CN103945958A - 铸片的缺陷预测检测方法、铸片的制造方法、铸片的缺陷产生预测检测装置、具备该铸片的缺陷产生预测检测装置的连续铸造设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供铸片的缺陷产生预测检测方法，能够针对通过检测铸型内的钢水液位并使钢水注入速度发生变化并且一边从设置于中间漏槽(3)的底部的上喷嘴(5)将氩气等惰性气体吹入钢水中一边进行连续铸造而得的铸片，预测检测产生氧化铝性缺陷，该方法的特征在于，检测上述惰性气体的背压的上下变动的变化量，根据该变化量在预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定上述背压的变化是否跟随上述钢水注入速度的变动来预测检测缺陷的产生，并且提供其装置、使用该方法的连续铸造铸片的制造方法、具备该装置的连续铸造设备。

Description

铸片的缺陷预测检测方法、铸片的制造方法、铸片的缺陷产生预测检测装置、具备该铸片的缺陷产生预测检测装置的连续铸造设备

技术领域

本发明涉及在连续铸造设备中一边从上喷嘴向钢水中吹入氩气等惰性气体一边进行连续铸造的情况下，对在铸片中产生导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的缺陷(以下简称为氧化铝性缺陷。)进行预测检测的铸片的缺陷预测检测方法以及铸片的缺陷产生预测检测装置。本发明还涉及使用该铸片的缺陷预测检测方法的连续铸造铸片的制造方法以及具备该铸片的缺陷产生预测检测装置的连续铸造设备。

背景技术

以往，在通过连续铸造制造铸片的制造方法中，担心在钢水处理的过程中产生的Al₂O₃等非金属夹杂物向浸渍喷嘴、滑动喷嘴等的排出口或内孔等析出而引起喷嘴堵塞。因此，采取了从上喷嘴等将氩气等惰性气体吹入钢水中并利用气体覆盖排出口或内孔面、或者通过由气体的上升流产生的上浮效果除去非金属夹杂物等的对策。

这样的结构例如有专利文献1记载的铸片铸造的氩气吹入控制方法的发明。

在专利文献1中，提出如下方法：使向浸渍喷嘴吹入的氩气流量在铸造中每隔一定的时间增加单位设定量，观察铸型内的液面状况并反复增加直到液面变动或产生沸腾现象，若液面变动或产生沸腾现象，则减少单位设定量来决定吹入量。

另外，其它例子有专利文献2的铝镇静钢的连续铸造方法的发明。

专利文献2的铝镇静钢的连续铸造方法的特征在于，在铸造中使吹入浸渍喷嘴的惰性气体的背压或者流量增减来经由该浸渍喷嘴将钢水注入到铸型内。

专利文献1：日本特开平8-238547号公报

专利文献1：日本特开2007-237246号公报

专利文献1、2记载的方法的着重点都是氩气的吹入控制。

然而，即使根据预定了氩气的吹入控制的控制来进行，也要考虑由于各种原因而产生缺陷品。

另外，当前的现状是不存在准确地知晓在何种情况下会产生缺陷品的技术。因此，由于无法预先识别缺陷的产生，所以在下一工序中无法进行修整而产生不能防止产品不合格的状况。特别是在利用冷轧钢板等压延或拉伸等加工度高的钢材中，以因微小的氧化铝性物聚集而引起的筋状的表面缺陷为代表的氧化铝性缺陷有时会在加工后高频度显露出来。因此，正在寻求针对铸片中潜在的氧化铝性的缺陷的对策。

发明内容

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供能够预测检测在连续铸造的铸片中产生氧化铝性的缺陷的铸片的缺陷预测检测方法、使用了该铸片的缺陷预测检测方法的氧化铝性的缺陷少的连续铸造铸片的制造方法、铸片的缺陷产生预测检测装置、具备该装置的连续铸造设备。

发明者考虑如果能在压延铸片前预先检测氧化铝性缺陷的产生，则能够对该已被检测为产生缺陷的该铸片进行修整从而能够防止该部位所引起的产品的品质降低。

因此，为了预测氧化铝性缺陷的产生，发明者针对在产生了氧化铝性缺陷的情况下铸造装置方面是否产生了某些异变进行了调查。

作为预测对象的缺陷是氧化铝性的缺陷，并且，如果是非常小的粒径，则推定为由于悬浮在钢水中的氧化铝在铸模(铸型)内没有完全上浮而被束缚于铸片表层而产生。

因此，作为产生这样的缺陷的情况下的铸造装置方面的异变，作为候选而举例研究了以下三种异变：(1)浸渍喷嘴堵塞这样的异变、(2)上喷嘴的惰性气体背压的异变、(3)铸造速度的异变。将上述三种异变列举为候选的理由如下。

