CN103958077A - 弹簧部件的涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种弹簧部件的涂装方法，包括涂装工序，其为在弹簧部件(10)的表面涂装热硬化性涂料，在弹簧部件(10)上形成具有未硬化的涂膜(200)的涂装部(20)、夹着该涂装部(20)配置的、不具有未硬化的涂膜(200)的非涂装部(21a、21b)；电极连接工序，其为将第一电极(41a、42a)，第二电极(41b、42b)分别与两个非涂装部(21a、21b)进行电气连接；烘烤工序，其为通过在第一电极(41a、42a)和第二电极(41b、42b)之间施加电压，通电加热弹簧部件(10)，烘烤两个非涂装部(21a、21b)之间配置的涂装部20的涂膜(200)。

Description

弹簧部件的涂装方法

技术领域

本发明涉及一种涂装方法，通过该方法能够在弹簧部件上形成具有良好的附着力及表面性能的涂膜。

背景技术

在汽车、轨道车辆等上使用有各种悬架用弹簧。在悬架用弹簧的表面上通常实施用于使其具有耐腐蚀性能的涂装。涂装方法包括有：使用液体涂料的液体涂装以及使用粉体涂料的的粉体涂装。不论哪种方法，在使用热硬化性树脂为涂料的情况下，涂装后通过加热，使得涂料硬化(烘烤涂装)。

涂料的烘烤通常使用热风炉或者远红外线炉进行。在炉内加热的情况下，由涂料的表面一侧开始加热。但是，由于热量需向被涂装物(弹簧部件)移动，加热涂料的内侧，即，加热被涂装物一侧的涂料需要花时间。因此，烘烤需要较长时间，效率较低。特别是被涂装物的壁较厚的情况下，烘烤时间也会变长。另外，烘烤后的涂膜上的与被涂装物的界面的状态对涂膜的附着力有很大影响。在这一点上，炉内加热的情况下，涂料的表面一侧等温度上升较快。因此，涂料的表面一侧开始进行硬化，与被涂装物的界面上可能得不到状态良好的涂膜。该情况下，涂膜的附着力降低。另外，由于涂料的表面一侧在升温过程中已开始硬化，导致涂膜的平整(平滑化)未充分进行，而很容易在涂膜表面上残留凹凸。由此，采用现有技术的加热方法，短时间内很难得到具有良好的附着力及表面性能的涂膜。

专利文献1：日本发明专利公开公报特开2007-275720号

专利文献2：日本发明专利公开公报特开2011-195919号

专利文献3：日本发明专利公开公报特开2011-189892号

发明内容

例如，短时间加热的手段有鼓风炉、感应加热(例如，参照专利文献1)。但是，通过鼓风炉吹入热风，容易使涂膜表面粗糙。另外，涂覆的涂料可能剥离。感应加热具有由被涂装物一侧加热涂料的优点。但是，弹簧部件中，螺旋弹簧、平衡杆等具有复杂的形状的较多。因此，作为弹簧部件整体加热的手段较难应用感应加热。

另一方面，专利文献2、3中公开有以通电加热弹簧部件，进行弹簧部件的热处理、涂装前的预热的方法。不论哪种方法，通电加热的对象为未涂装的弹簧部件。涂装后的弹簧部件的表面上，涂覆有涂料。因此，这样的涂装后的弹簧部件不能容易地接触，向通电装置等的搬运较困难。另外，涂料不具有导电性。因此，即使在涂覆的涂料上使电极与之接触，弹簧部件上也不能有充足的电流通过。因此，仅运用现有技术，不能通电加热涂装后的弹簧部件。

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种弹簧部件的涂装方法，使涂覆于弹簧部件的热硬化性涂料的烘烤高效进行，形成具有良好的附着力和表面性能的涂膜。

(1)为了达到上述目的，本发明的弹簧部件的涂装方法其特征在于包括：涂装工序，其为在弹簧部件的表面涂装热硬化性涂料，在该弹簧部件上形成具有未硬化的涂膜的涂装部、夹着该涂装部配置的、不具有未硬化的涂膜的非涂装部；电极连接工序，其为分别将电极与该两个非涂装部进行电气连接；烘烤工序，其为通过该电极施加电压，通电加热该弹簧部件，烘烤该两个非涂装部之间配置的该涂装部的该涂膜。

