CN103943415A - 电磁开关及车辆起动机 - Google Patents

Abstract

公开了一种用于车辆起动机中的电磁开关，包括：壳体，其限定出轴向和周向；盖部，其支承着一对接线柱，所述盖部的前端被固定在壳体中；电磁铁心，其安装在所述壳体中，位于所述盖部前面；以及弹性元件，其被夹置于所述盖部的前端与所述电磁铁心之间；其中，所述壳体中在一组周向第一位置处限定出周向间隔分布的一组第一限位部；所述盖部的前端在所述一组周向第一位置处被固定夹持于所述第一限位部与壳体后端的径向向内弯折的翻边之间；所述盖部的前端在一组周向第二位置处被所述弹性元件推抵于所述翻边，每个周向第二位置分别位于相邻的两个周向第一位置之间。还公开了包含这种电磁开关的车辆起动机。本申请可减小盖部的轴向窜动。

Description

电磁开关及车辆起动机

技术领域

本申请涉及一种用于车辆起动机中的电磁开关以及包含这种电磁开关的车辆起动机。

背景技术

机动车辆的起动机通常由电动机、传动机构和控制机构等组成。在起动车辆的发动机时，电动机产生旋转力矩，该旋转力矩通过传动机构的驱动齿轮传递到发动机飞轮上的齿圈，来驱动发动机的曲轴旋转。

控制机构用于控制起动机电路的通断，以及控制驱动齿轮与齿圈的啮合和脱开。目前，广泛使用的起动机控制机构是电磁开关。图1示出了一种现有起动机电磁开关的结构示意图。该电磁开关主要包括：固定安装在壳体2中的电磁铁心4和电磁线圈6；由固定在壳体2上的盖部8支承的两个接线柱10；在电磁线圈6内侧可轴向移动的衔铁16；由电磁铁心4和衔铁16承载且可相对于二者轴向移动的开关轴12；固定在衔铁16上的拉杆18；固定在衔铁16内的撞杆20；装于开关轴12后端的接触桥14等等。拉杆18前端与拨叉（未示出）活动连接。

电磁铁心4的后端与盖部8的前端被彼此相对地夹持在壳体2的后部中的台阶22和壳体2的后端翻边24之间，电磁铁心4与盖部8之间夹有碟簧21，碟簧21被完全轴向压紧而不存在进一步轴向变形的能力。

在车辆点火开关接通后，电磁线圈6在衔铁16中产生电磁力，从而使得衔铁16向后朝向电磁铁心4移动。当撞杆20接触到开关轴12后，撞杆20推动开关轴12一起轴向向后移动。接触桥14被开关轴12带动而接触到两个接线柱10以将二者电连接，由此接通电动机的主电路而驱动电动机旋转。在接触桥14接触到两个接线柱10并且在两个接线柱10之间建立电连接后，衔铁16继续朝向电磁铁心4移动一段行程，直至撞击到电磁铁心4并被其阻止。在此期间，拉杆18的前端通过拨叉拉动传动机构，从而其驱动齿轮向前移动而与发动机飞轮上的齿圈发生啮合，由此起动发动机。

在上述点火过程中，当衔铁16撞击电磁铁心4时，所产生的轴向撞击力会从电磁铁心4经碟簧21和盖部8传递到翻边24。该翻边24的厚度较小，从而会发生向后且径向向外的弹性变形。在这种情况下，盖部8会向后快速窜动很小的一段距离。然后，随着撞击力的消失，盖部8逐渐震荡返回原位。在盖部8快速向后窜动的瞬间，其承载的接线柱10也随之快速向后窜动，而接触桥14并不能完全跟上接线柱10的向后窜动动作。这样，接触桥14与接线柱10之间就有可能脱离，这会导致电动机的主电路发生瞬间的断路。这种瞬间的断路会导致电动机的主电路中的电流瞬间陡降，从而可能影响电动机的操作。同时，在接触桥14与接线柱10之间会产生电弧。试验表明，该电弧的最高功率可达30千瓦，产生的能量可达8焦，该能量会在接触桥14与接线柱10之间产生烧蚀和粘连。