(1)浸渍喷嘴堵塞这样的异变

浸渍喷嘴发生堵塞是由于氧化铝堆积于浸渍喷嘴内。堆积的氧化铝落下并在铸模内没有完全上浮而被束缚。

在判定浸渍喷嘴是否发生堵塞时，由铸造后期滑动喷嘴的开度是否变大便可知晓。这是因为，若浸渍喷嘴堵塞则钢水的供给量变少，所以利用控制装置维持液位来使滑动喷嘴的开度自动变大。

(2)上喷嘴的惰性气体背压的异变

在没有从上喷嘴适当供给惰性气体的情况下，考虑由于因气体的上升流产生的上浮效果而不能正常发挥氧化铝的除去等功能，导致产生氧化铝性缺陷。

上述状况的产生，可以根据上喷嘴的惰性气体背压是否跟随滑动喷嘴的开度即向铸型内注入钢水的速度而变化来知晓。这是因为，若使滑动喷嘴的开度变化，则上喷嘴内的钢水流速变化，由此，因上喷嘴内的钢水流产生的气体的吸引压力也变化，所以惰性气体背压也变化。反之，在惰性气体背压不跟随钢水注入速度的变化而变化的情况下，没有适当地进行从上喷嘴供给惰性气体。

上喷嘴的惰性气体背压是否跟随钢水注入速度变化而变化的判定以如下方式进行。

为了将液位保持为一定，利用控制装置以0.1秒左右的间距自动调节滑动喷嘴的开度。因此，上喷嘴的惰性气体背压始终上下变动。上喷嘴的惰性气体背压另外还受到中间漏槽内的钢水静压、上喷嘴耐火材料内的流通气体的压力损失的影响。然而，若在使惰性气体流量一定或不急剧变化的条件下，由此导致的背压变化非常缓慢，所以能够与跟随钢水注入速度变化的上述变化区别开来。因此，在3分钟这样的预先设定的时间内，2～20秒周期随机的背压的上下变动以及脉冲状或阶梯状的背压变化中，将该背压变化量在0.0005MPa以上的情况发生15次以上时定义为“跟随”。

(3)铸造速度的异变

对于考虑铸造速度的异变为候选而言，在铸造速度由于某些原因而很慢的情况下，来自浸渍喷嘴的钢水的排出流速降低，所以被束缚于凝固壳的夹杂物的清洗效果降低，而且在钢水流中不带有惰性气体气泡，所以气泡对夹杂物的上浮效果降低。

根据发明者的经验，铸造速度不足1.0m/分时存在缺陷的产生率很高的趋势。

表1总结了上述三种异变与实际的缺陷产生的关系。

[表1]

[表1]

mpm＝m/分

根据表1，在有“(2)上喷嘴惰性气体背压”的反应的情况下不产生缺陷，但在没有上述反应的情况下无论有无其它指标都产生缺陷。

由此，将有无“(2)上喷嘴惰性气体背压”的反应作为缺陷产生的指标，从而能够准确预测有无产生缺陷。

本发明是根据上述内容而完成的。

(1)本发明的铸片的缺陷产生预测检测方法，在通过检测铸型内的钢水液位来使钢水注入速度变化并且一边从设置于中间漏槽的底部的上喷嘴向钢水中吹入惰性气体一边进行连续铸造而得到铸片时，对上述铸片上存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的情况进行预测检测，

检测上述惰性气体的背压的上下变动的变化量，根据该变化量为预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定上述背压的变化是否跟随上述钢水注入速度的变动而变动，在没有上述跟随的期间预测检测为在铸型内表层已凝固的铸片的部位存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物。

(2)另外，在上述(1)记载的方法中，如果上述惰性气体的背压的变化量为0.0005MPa以上的情况在3分钟内出现15次以上，判定为存在上述跟随。

(3)另外，本发明的铸片的制造方法，判定在铸片上是否存在下述部位，即：使用上述(1)或(2)记载的铸片的缺陷产生预测检测方法预测为在铸片上存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的部位，根据上述判定的结果决定加工该铸片的铁钢制品的用途以及规格的至少任意一个。