“弹簧部件的表面”除了包括弹簧部件的坯料表面外，在弹簧部件的坯料表面上形成磷酸锌、磷酸铁等的磷酸盐的皮膜的情况下，还包括该皮膜表面。

根据本发明的弹簧部件的涂装方法，涂装后的弹簧部件上形成不具有未硬化的涂膜(热硬化性涂料)的两个非涂装部。接着，将电极分别与两个非涂装部进行电气连接，在该电极间施加电压。然后，电流通过电极间的弹簧部件(包含涂装部的弹簧部件)，产生的焦耳热，加热弹簧部件。这样，涂装部的未硬化的涂膜(热硬化性涂料)被加热硬化。

根据本发明的弹簧部件的涂装方法，直接加热弹簧部件。因此，在短时间可以确实地由弹性部件一侧在所定温度加热热硬化性涂料。因此，热硬化性涂料的烘烤可以在短时间内高效进行。另外，与感应加热不同，不考虑弹簧部件的形状，可以很容易地加热弹簧部件。

热硬化性涂料从弹簧部件一侧加热。因此，例如，使用粉体涂料作为热硬化性涂料的情况下，粉体涂料融化在弹簧部件的表面上并扩展分布，易于渗透到弹簧部件的表面的微小的凹凸内。这样，涂料与弹簧部件的界面上，能够得到良好的涂膜状态。另外，破坏平整的可能性也很小。因此，根据本发明的弹簧部件的涂装方法，可以形成具有良好的附着力和表面性能的涂膜。

在涂装工序中，弹簧部件上形成两个非涂装部。两个非涂装部上，未涂覆热硬化性涂料。因此，通过把持两个非涂装部(包含后述的通过盖部件把持的样态)，可以很容易地搬运涂装后的弹簧部件。另外，两个非涂装部分别与电极电气连接，可以有充足的电流通过，以加热弹簧部件。此时，通过对应弹簧部件的形状、大小、热硬化性涂料的种类等，适度调整施加的电压值或通电时间，可以容易地控制弹簧部件的包含加热温度、加热时间的升温模式。例如，使用液体涂料作为热硬化性涂料的情况下，急剧加热使溶剂快速蒸发，侧面等容易产生粗糙。因此，可以进行放缓升温速度等控制。

(2)上述(1)的构成中，优选，所述涂装工序中，所述的两个非涂装部由清除此前涂装的所述热硬化性涂料而形成。

根据这样的构成，一次涂装弹簧部件的整体，此后，通过清除所定部分的热硬化性涂料可以容易地形成非涂装部。例如，使用粉体涂料作为热硬化性涂料的情况下，可以通过刷子或喷气枪容易地清除热硬化性涂料。

(3)上述(1)的构成中，优选，所述涂装工序中，所述的两个非涂装部由使用盖部件遮盖该非涂装部的形成区域，涂装所述热硬化性涂料而形成。

在这样的构成中，欲形成非涂装部的区域预先配置盖部件。该状态下，涂装热硬化性涂料，该区域因盖部件的遮盖，未涂覆热硬化性涂料。这样，可以容易地在弹簧部件上形成不具有未硬化的涂膜(热硬化性涂料)的两个非涂装部。

涂装结束后，可以不去除盖部件。例如，盖部件具有导电性的情况下，不将其去除，可以直接进行下面的电极连接工序和烘烤工序。也就是说，也可以在配置着盖部件的状态下直接将电极与非涂装部连接。该情况下，非涂装部通过盖部件与电极电气连接。在烘烤未硬化的涂膜后可以去除盖部件。这样，本构成中，涂装后不去除盖部件的情形可以采取所述盖部件具有导电性，在所述电极连接工序中，所述非涂装部通过该盖部件与所述电极连接，所述烘烤工序后，去除盖部件的构成。另外，涂装后去除盖部件的情形将在(4)中说明。