发明内容

本申请旨在解决现有技术的车辆起动机中的电磁开关中因上述撞击导致的盖部窜动以及由此引起的接触桥与接线柱之间烧蚀和粘连的问题。

为此，根据本申请的一个方面，提供了一种用于车辆起动机中的电磁开关，其包括：壳体，其限定出轴向和周向；盖部，其支承着一对接线柱，所述盖部的前端被固定在壳体中；电磁铁心，其安装在所述壳体中，位于所述盖部前面；以及弹性元件，其被夹置于所述盖部的前端与所述电磁铁心之间；其中，所述壳体中在一组周向第一位置处限定出周向间隔分布的一组第一限位部；所述盖部的前端在所述一组周向第一位置处被固定夹持于所述第一限位部与壳体后端的径向向内弯折的翻边之间；所述盖部的前端在一组周向第二位置处被所述弹性元件推抵于所述翻边，每个周向第二位置分别位于相邻的两个周向第一位置之间。

根据本申请的优选实施方式，所述壳体中在所述一组周向第二位置处限定出周向间隔分布的一组第二限位部，所述电磁铁心被所述弹性元件推抵于所述一组第二限位部。

根据本申请的优选实施方式，所述一组第一限位部沿周向均布并且位于与壳体的中心轴线垂直的第一平面内，所述一组第二限位部也沿周向均布并且位于与壳体的中心轴线垂直的第二平面内，第二平面相对于第一平面位于轴向前侧的位置。

根据本申请的优选实施方式，每个第二限位部与相邻的两个第一限位部限定出沟槽；所述电磁铁心的外周形成有径向向外突出的一组圆弧形凸缘部，每个圆弧形凸缘部分别安置在相应的沟槽内并被所述弹性元件沿轴向向前方向推抵于相应的第二限位部。

根据本申请的优选实施方式，所述弹性元件具有内圈和从内圈径向向外突出的一组圆弧段，每个圆弧段被以轴向弹性压缩的方式安置在相应的沟槽内，每个圆弧段的轴向弹性压缩量小于其极限轴向压缩量。

根据本申请的优选实施方式，作为利用第二限位部保持电磁铁心的替代方案，电磁开关包括电磁线圈，所述电磁铁心被所述弹性元件沿轴向向前方向推抵于所述电磁线圈。

根据本申请的优选实施方式，电磁开关还包括碟簧，所述碟簧在所述一组周向第一位置处被完全轴向压紧于所述盖部与所述一组第一限位部之间，在所述一组周向第二位置处位于所述盖部与所述弹性元件之间。

根据本申请的优选实施方式，所述盖部的前端形成有轴向向前延伸的圆环形定位凸缘，用于保持所述弹性元件的位置。

根据本申请的优选实施方式，所述弹性元件选自波形弹簧、碟簧、螺旋弹簧、组合弹簧、橡胶件。

本申请在其又一方面提供了一种车辆起动机，包括：电动机；与电动机的输出轴相连的传动机构；以及如前所述的电磁开关，其控制所述电动机和传动机构的操作。

根据本申请的电磁开关，当电磁铁心受到衔铁的轴向撞击时，撞击力通过弹性元件的轴向弹性变形而被衰减或吸收。因此，在衔铁撞击电磁铁心时，盖部不会出现的明显轴向窜动，从而可以确保接触桥与接线柱之间不会脱离，从而不会引起电动机的主电路发生瞬间的断路。因此，现有技术中盖部窜动以及由此导致的电动机主电路中电流瞬间陡降、接触桥与接线柱之间烧蚀和粘连的问题都得以避免。