(4)另外，本发明的铸片的制造方法，对于判定为不包括下述部位的铸片不进行表面修整而将该铸片用作热轧用材料，其中，上述部位是使用上述(1)或(2)记载的铸片的缺陷产生预测检测方法，预测为存在导致加工后的钢材的氧化铝性缺陷的夹杂物的部位。

(5)另外，本发明的铸片的制造方法，针对包括使用上述(1)或(2)记载的铸片的缺陷产生预测检测方法预测为存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的部位的铸片，至少对上述铸片的包含被预测为存在导致上述氧化铝性缺陷的夹杂物的部位的范围通过融削或者研削来进行表面修整。

(6)本发明的铸片的缺陷产生预测检测装置，对于通过检测铸型内的钢水液位并使钢水注入速度变化并且一边从设置于中间漏槽的底部的上喷嘴向钢水中吹入惰性气体一边进行连续铸造而得到的铸片，针对该铸片存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的情况进行预测检测，上述铸片的缺陷产生预测检测装置具备：

背压变化量检测单元，其检测上述惰性气体的背压的上下变动的变化量；和缺陷产生预测检测单元，上述背压变化量检测单元的检测信息输入于该缺陷产生预测检测单元，该缺陷产生预测检测单元根据上述变化量为预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定上述背压的变化是否跟随上述钢水注入速度的变动而变动，在不存在上述跟随的情况下，预测检测为生成导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物。

(7)另外，在上述(6)记载的装置中，如果上述变化量为0.0005MPa以上的情况在3分钟内出现15次以上，上述缺陷产生预测检测单元判定为存在上述跟随。

(8)另外，在上述(6)或(7)记载的装置中，具备缺陷产生位置检测单元，在由上述缺陷产生预测检测单元预测为生成导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物时，该缺陷产生位置检测单元检测被预测为存在导致上述缺陷的夹杂物的铸片的位置。

(9)本发明的连续铸造设备，具备上述(6)～(8)中任一项所记载的铸片的缺陷产生预测检测装置。

根据本发明，检测惰性气体的背压的上下变动的变化量，根据该变化量在预先决定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定上述背压的变化是否跟随钢水注入速度的变动，在没有上述跟随的情况下预测检测缺陷的产生，由此，能够高精度地对连续铸造的铸片存在氧化铝性缺陷的情况进行预测检测。因此，能够对被预测产生缺陷的部位进行修整，从而能够防止产品的品质降低。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的铸片的缺陷产生预测检测装置的说明图。

图2是放大表示图1的一部分的放大图。

图3是放大表示图2的一部分的放大图。

图4是对连续铸造的稳定状态的滑动喷嘴的开度的变化状态进行说明的图表。

图5是表示上喷嘴的惰性气体背压变化的例子的图表，图5(a)表示跟随钢水注入速度变化的情况，图5(b)表示不跟随钢水注入速度变化的情况。

图6是表示确认本发明的实施方式的效果的实施例的结果的图表。具体实施方式

首先，对设置本实施方式的缺陷产生预测检测装置1的连续铸造设备7进行说明。此外，以下的具体例只是一个例子，本发明并不限定于此。

＜连续铸造设备＞

连续铸造设备7具备铸型16、设置于铸型16的上方的中间漏槽3、以及向中间漏槽3供给钢水的浇包17(参照图1)。

如图2所示，中间漏槽3的外壳用铁皮19包覆，在铁皮19的内侧贴付耐火材料21。在中间漏槽3的底部以与耐火材料21嵌合的方式设置有上喷嘴5(参照图2)。

利用未图示的流量调节喷嘴调节从浇包17注入钢水的速度，除浇包更换时前后使中间漏槽3内的钢水量为一定的目标值来对其进行调节。

在上喷嘴5的下方设置有通过促动器23而动作的滑动喷嘴25，并且在滑动喷嘴25的下方设置有浸渍喷嘴27。

如图3所示，上喷嘴5由上部吹入部5a、下部吹入部5b以及位于上部吹入部5a与下部吹入部5b的中间的主体部5c这三部分构成，这三部分的外周部被铁板5e包覆。上部吹入部5a以及下部吹入部5b是吹入气体的部分，由氧化铝材质的多孔砖形成。主体部5c由比较致密的氧化铝材质形成。在图3的例中示出了多孔砖分为上部和下部两端的情况，但多孔砖也可以是一段，还可以被分割为多段。