(4)上述(3)的构成中，优选，所述涂装工序中，涂装后，去除所述盖部件。

如上所述，在这种构成中，涂装后去除盖部件。本构成较适合盖部件为树脂制成的情况，盖部件不具有导电性的情况等。

(5)上述(1)或(4)的任意一个的构成中，优选，所述烘烤工序后，具有进一步涂装所述非涂装部的部分涂装工序。

两个非涂装部上，不进行涂装。因此，根据产品需要整体涂装包含非涂装部的情况下，根据本构成，可以另行涂装非涂装部。涂装非涂装部的涂料可以与在涂装工序中使用的热硬化性涂料相同，也可不同。另外，在非涂装部的涂装中，需要加热涂料的情况下，可以使用吹风、感应加热等公知的加热方法。

(6)上述(1)或(5)的任意一个的构成中，优选所述热硬化性涂料为粉体涂料所构成。

粉体涂料与含有水或者溶剂的液体涂料相比较，涂装时不易飞散。另外，也容易回收。因为不含溶剂，更不容易污染环境。从提高耐腐蚀性的观点上，包含环氧树脂的粉体涂料较合适。再进一步考虑耐气候性的情况下，包含环氧树脂以及聚酯树脂两者的粉体涂料较合适。

附图说明

图1为通过第一实施方式的涂装方法涂装的平衡杆的斜视图；

图2为涂装工序中被整体涂装的平衡杆主体的正面图；

图3为同工序中形成非涂装部的平衡杆主体的正面图；

图4为电极连接工序和烘烤工序中平衡杆主体的正面图；

图5为部分涂装工序中平衡杆主体的正面图；

图6为涂装工序中，涂装前装有盖部件的平衡杆主体的正面图；

图7为同工序中，被涂装的装有盖部件的平衡杆主体的正面图；

图8为同工序中形成非涂装部的平衡杆主体的正面图；

图9为电极连接工序和烘烤工序中平衡杆主体的正面图；

图10为部分涂装工序中平衡杆主体的正面图；

图11为试样4的涂膜的照片；

图12为试样6的涂膜的照片。

【符号说明】

1：平衡杆；10：平衡杆主体(弹簧部件)；11、12：涂膜；20：涂装部；21a、21b：非涂装部；30：喷气枪；31：电晕带电涂装枪；32a、32b：盖部件；4：通电装置；40：电源：41a、42a：第一电极；41b、42b：第二电极；43a、43b：接线；200、201、202、203：未硬化的涂膜。

具体实施方式

以下，说明本发明的弹簧部件的涂装方法的实施方式。本在以下的实施方式中，弹簧部件具体到平衡杆主体。

<第一实施方式>

[平衡杆的结构]

首先，说明使用本实施方式的涂装方法涂装的平衡杆的结构。图1为表示本实施方式的平衡杆的斜视图。图1中，左右方向以由后侧看到前侧的状态为标准定义。另外，图1表示为透视平衡杆主体。

如图1所示，平衡杆1包括平衡杆主体10和涂膜11。平衡杆主体10由碳素钢钢管(STKM13A，外径φ23mm，壁厚6mm)制成，呈向前方以C字状膨出的管状。平衡杆主体10包含于本发明的弹簧部件。涂膜11包覆着平衡杆主体10的表面。涂膜11可以为环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料。环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料以环氧树脂、聚酯树脂以及体质颜料为主要成分。

平衡杆1配置于车辆的前轮附近。平衡杆1的左右方向两端与悬架下臂(图略)相连结。平衡杆1的中央部分的左右两处，通过平衡推力杆(图略)连结车身。

[涂装方法]

接下来，说明本实施方式的平衡杆主体10的涂装方式。本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法包括涂装工序、电极连接工序、烘烤工序、部分涂装工序。图2表示为在涂装工序中整体涂装的平衡杆主体的正面图。图3表示为同工序中形成非涂装部的平衡杆主体的正面图。图4表示为电极连接工序和烘烤工序中平衡杆主体的正面图。图5表示为部分涂装工序中平衡杆主体的正面图。为了便于说明，图2～图5表示为透视平衡杆主体。另外，未硬化的涂膜以右上斜影线，硬化后的涂膜以右下斜影线表示。

涂装工序中，平衡杆主体10的表面用环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料涂装，涂装部20和两个非涂装部21a,21b形成于平衡杆主体10。首先，平衡杆10的中央部分的左右两处悬挂于由上方垂下的吊钩部件(图略)，支承平衡杆主体10。平衡杆主体10的表面上，预先经过喷丸硬化处理后，形成磷酸锌皮膜。