附图说明

图1是一种根据现有技术的车辆起动机中的电磁开关的剖视图。

图2是现有技术的电磁开关的壳体后端部中的盖部夹持结构的示意图；

图3-5是根据本申请的电磁开关的壳体后端部中的各种盖部夹持结构的示意图；

图6是根据本申请的一个优选实施方式的车辆起动机中的示意图。

图7、8分别是图6中的电磁开关中的电磁铁心的前侧和后侧透视图。

图9是图6中的电磁开关中的壳体的示意图。

图10是图6中的电磁开关中可以采用的一种弹性元件的示意图。

图11是图6中的电磁开关中可以采用的碟簧的示意图。

图12是图6中的电磁开关中可以采用的另一种弹性元件的示意图。

具体实施方式

下面将参照附图描述本申请的一些优选实施方式。

首先，利用图2-5中的示意图来解释本申请与现有技术的不同之处。需要指出，在描述本申请的电磁开关时，表示方位的词语“前”是指在轴向上靠近车辆发动机的那一侧，“后”是指在轴向上远离车辆发动机的那一侧。

图2中显示了图1所示现有技术中的电磁开关的壳体2的壳体后端部中的盖部夹持结构，其中，盖部8、碟簧21、电磁铁心4被以一定轴向预加载力固定夹持在壳体2的台阶22与后端翻边24之间，碟簧21被完全轴向压紧在盖部8和电磁铁心4之间而不存在进一步轴向变形的能力，也就没有任何轴向减振能力。当电磁铁心4受到衔铁16的轴向撞击时，图中以箭头所示的撞击力通过碟簧21和盖部8直接传递到后端翻边24，这导致后端翻边24出现较大的轴向变形，从而使得盖部轴向窜动，而这种窜动会引起前面背景技术部分中出现的种种问题。

本申请通过改变盖部的夹持方式来减弱或消除盖部轴向窜动的问题。图3至5中示意性显示了根据本申请的一些可行实施方式的盖部夹持结构。

在图3所示的实施方式中，盖部8、碟簧21二者的外周在一组周向（圆周方向）第一位置（在图3中以左侧部分表示）处被固定夹持在壳体2的相应一组周向间隔分布的第一限位部25与后端翻边24之间。盖部8、碟簧21、电磁铁心4三者的外周在一组周向第二位置（在图3中以右侧部分表示）处通过碟簧21与电磁铁心4之间的弹性元件30而被弹性夹持在壳体2的相应一组周向间隔分布的第二限位部26与后端翻边24之间，。

电磁铁心4在其前侧由第二限位部26支撑，在其后侧由弹性元件30支撑。当电磁铁心4受到衔铁的轴向撞击时，会趋向于抵抗着弹性元件30的作用力而轴向向后移动。电磁铁心4受到的轴向向后的撞击力会受到弹性元件30的阻尼作用而被衰减且延迟，然后才经碟簧21传递到盖部8。这种衰减且延迟了的撞击力不会引起盖部8向后窜动。这样，现有技术中盖部窜动以及由此导致的电动机主电路中电流瞬间陡降以及接触桥与接线柱之间烧蚀和粘连的问题都得以避免。

可以理解，根据本申请的一些实施方式，碟簧21可以取消。例如，在图4所示的实施方式中，盖部8的外周在一组周向第一位置（在图4中以左侧部分表示）处被固定夹持在壳体2的相应一组周向间隔分布的第一限位部25与后端翻边24之间。盖部8和电磁铁心4二者的外周在一组周向第二位置（在图4中以右侧部分表示）处通过盖部8与电磁铁心4之间的弹性元件30而被弹性夹持在壳体2的相应一组周向间隔分布的第二限位部26与后端翻边24之间，除了没有碟簧以外，图4所示实施方式在其它方面与图3所示实施方式类似，并且能够获得类似的撞击力衰减和延迟效果。需要指出，由于没有碟簧，图4所示实施方式的减振能力稍弱于图3所示实施方式。