在上部吹入部5a设置有导入氩气等惰性气体的气体导入管29a。另外，在下部吹入部5b也设置有用于导入惰性气体的气体导入管29b。从气体导入管29a供给的惰性气体经由上部吹入部5a被吹入钢水，另一方面，从气体导入管29b供给的惰性气体经由下部吹入部5b被吹入钢水。有时同时采用氮气与氩气作为惰性气体而吹入作为目标的钢水成分。

气体导入管29a、29b分别与独立的气体供给装置连接，并分别独立地将惰性气体的供给速度控制为与铸造条件对应的规定值。气体供给速度的控制可以是自动调节质量流量，通常气体的初压是稳定的，所以流量调节阀28(参照图1)的开度可以保持一定。

即在本实施方式中，由上部吹入部5a、下部吹入部5b、气体导入管29(后述)、29a、29b、流量调节阀28、气体供给装置(未图示)等形成惰性气体吹入单元。

利用促动器23使滑动喷嘴25动作，从而以0.1秒的间隔调节向铸型内注入钢水的速度。

促动器23根据使用被设置于铸型16的涡流式或γ线方式等的液位传感器30进行检测的液位计31的液位检测值，使滑动喷嘴25的开度发生变化，由此调节向铸型内注入钢水的速度以便将液位调整为基准值。

调节向铸型内注入钢水的速度以便在时间平均值下，与铸片厚度、铸片宽度以及拉拔速度(铸造速度)的积保持平衡。

即在本实施方式中，由液位传感器30、液位计31等构成钢水液位检测单元。另外，由滑动喷嘴25、促动器23等构成钢水注入速度变化单元。另外，优选以0.1～1秒左右的间隔自动调节滑动喷嘴25的开度的控制值，但并不限定于此。

滑动喷嘴25的开度的变化的一个例子如图4所示。在图4中，纵轴是滑动喷嘴开度(％)，横轴表示时间(秒)。滑动喷嘴25的开度通常在稳定状态下如图4所示那样不规则地变化，钢水注入速度也不规则地变化。因此，背压变化是否跟随钢水注入速度的变化能够根据在背压上下变动的变化量在预先决定的范围以上的情况下在规定时间内是否在规定次数以上来进行判定。

如图1所示，在气体导入管29设置压力检测器33，将压力检测器33的压力检测信号输入至后述的缺陷产生预测检测装置1。

此外，图1的气体导入管29是图3的气体导入管29a、29b双方的总称。另外，压力检测器33是分别独立地设置于气体导入管29a、29b的每一方的压力检测器33a、33b(未图示)的总称。

如图1所示，铸片由夹送辊35进行拉拔。该夹送辊35的转速被输入至后述的缺陷产生预测检测装置1，利用夹送辊35的转速检测铸造速度以及铸造长度。

设置于上述连续铸造设备7的铸片的缺陷产生预测检测装置1具备：

背压变化量检测单元11，其检测惰性气体的背压的变化量；

缺陷产生预测检测单元13，其被输入背压变化量检测单元11的检测值，并根据背压的变动是否跟随向铸型内注入钢水的速度的变动来预测检测缺陷的产生；以及

缺陷产生位置检测单元15，其在缺陷产生预测检测单元13预测检测出缺陷的产生时确定被预测产生缺陷的铸片的部位。

以下，详细进行说明。

＜缺陷产生预测检测装置＞

缺陷产生预测检测装置1如上所述具备背压变化量检测单元11、缺陷产生预测检测单元13以及缺陷产生位置检测单元15。

上述各单元通过CPU执行规定的程序来实现。各单元的功能如下。

〈背压变化量检测单元〉

背压变化量检测单元11被输入压力检测器33的检测值，检测上下变动的背压的变化量。在实施过程计算机的自动判定的情况下，将压力检测值以规定的单位时间间隔为单位并按规定的压力分辨率进行数字化，依次运算而计算背压变化量并输出至缺陷产生预测检测单元13。时间分辨率以及压力分辨率能够在存储装置的容量、运算处理装置的能力的允许范围内适当地选择，但优选压力分辨率为0.001MPa以上，时间分辨率为1秒以上。背压变化量的计算方法除了与前值比较的方法、与规定时间范围的平均值比较的方法之外，还能够适当地选择在上述方法中组合其它运算逻辑的方法等。

〈缺陷产生预测检测单元〉

缺陷产生预测检测单元13被输入由背压变化量检测单元11检测出的背压变化量并判定背压变化是否跟随滑动喷嘴25的开度的变化即钢水注入速度的变化，在不跟随的情况下预测检测为产生缺陷。