接下来，如图2所示，使用电晕带电涂装枪将环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料涂覆在平衡杆主体10的整体表面，形成包括该粉体涂料的未硬化的涂膜200。未硬化的涂膜200的厚度为60～100μm。接着，如图3所示，通过喷气枪吹入空气，将平衡杆主体10的左右方向的两端部分形成的未硬化的涂膜200去除。这样，平衡杆主体10的左右方向的两端部分仅有平衡杆主体10。这样就形成了包括平衡杆主体10和未硬化的涂膜200的涂装部20以及仅包括平衡杆主体10的两个非涂装部21a、21b。两个非涂装部21a、21b夹着涂装部20配置。

在电极连接工序中，将第一电极41a、42a，第二电极41b、42b分别与形成的两个非涂装部21a、21b进行电气连接。如图4所示，通电装置4包括电源40、第一电极41a、42a，第二电极41b、42b、接线43a、43b。通过以第一电极41a、42a夹紧非涂装部21a，将第一电极41a、42a和非涂装部21a电气连接。第一电极41a、42a通过接线43a与电源40相连接。同样，通过以第二电极41b、42b夹紧非涂装部21b，将第二电极41b、42b和非涂装部21b电气连接。第二电极41b、42b通过接线43b与电源40相连接。通过电源40的控制部(图略)控制电压的开关、施加电压值等。

在烘烤工序中，通过在第一电极41a、42a和第二电极41b、42b之间施加电压，通电加热平衡杆主体10，烘烤涂装部20的未硬化的涂膜200。首先，打开电源40，在第一电极41a、42a和第二电极41b、42b之间施加电压。于是，夹于两个非涂装部21a、21b的涂装部20的平衡杆10通过电流，产生焦耳热。这样，平衡杆10和未硬化的涂膜200被加热。接着，当涂装部20的温度达到所定温度，通过停止通电加热使其冷却，使未硬化的涂膜200硬化。即两个非涂装部21a、21b之间，形成图1的涂膜11。另外，冷却时，涂装部20的温度下降过低，涂膜200的硬化未充分进行的情况下，再次进行通电加热，最好将涂装部20的温度上升到所定温度。涂装部20的温度，例如，可以使用自记温度计等的非接触式温度计进行测定。涂膜11形成后，将第一电极41a、42a和第二电极41b、42b由两个非涂装部21a、21b中取下。

在部分涂装工序中，涂装两个非涂装部21a、21b。首先，如图5所示，使用电晕带电涂装枪，将在涂装工序中使用过的同样的粉体涂料涂覆在两个非涂装部21a、21b(平衡杆主体10的左右方向的两端部分)，包括该粉体涂料的未硬化的涂膜201(图5中虚线表示)形成。接着，通过使用感应加热装置加热该涂膜201使其硬化，上述图1的涂膜11形成。这样，平衡杆主体10的整体表面上形成涂膜11，制造出上述图1的平衡杆1。

[作用效果]

接着，说明本实施方式的平衡杆主体10的涂装方式的作用效果。根据本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法，通过通电，直接加热平衡杆主体10。因此，在短时间，可以由平衡杆主体10一侧，以所定温度加热未硬化的涂膜200(环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料)。从而，涂覆的涂料的烘烤可在短时间内高效进行。另外，与感应加热不同，不考虑平衡杆主体10的形状，可很容易地加热平衡杆主体10。本实施方式中，平衡杆主体10为中空结构。因此，能更高效地加热平衡杆主体10的表面。

在烘烤工序中，未硬化的涂膜200由平衡杆主体10的一侧被加热。因此，环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料融化在平衡杆主体10的表面上能够容易地扩展分布，渗透到平衡杆主体10的表面的微小的凹凸内。这样，在涂料与平衡杆主体10的界面上，能够得到良好的涂膜状态。另外，破坏平整的可能性也很小。因此，可以形成具有良好的附着力和表面性能的涂膜11。