图5中显示了根据另一实施方式的盖部夹持结构，可以作为图3所示实施方式的改型，其中第二限位部26被取消，电磁铁心4在前侧被电磁线圈6（如后面描述）支撑。这样，衔铁对电磁铁心4的撞击可以被弹性元件30至少部分地吸收，从而有效地衰减和延迟传递到盖部8的撞击力。图5所示实施方式在其它方面与图3所示实施方式类似，并且能够获得类似的撞击力衰减和延迟效果。需要指出，对于图4所示实施方式，同样可以取消第二限位部26而代之以利用电磁线圈6支撑电磁铁心4。

下面介绍一些采用了本申请的前述盖部夹持结构的车辆起动机电磁开关。

图6中示意性显示了根据本申请的一个实施方式的电磁开关，其采用了图3所示的盖部夹持结构。

如图6所示，该电磁开关包括壳体2，其具有大致圆筒形本体2a和设在该本体前端（图6中的左端，朝向车辆发动机那一侧的端部）的前端壁2b，该前端壁中形成有轴向通孔。

在壳体2的本体2a的后部中，固定安装着电磁铁心4。如图6-8所示，该电磁铁心4包括后部大致圆盘形大径部分4a、从大径部分向前突出的大致圆柱形小径部分4b、从小径部分向前突出的大致截锥形部分4c。在大径部分4a的外周形成有径向向外突出的一组圆弧形凸缘部4d，这些圆弧形凸缘部4d在同一圆周上均布并且分别沿该圆周的方向延伸一段弧度。此外，在电磁铁心4中形成有沿轴向前后贯通的导向通孔。

大致圆筒形的非磁性材料（例如黄铜）衬套3安装在壳体2中，其中，衬套3的前端插装于壳体2的前端壁2b中，后端套装在电磁铁心4的小径部分4b上，由此将衬套3固定在壳体2中。电磁线圈6安装在衬套3与壳体2的本体之间，并由衬套3支撑。

在衬套3的大致前部中，以可轴向移动的方式布置着衔铁16。该衔铁16大致呈圆柱形。

衔铁16的前端固定着拉杆18，该拉杆的后端从衔铁16的前端向前延伸，该拉杆的前端用于可操作地连接拨叉（未示出）的上端，该拨叉的大致中部被可枢转地支撑，该拨叉的下端与传动机构相连。这样，拉杆18沿轴向向后（图6中向右）移动时，可通过拨叉带动传动机构轴向向前移动，以使传动机构的驱动齿轮朝向发动机飞轮上的齿圈移动并与其啮合。反之，拉杆18沿轴向向前（图6中向左）移动时，可通过拨叉带动传动机构轴向向后移动，以使传动机构的驱动齿轮脱离发动机飞轮上的齿圈。

衔铁16的大致前部内固定着撞杆20。撞杆20的前部可插入拉杆18的后部中，以有助于拉杆18相对于衔铁16的定位和固定。撞杆20的中部被固定在衔铁16的相应部位中。撞杆20的后部延伸到衔铁16内的轴向容置通孔中。

在衔铁16的容置通孔和电磁铁心4的导向通孔中，布置着开关轴12，该开关轴12可相对于衔铁16和电磁铁心4轴向移动。可以通过围绕开关轴12外周的导向套筒13实现开关轴12在衔铁16和电磁铁心4中的导向，同时有助于增大电磁铁心4的导向通孔的内周壁与开关轴12的外周面之间的空隙，以使得电磁铁心4与开关轴12之间的磁隙加大，从而开关轴12对电磁线圈6产生的磁路的影响减小。

装于开关轴12的前端与电磁铁心4（大致截锥形部分4c）的前端之间的第一复位弹簧32向开关轴12施加向前的力，以使得在电磁开关的非操作状态下，开关轴12被保持在其最前的原位。