背压变化是否跟随钢水注入速度的变化的判定，通过背压变化量在预先决定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上来进行。即，当背压变化量在预先决定的范围以上的情况在规定时间内出现规定次数以上时判定为跟随，否则判定为不跟随。

此外，在本实施方式中，背压变化量的预先决定的范围是0.0005MPa，规定时间是3分钟，另外规定次数是15次。上述值优选在缺陷产生预测检测单元13的内部(存储部)能够参照、变更地存储。

图5是表示背压的时间变化的图表，纵轴表示上喷嘴惰性气体背压(kPa)，横轴表示时间(秒)。

图5(a)表示正常的上喷嘴背压变动，是在上述判定条件下判定为跟随由图4中例示的滑动喷嘴开度变化引起的钢水注入速度的变化的情况。另一发明，图5(b)表示异常的上喷嘴背压变动，是在上述判定条件下判定为不跟随钢水注入速度的变化的情况。

而且，背压变化量的预先决定的范围、规定时间以及规定次数能够根据设备的规格、操作条件等适当地变更。

〈缺陷产生位置检测单元〉

在由缺陷产生预测检测单元13预测检测产生缺陷的期间在铸型内表层凝固的部位，被预测为生成氧化铝性缺陷。因此，缺陷产生位置检测单元15在缺陷产生预测检测单元13预测检测出产生缺陷之后，根据夹送辊35的转速，确定预测检测产生缺陷被切断后的铸片或其部位。

对如上述那样构成的铸片的缺陷产生预测检测装置1的动作进行说明。

从浇包17向中间漏槽3供给钢水，中间漏槽3内的钢水经由滑动喷嘴25从浸渍喷嘴27被供给至铸型。

利用液位计31检测铸型内的钢水的液位，根据该检测信号控制促动器23以使液位保持在规定的位置，调节滑动喷嘴25的开度即向铸型内注入钢水的速度。

向气体导入管29导入的氩气等惰性气体经由上喷嘴5被吹入钢水。

惰性气体的背压被输入至缺陷产生预测检测装置1，背压变化量检测单元11检测背压的变化量。

操作中，缺陷产生预测检测单元13被输入由背压变化量检测单元11检测出的背压变化量，判定背压的变化量是否跟随向铸型内注入钢水的速度变化，在不跟随的情况下预测检测为产生了缺陷。

若利用缺陷产生预测检测单元13预测检测缺陷产生，则缺陷产生位置检测单元15记录在铸型内表层凝固的部位预测缺陷，根据夹送辊35的转速，确定预测检测产生缺陷被切断之后的铸片或其部位。

被预测检测出产生缺陷的铸片的部位或该铸片的较长面的全长通过气刨、研削而将表层除去2mm左右(表面修整)。根据用途等适当设定除去的厚度。被表面修整的铸片能够毫无问题地应用于冷轧钢板等由于压延或拉伸等加工度高而容易显露氧化铝性缺陷的用途。

而且，可以将包含被预测检测产生缺陷的部位的铸片转用于钢材的加工度低的一般热轧钢板等不显露氧化铝性缺陷的其它用途以及/或者规格。在该情况下能够省略表面修整。

如上所述，根据本实施方式，能够高精度预测检测氧化铝性的缺陷的产生，将被预测产生缺陷的部位气刨等以及/或者转用于难以显露氧化铝性缺陷的其它用途、规格，从而能够防止在压延铸片而得到的产品阶段的品质降低。

实施例

图6是表示利用本实施方式的缺陷产生预测检测装置1预测缺陷产生并在预测出产生缺陷的情况下进行气刨处理的情况、与不进行该处理的情况下的缺陷产生率的比较的图表。缺陷产生的预测如上述的实施方式说明那样，在3分钟的区间内的背压变化中变化量为0.0005MPa以上的情况在15次以上时判断为正常，在除此以外的情况下判定为异常，包含异常部的铸片进行全长气刨来进行应对。