平衡杆主体10上形成两个非涂装部21a、21b。两个非涂装部21a、21b上未涂覆环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料。因此，通过把持两个非涂装部21a、21b，可以很容易地搬运涂装后的平衡杆主体10。另外，两个非涂装部21a、21b分别与第一电极41a、42a、第二电极41b、42b电气连接，可以有充足的电流通过，以加热平衡杆主体10。此时，通过适度调整施加的电压值或通电时间，可以容易地控制平衡杆主体10的包含加热温度、加热时间的升温模式。

涂装工序中，首先，涂装平衡杆主体10的整体，此后，用喷气枪30去除形成两个非涂装部21a、21b的区域的未硬化的涂膜200。这样，可以容易地形成两个非涂装部21a、21b。另外，在部分涂装工序中，涂装两个非涂装部21a、21b。这样，平衡杆主体10的整体表面上可以形成涂膜11。

热硬化性涂料使用环氧树脂/聚酯树脂类粉体涂料。粉体涂料与含有水或者溶剂的液体涂料相比较，涂装时不易飞散。另外，也容易回收。因为不含溶剂，更不容易污染环境。另外，因含有环氧树脂/聚酯树脂，涂膜11具有较高的耐腐蚀性、耐气候性。

<第二实施方式>

本实施方式的弹簧部件的涂装方法与第一实施方式的弹簧部件的涂装方法的区别点为，在涂装工序中，使用环氧树脂类粉体涂料；使用盖部件形成非涂装部；以及没有部分涂装工序。因此，在此仅说明区别点。

本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法包括涂装工序、电极连接工序、烘烤工序。图6表示为在涂装工序中配置盖部件的涂装前的平衡杆主体的正面图。图7表示为同工序中，配置盖部件并涂装的平衡杆主体的正面图。图8表示为同工序中，形成非涂装部的平衡杆主体的正面图。图9表示为电极连接工序和烘烤工序中，平衡杆主体的正面图。为了方便说明，图7～图9表示为透视平衡杆主体。另外，未硬化的涂膜以右上斜影线表示。

在涂装工序中，平衡杆主体10的表面上涂装环氧树脂类粉体涂料，在平衡杆主体10上，形成涂装部20和两个非涂装部21a、21b。环氧树脂类粉体涂料以环氧树脂、硬化剂、以及体质颜料为主要成分。首先，如图6所示，平衡杆主体10的左端部分罩上盖部件32a，右端部分罩上盖部件32b。盖部件32a、32b由树脂制成，呈盖状。接下来，如图7所示，使用电晕带电涂装枪将环氧树脂类粉体涂料涂覆在平衡杆主体10的整体表面，形成包括该粉体涂料的未硬化的涂膜202。未硬化的涂膜202的厚度为60～100μm。接着，如图8所示，取下盖部件32a、32b。被盖部件32a、32b遮盖的区域，不形成未硬化的涂膜202，仅包括平衡杆主体10。这样，平衡杆主体10的左右方向的两端部分仅有平衡杆主体10。这样就形成了包括平衡杆主体10和未硬化的涂膜202的涂装部20以及仅包括平衡杆主体10的两个非涂装部21a、21b。两个非涂装部21a、21b夹着涂装部20配置。

在电极连接工序中，如图9所示，将第一电极41a、42a，第二电极41b、42b分别与形成的两个非涂装部21a、21b进行电气连接。另外，在烘烤工序中，在第一电极41a、42a和第二电极41b、42b之间施加电压，通过通电加热平衡杆主体10，使涂装部20的未硬化的涂膜202硬化。电极连接工序和烘烤工序与第一实施方式一样。因此，在此省略说明。

本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法，结构相通的部分与第一实施方式的平衡杆主体10的涂装方法具有同样的作用效果。另外，根据本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法，在欲形成非涂装部21a、21b的区域预先配置盖部件32a、32b。该状态下，通过涂装环氧树脂类粉体涂料，在平衡杆主体10上容易形成不包含未硬化的涂膜202(环氧树脂类粉体涂料)的两个非涂装部21a、21b。换言之，根据本实施方式，没有必要如第一实施方式中，对一度被涂装的环氧树脂类的粉体涂料进行清除。另外，本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法中，烘烤涂装部20的涂膜202后，不对两个非涂装部21a、21b进行涂装。因此，涂装的工序可以减少。

