垫圈6、螺母7分别将左横梁2和中横梁4一端连接，中横梁4另一端和右横梁8紧固在一起组合形成前横梁总成，并确保左横梁2、中横梁4、右横梁8的形成前支撑梁在同一平面。在正常使用时它们是整体梁，而当矿车前部零部件需要维修时，特别是如发动机等大部件拆装维修时，可以将螺栓5、垫圈6、螺母7松开，将中横梁4单独拆卸，然后进行相应零部件维修和拆卸，而不需要将平台总成拆卸下来，极大减少维修工作量。

本发明左支撑1和右支撑10与前支撑梁和后支撑梁13在相接位置通过焊接形成框架结构，框架结构中间部位设有驾驶室安装平台14和并列设置的前主承载梁11、后主承载梁12，驾驶室安装平台14与前主承载梁11和后主承载梁12一端焊接，形成的底表面上设有四个固定支座16，固定支座16安装表面为圆弧面，前主承载梁11和后主承载梁12另一端与右支撑10焊接，驾驶室安装平台14与左支撑1和前支撑梁通过连接筋15及弯板3焊接固定，弯板3与右支撑10之间焊接有辅助梁9。

本发明为了保证焊接质量、定位精度以及简化后续操作工序，如图2所示，将前主承载梁11、后主承载梁12、驾驶室安装平台14提前焊接成次总成件，然后在驾驶室安装平台14底表面焊接有两个支座17，支座17与车架上相应支座之间设有斜向支撑杆，对平台起到支撑作用。前主承载梁11和后主承载梁12由底板18、腹板19和顶板20焊接成工字梁。其中四个固定支座16用来将整个平台总成安装固定到车架上。

如图3所示，驾驶室安装平台14的组成零件选用材料全部为抗拉强度大于600Mp的高强度钢板，其中，平台顶板21和平台底板22厚度均为1英寸，平台顶板21和平台底板22与第一平台腹板23、第二平台腹板24、第三平台腹板25、第一安装板26和第二安装板27通过焊接成次总成。通过使用两件第一安装板26和两件第二安装板27整体形成对驾驶室四点定位安装结构，驾驶室固定更加安全可靠，第一安装板26和第二安装板27上分别加工为通孔用来安装驾驶室减震垫、固定螺栓或者固定销轴。

本发明与ROPS驾驶室形成整体的防滚翻结构，一旦矿车发生倾翻，会有效保护驾驶室，防止其破坏伤害驾驶员，此外在左前轮胎发生爆破时，该结构可以有效应对轮胎爆破后冲击气流对驾驶室的破坏，进一步起到保护驾驶员的作用。

本发明固定支座14与车架上的两根厚壁高强度无缝钢管配合安装形成挠曲梁结构，在矿车运行时，平台会产生一定的变形，本发明充分吸收其变形能量，对平台自身及车架起到保护作用，延长平台和车架使用寿命。

Claims (10)

1.矿用自卸车平台，其特征在于，包括左支撑、右支撑、前支撑梁、后支撑梁形成的框架式结构；左支撑、右支撑、前支撑梁、后支撑梁相接位置为固定连接，前支撑梁由三段梁连接而成；平台中间部位设有驾驶室安装平台和至少一根主承载梁；驾驶室安装平台与主承载梁连接后形成的底表面上设有固定支座。

2.根据权利1所述的矿用自卸车平台，其特征在于，前支撑梁的三段梁采用H型钢或者工字钢，相邻两段梁之间采用螺栓紧固。

3.根据权利1所述的矿用自卸车平台，其特征在于，后支撑梁采用一段整体H型钢或者工字钢。

4.根据权利1所述的矿用自卸车平台，其特征在于，驾驶室安装平台采用箱型结构。

5.根据权利1或4所述的矿用自卸车平台，其特征在于，驾驶室安装平台采用四点式安装方式安装固定驾驶室。

6.根据权利1或4所述的矿用自卸车平台，其特征在于，驾驶室安装平台采用三点式安装方式安装固定驾驶室。

7.根据权利5所述的矿用自卸车平台，其特征在于，驾驶室安装平台上设有四个安装板，每个安装板上分别设有安装减震垫、螺栓或者销轴的安装孔。

8.根据权利6所述的矿用自卸车平台，其特征在于，驾驶室安装平台上设有三个安装板，每个安装板上分别设有安装减震垫、螺栓或者销轴的安装孔。

9.根据权利1所述的矿用自卸车平台，其特征在于，主承载梁采用钢板焊接成或采用型材，主承载梁一端与驾驶室安装平台固定连接，另一端与右支撑固定连接，主承载梁下表面设有固定支座，通过固定支座将平台固定安装到矿车车架上。

10.根据权利1所述的矿用自卸车平台，其特征在于，固定支座安装表面为圆弧面或者平面。