在容置通孔中装于衔铁16与开关轴12的前端之间的第二复位弹簧34向衔铁16施加向前的力，以使得在电磁开关的非操作状态下，衔铁16被保持在其最前的原位。

开关轴12的前部位于衔铁16的容置通孔中，开关轴12的中部穿过电磁铁心4的导向通孔，开关轴12的后端从电磁铁心4的后端面露出。

在开关轴12的后端装有接触桥14。具体而言，在开关轴12的后部上以可轴向滑动的方式装有安装座15，安装座15承载着接触桥14。

此外，在开关轴12上套装第三复位弹簧36，其位于导向套筒13的后端与安装座15之间。由安装座15承载着的接触桥14能够抵抗着第三复位弹簧36的推力而在开关轴12上轴向向前移动（滑动），但接触桥14向后的移动将被固定在开关轴12后端上的紧固件17阻挡。

通常由塑料制成的盖部8固定在壳体2的后部，并且两个接线柱10穿通盖部8并固定于其中。每个接线柱10的前端加大部分构成接触端10a，两个接触端10a的前端面面对着接触桥14的后表面。每个接线柱10的前部固定在盖部8中，后部从盖部8的后表面露出而构成接线端。

盖部8具有用于被装入壳体2中的前端8a，该前端8a的外周形成有径向向外突出的环形定位凸缘8b。此外，盖部8的前端8a的前表面上还形成有轴向向前延伸的圆环形定位凸缘8c。该圆环形定位凸缘8c可以是周向连续的，也可以是断续的。

如图6所示，电磁铁心4的后端（大径部分4a）与盖部8的前端8a通过图3所示的盖部夹持结构而夹持在壳体2的后端部分中。为此，参看图9，在壳体2的大致圆筒形本体2a的后面形成有相对于本体2a减小壁厚的减薄部分2c。在本体2a与减薄部分2c之间产生面向后侧的第一组（至少两个，例如三个）周向间隔分布的第一限位部25和同样面向后侧的一组（至少两个，例如三个，数量与第二限位部26相等）周向间隔分布的第二限位部26。所述一组第一限位部25沿周向均布并且都位于与壳体2的中心轴线垂直的第一平面内，所述一组第二限位部26也沿周向均布并且都位于与壳体2的中心轴线垂直的第二平面内，第一平面相对于第二平面位于轴向靠后的位置。各第一限位部25和第二限位部26在周向上彼此交替分布，相邻第一限位部25与二者之间的相应第二限位部26限定出沟槽27，用于容置电磁铁心4的相应圆弧形凸缘部4d。因此，各圆弧形凸缘部4d的数量与沟槽27相等，并具有适于安置在沟槽27中的尺寸和形状。

每个第一和第二限位部在周向上可以连续延伸一段弧度，例如图中所示圆弧段的形式（这样，每个第一和第二限位部分别形成面向后侧的台阶面），或是不连续延伸的，例如由多个离散的区段组成。

减薄部分2c的后端适于在将电磁铁心4和盖部8装入壳体2中后形成径向向内延伸的后端翻边24。因此，可以理解，尽管图9中就已绘出了后端翻边24，但它实际上是组装电磁开关过程才被形成的。

参看图3、6，盖部8的前端8a和电磁铁心4的后端（大径部分4a）借助于后端翻边24保持在壳体2的后端部分中，二者之间布置着弹性元件30和碟簧21，其中，弹性元件30位于电磁铁心4的后侧，碟簧21位于弹性元件30的后侧，而盖部8位于碟簧21的后侧。

弹性元件30和碟簧21围绕着圆环形定位凸缘8c的外周，由此实现弹性元件30和碟簧21相对于盖部8的定位。

盖部8、碟簧21二者的外周在一组周向第一位置（其中一个显示于图6中的下侧部分）处被固定夹持在壳体2的第一限位部25与后端翻边24之间。盖部8、碟簧21、电磁铁心4三者的外周在一组周向第二位置（其中一个显示于图6中的上侧部分）处通过弹性元件30而被弹性夹持在壳体2的第二限位部26与后端翻边24之间。