<第三实施方式>

本实施方式的弹簧部件的涂装方法与第二实施方式的弹簧部件的涂装方法的区别点为，在烘烤工序后，还有部分涂装工序。因此，在此仅说明区别点。

本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法包括涂装工序、电极连接工序、烘烤工序、部分涂装工序。由涂装工序到烘烤工序，与第二实施方式相同。因此，在此省略说明。图10表示为部分涂装工序中平衡杆主体的正面图。为了便于说明，图10表示为透视平衡杆主体。另外，硬化后的涂膜以右下斜影线表示。

如图10所示，平衡杆10的表面上，除去左右方向两端部分，未硬化的涂膜202硬化形成涂膜12。在部分涂装工序中，涂装两个非涂装部21a、21b，即平衡杆主体10的盖部件32a、32b遮盖的区域(请参照上述图6、图7)。首先，使用电晕带电涂装枪，将在涂装工序中使用过的同样的粉体涂料涂覆在两个非涂装部21a、21b，形成包括该粉体涂料的未硬化的涂膜203(图10中虚线表示)。接着，通过使用感应加热装置加热该涂膜203使其硬化，涂膜12形成。这样，平衡杆主体10的整体表面上形成涂膜12。

本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法，结构相通的部分与第一实施方式的平衡杆主体10的涂装方法具有同样的作用效果。另外，根据本实施方式的平衡杆主体10的涂装方法，烘烤涂装部20的涂膜202后，涂装两个非涂装部21a、21b。这样，平衡杆主体10的整体表面可以形成涂膜12。

<其他>

以上，已对本发明的弹簧部件的涂装方法的实施方式进行了说明。但是，实施方式不仅限定为上述方式，任何修改，等同替换、改良，均应包含在本发明的保护范围之内。

例如，弹簧部件的种类没有特别的限定。除去平衡杆，能够使用螺旋弹簧、板簧、扭力杆等的各种的弹簧部件作为涂装对象。弹簧部件的材质只要是金属即可，没有特别的限定。以制造弹簧时经常使用的弹簧钢为佳。例如，弹簧钢等在热加工或者冷加工后，可以实施喷丸硬化等处理，预先调整表面粗糙度。

另外，在弹簧部件的坯料表面上最好预先形成有磷酸锌、磷酸铁等的磷酸盐的皮膜(保护膜)。通过在磷酸盐皮膜上形成涂膜，能够提高弹簧部件的耐腐蚀性以及涂膜的附着力。在这种情况下，磷酸盐皮膜覆盖弹簧部件的涂装面的80％面积以上的话效果较佳。尤其是，当磷酸盐为磷酸锌时，能够进一步提高其耐腐蚀性。磷酸盐皮膜的形成可根据已公知的方法进行。例如可以是，将弹簧部件浸渍在磷酸盐的溶液槽中的浸渍法、用喷枪等将磷酸盐的溶液喷射到弹簧部件上的喷雾法等。

热硬化性涂料，可为液体涂料，也可为粉体涂料。以构成涂膜形成的基础的基体树脂、硬化剂、颜料为主要成分。基体树脂，例如可以为环氧树脂、聚酯树脂等。由提高耐腐蚀性的观点来看，最好选择包含环氧树脂。另外，在考虑耐气候性的情况下，最好选择包含环氧树脂和聚酯树脂的形态。该情况下，聚酯树脂作为基体树脂，环氧树脂起到硬化剂的作用，通过两者的反应进行硬化。环氧树脂和聚酯树脂的配合比例也没有特别的限定，例如混合比例可以为1:1。

环氧树脂，例如可以为丙二酚A型环氧树脂、丙二酚F型环氧树脂、结晶性环氧树脂等。另外，聚酯树脂，例如可以为乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、己二醇等的多价乙醇树脂，与对苯二甲酸、马来酸、异酞酸、琥珀酸、己二酸、癸二酸等的羟基酸树脂进行酯交换或者重缩合反应得到的树脂。上述的树脂可以一种单独使用，也可以两种以上混合使用。