图6的图中左侧的纵轴表示0.2mm厚的冷轧钢板线上的处理量(千吨)，图中右侧的纵轴表示作为制品的该冷轧钢板的缺陷产生率(重量％)。

如图6所示，在对策之前，在7900ton中产生2.85％的缺陷，在对策之后，在2000ton中缺陷产生率为0.00％。

由此，证实了对本实施方式的铸片准确地进行了缺陷产生的预测检测。

工业上的利用可能性

根据本发明，能够高精度预测检测在连续铸造的铸片中存在氧化铝性的缺陷。因此，能够进行被预测产生缺陷的部位的修整、用途变更，从而能够防止产品的品质降低。

附图标记的说明

1…缺陷产生预测检测装置；3…中间漏槽；5…上喷嘴；5a…上部吹入部；5b…下部吹入部；5c…主体部；5e…铁板；7…连续铸造设备；11…背压变化量检测单元；13…缺陷产生预测检测单元；15…缺陷产生位置检测单元；16…铸型；17…浇包；19…铁皮；21…耐火材料；23…促动器；25…滑动喷嘴；27…浸渍喷嘴；28…流量调节阀；29…气体导入管；30…液位传感器；31…液位计；33…压力检测器；35…夹送辊。

Claims (10)

1.一种铸片的缺陷产生预测检测方法，在通过检测铸型内的钢水液位并使钢水注入速度变化并且一边从设置于中间漏槽的底部的上喷嘴向钢水中吹入惰性气体一边进行连续铸造而得到铸片时，对所述铸片上存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的情况进行预测检测，所述铸片的缺陷产生预测检测方法的特征在于，

检测所述惰性气体的背压的上下变动的变化量，根据该变化量为预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定所述背压的变化是否跟随所述钢水注入速度的变动而变动，在没有所述跟随的期间预测检测为在铸型内表层已凝固的铸片的部位存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物。

2.根据权利要求1所述的铸片的缺陷产生预测检测方法，其特征在于，

如果所述惰性气体的背压的变化量为0.0005MPa以上的情况在3分钟内出现15次以上，判定为存在所述跟随。

3.一种铸片的制造方法，其特征在于，

判定在铸片上是否存在下述部位，即：使用权利要求1或者权利要求2所述的铸片的缺陷产生预测检测方法预测为在铸片上存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的部位，

根据所述判定的结果决定加工该铸片的铁钢制品的用途以及规格的至少任意一个。

4.一种铸片的制造方法，其特征在于，

对于判定为不包括下述部位的铸片不进行表面修整而将该铸片用作热轧用材料，其中，所述部位是使用权利要求1或者权利要求2所述的铸片的缺陷产生预测检测方法预测为存在导致加工后的钢材的氧化铝性缺陷的夹杂物的部位。

5.一种铸片的制造方法，其特征在于，

针对包括使用权利要求1或者权利要求2所述的铸片的缺陷产生预测检测方法预测为存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的部位的铸片，至少对所述铸片的包含被预测为存在导致所述氧化铝性缺陷的夹杂物的部位的范围通过融削或者研削来进行表面修整。

6.一种铸片的缺陷产生预测检测装置，对于通过检测铸型内的钢水液位并使钢水注入速度变化并且一边从设置于中间漏槽的底部的上喷嘴向钢水中吹入惰性气体一边进行连续铸造而得到的铸片，针对该铸片存在导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物的情况进行预测检测，所述铸片的缺陷产生预测检测装置的特征在于，具备：

背压变化量检测单元，其检测所述惰性气体的背压的上下变动的变化量；和

缺陷产生预测检测单元，所述背压变化量检测单元的检测信息输入于该缺陷产生预测检测单元，该缺陷产生预测检测单元根据所述变化量为预定的范围以上的情况在规定时间内是否出现规定次数以上，判定所述背压的变化是否跟随所述钢水注入速度的变动而变动，在不存在所述跟随的情况下，预测检测为生成导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物。

7.根据权利要求6所述的铸片的缺陷产生预测检测装置，其特征在于，

如果所述变化量为0.0005MPa以上的情况在3分钟内出现15次以上，所述缺陷产生预测检测单元判定为存在所述跟随。

8.根据权利要求6或7所述的铸片的缺陷产生预测检测装置，其特征在于，

具备缺陷产生位置检测单元，在由所述缺陷产生预测检测单元预测为生成导致加工后的钢材出现氧化铝性缺陷的夹杂物时，该缺陷产生位置检测单元检测被预测为存在导致所述缺陷的夹杂物的铸片的位置。

9.一种连续铸造设备，其特征在于，

具备权利要求6或7所述的铸片的缺陷产生预测检测装置。

10.一种连续铸造设备，其特征在于，

具备权利要求8所述的铸片的缺陷产生预测检测装置。