硬化剂，例如可以为芳香类胺、酸酐、双氰胺的感应体、有机酸己二酰二肼的感应体、苯酚树脂等。

颜料，例如可以为着色颜料，该着色颜料例如可以为碳黑、二氧化钛、铁丹、黄土等的无机类颜料，也可以为喹吖啶酮红、酞菁蓝、联苯胺黄等的有机类颜料。另外，体质颜料(body pigment，extenderpigment)，例如可以为碳酸钙、碳酸镁、滑石、硅石、硫酸钡等。在上述颜料中，尤其体质颜料对于涂膜的机械性质具有重要的影响。例如，构成体质颜料的粒子的粒径较小的话，能够提高涂膜的弯曲性能。因而，例如将碳酸钙作为体质颜料使用时，其平均粒径最好为0.5μm左右。另外，根据粒子形状的不同，例如鳞片状、不定形状、针状等，涂膜的耐冲击性能等也相应地产生变化。从提高涂膜的耐冲击性的观点来看，最好使用针状或不定形状的体质颜料。

粉体涂料中的颜料的含有比例，没有特别的限制。例如，考虑到隐蔽性，涂料整体的质量为100％时，可以将颜料的质量的含有比例设置为占涂料整体的质量的2％以上。又有，考虑到颜料的分散性，涂料整体的质量为100％时，可以将颜料的质量的含有比例设置为占涂料整体的质量的60％以下。

除上述成分外，根据实际需要，热硬化性粉体涂料可以包含各种添加剂。添加剂，例如可以为表面调整剂、紫外线吸收剂、防氧化剂、带电抑制剂、阻燃剂等。

热硬化性涂料，公知的方法，即液体涂料的情况下，可以使用喷雾法，浸渍法、静电涂装法等进行涂装。粉体涂料的情况下，可以使用静电涂装法、静电流动浸渍法、流动浸渍法进行涂装。涂装可以进行一次，也可以进行两次以上。即，可以在使热硬化性粉体涂料附着在弹簧部件的表面上后，在该涂料上再次层积热硬化性粉体涂料，从而在该弹簧部件的表面上反复涂覆热硬化性粉体涂料。此情况下，使用的热硬化性粉体涂料的种类，也可相同，也可不同。例如，在多层的涂膜上使用同种类的树脂时，涂膜间的附着力更高。因此，即使弹簧部件产生特有的大的歪曲，涂膜之间也很难被剥离。另外，相对于弹簧部件的变形，涂膜也易于追随这样的变形。

为使涂装部的弹簧部件可以整体通电，可以配置两个非涂装部。如果两个非涂装部夹着涂装部，不一定装置在弹簧部件的两端部分。在上述实施方式中，清除涂装的热硬化性涂料，或者通过使用盖部件涂装，形成非涂装部。但是，在涂装工序中，弹簧部件的端面等，存在本来没有被涂装的部分的情况下，该未涂装的部分也可以作为非涂装部。另外，与非涂装部连接的电极的形状、大小、没有特别的限定。但是，为了使得涂装部的弹簧部件可以整体通电，电极的形状、大小需要根据非涂装部的形状、大小适当决定。

如上述第一实施方式，清除此前涂装的热硬化性涂料的方法，除喷气枪之外，可以使用刷子。另外，如上述第二、第三实施方式，使用盖部件的情况，盖部件的材质、形状等，只要可以防止热硬化性涂料的附着，没有特别的限定。例如，盖部件具有导电性的情况下，通过隔着盖部件将电极与非涂装部连接，保持通电，可进行热硬化性涂料的烘烤。

如上述第一、第三的实施方式，部分涂装工序中，进行非涂装部的涂装的情况下，涂料的种类、涂装方式没有特别的限定。涂料，与涂装工序中使用的热硬化性涂料也可相同，也可不同。涂装工序中使用与使用过的的热硬化性涂料相同的涂料，可以将一体化涂装弹簧部件整体。另外，涂装后需要加热涂料的情况下，可以使用吹风、感应加热等公知的加热方法。

上述实施方式，通电加热平衡杆主体(弹簧部件)，当涂装部的温度达到所定的温度时，通过停止通电加热使其冷却，烘烤未硬化的涂膜。根据弹簧的形状、大小、热硬化性涂料的种类，可以调整施加电压值、通电时间，以此适当决定弹簧部件的包含加热温度、加热时间的升温模式。

将粉体涂料作为热硬化性涂料使用的情况下，烘烤完成后，最好以未达到粉体涂料的溶解温度急速冷却涂膜的温度。通过这样，可以容易地保持涂膜表面的品质的同时方便处理。该情况下，本发明的涂装方法可以包含烘烤工序后，将涂膜急速冷却的急速冷却工序。涂膜的急速冷却可以通过吹风、喷雾、喷淋、浸渍等方式进行。

实施例

除了非涂装部的涂装(部分涂装工序)不实施以外，与上述第一实施方式相同的方法涂装平衡杆主体，对形成的涂膜进行评价。在烘烤工序中，通电加热平衡杆主体，在下表1所表示的温度下保持所定时间后，冷却。

涂膜的评价，以表面状态的目视观察和测定凝胶化率来进行。凝胶化率为抽出的不溶部分相对于丙酮及二甲苯等的溶剂的质量比率。通过涂膜的凝胶化率可以评价硬化进行的程度。在此，首先，切下涂膜的一部分作为试样，并测定该试样的质量。接下来，接下来，将试样在丙酮中浸渍3个小时。然后将浸渍后的试样干燥，并测定其质量。由试样在丙酮中浸渍前后的质量值，通过下面的式(Ⅰ)计算出凝胶化率。

凝胶化率(％)＝溶剂浸渍后的试料的干燥质量/溶剂浸渍前的试料的质量×100                (Ⅰ)

硬化进行的越好，则凝胶化率变高。例如，如果凝胶化率达到90％以上，则可以判断为充分进行了硬化。

表1表示为涂膜的评价结果。在表1中的评价栏中，凝胶化率为90％以上且表面状态良好的涂装用符号○表示，此外的涂装效果用符号×表示。另外，图11表示为试样4的涂膜的照片。图12表示为试样6的涂膜照片。

(表一)

如表1所示，加热温度180℃、200℃的试样4、5，保持时间短至1秒，但凝胶化率达到90％以上，且表面状态良好。即，充分地进行了硬化，如图11一例所示，涂膜表面平滑。另外，加热温度在160℃的情况下，保持时间为1秒的试样2，凝胶化率低，未充分进行硬化。一方面，保持时间为10秒的试样3，凝胶化率在90％以上，且表面状态良好。

另外，加热温度为150℃的试样1，保持时间长达10秒，但凝胶化率低，未充分进行硬化。这是因为烘烤时的温度过低。另外，加热温度为220℃的试样6，其凝胶化率较高，但表面状态恶劣。也就是说，因烘烤时的温度过高，如图12所示，涂膜表面粗糙。

由上能够确认，根据本发明的弹簧部件的涂装方法，通过通电加热，可以使热硬化性涂料的烘烤在短时间内进行，形成表面平滑的外观良好的涂膜。

Claims (6)

1.一种弹簧部件的涂装方法，其特征在于，包括：

涂装工序，其为在弹簧部件的表面涂装热硬化性涂料，在该弹簧部件上形成具有未硬化的涂膜的涂装部、夹着该涂装部配置的、不具有未硬化的涂膜的非涂装部；

电极连接工序，其为分别将电极与该两个非涂装部进行电气连接；

烘烤工序，其为通过该电极施加电压，通电加热该弹簧部件，烘烤该两个非涂装部之间配置的该涂装部的该涂膜。

2.根据权利要求1所述的弹簧部件的涂装方法，其特征在于，在所述涂装工序中，所述的两个非涂装部由清除之前涂装的所述热硬化性涂料而形成。

3.根据权利要求1所述的弹簧部件的涂装方法，其特征在于，在所述涂装工序中，所述的两个非涂装部由使用盖部件遮盖该非涂装部的形成区域，涂装所述热硬化性涂料而形成。

4.根据权利要求3所述的弹簧部件的涂装方法，其特征在于，

在所述涂装工序中，所述盖部件在涂装后去除。

5.根据权利要求1至4任一项所述的弹簧部件的涂装方法，其特征在于，所述烘烤工序后，还具有涂装所述非涂装部的部分涂装工序。

6.根据权利要求1至5任一项所述的弹簧部件的涂装方法，其特征在于，所述热硬化性涂料为粉体涂料。