由于壳体2的本体具有足够的壁厚，因此即使仅由一组周向间隔分布的第一限位部25经碟簧21沿轴向固定支撑盖部8，盖部8仍能以高强度保持在壳体2中。

弹性元件30可以采用任何适宜的形式，例如波形弹簧、碟簧、螺旋弹簧、组合弹簧、橡胶件等。

在图6所示的实施方式中，弹性元件30采用橡胶、硅胶等弹性材料的垫圈的形式。参看图10，构成弹性元件30的垫圈包括整圈圆环形内圈30a和从内圈30a径向向外突出的一组圆弧段30b。圆弧段30b适于插入壳体2的沟槽27中，因此数量与沟槽27相等。垫圈、尤其是圆弧段30b的轴向厚度大于沟槽27轴向深度减去圆弧形凸缘部4d的轴向厚度。

碟簧21的一个例子显示于图11中。该碟簧21具有缺口段21a，以使碟簧21容易被轴向压缩变形。

参照图6，在将电磁铁心4和盖部8向壳体2中安装时，首先将电磁铁心4以其截锥形部分4c面向前方的方式从壳体2的后端放入壳体2中，以使得电磁铁心4的各圆弧形凸缘部4d插入壳体2的相应沟槽27中。各圆弧形凸缘部4d的前表面推抵于第二限位部26。

然后，将开关轴12穿过电磁铁心4中的导向通孔，将接触桥14通过安装座15和紧固件17安装到开关轴12的后端。

然后，将弹性元件30从壳体2的后端放入壳体2中，使得各圆弧段30b插入壳体2的相应沟槽27中。

然后，将碟簧21套在盖部8的圆环形定位凸缘8c上，再将盖部8以其前端8a装入壳体2中。然后，将盖部8以一定的轴向力向前推压，以使前端8a的前表面推压于碟簧21并因此而轴向向前推压弹性元件30，从而使得弹性元件30发生一定的轴向压缩变形，直至碟簧21被推压在各第一限位部25上并被完全轴向压紧而变得扁平。此时，弹性元件30在轴向上的弹性压缩量小于其最大可能弹性压缩量，即未达到其轴向极限压缩量而仍具有进一步轴向弹性压缩变形能力。在这种状态下，将壳体2的减薄部分2c的后端部分径向向内收缩变形而形成后端翻边24。

在将电磁开关的其它元件装到壳体2中或壳体2上后，就完成了图6所示电磁开关的组装。此时，电磁铁心4的凸缘部4d在其前侧由所述一组第二限位部26支撑，在其后侧由弹性元件30支撑。因此，在常态下，电磁铁心4被弹性元件30推压而抵靠于所述第二限位部26。当电磁铁心4受到衔铁16的轴向撞击时，会趋向于抵抗着弹性元件30的作用力轴向向后移动。由于碟簧21与电磁铁心4之间不是像现有技术那样直接接触，而是被弹性元件30保持轴向分隔，因此，电磁铁心4不会直接撞击到碟簧21。在电磁铁心4轴向向后移动时，会受到弹性元件30的阻尼作用，从而电磁铁心4的可能有的移动或振动很快衰减下来，不会出现长时间的震荡。另一方面，电磁铁心4的撞击力通过弹性元件30而被衰减且延迟，然后才经碟簧21传递到盖部8。由于盖部8的前端8a被牢固地夹持在后端翻边24与第一限位部25之间，因此这种衰减且延迟了的撞击力不会引起盖部8向后窜动。这样，不会像现有技术中那样因盖部窜动导致电动机主电路中的电流瞬间陡降以及接触桥与接线柱之间烧蚀和粘连等问题。

可以理解，作为替代方案，在图6中的电磁开关中，也可以采用图4或图5中所示的盖部夹持结构。

如前所述，弹性元件30可以采用其它形式，例如图12中所示的波形弹簧的形式。该波形弹簧可由弹性金属片材制成，具有圆环形内圈30a和从内圈30a径向向外突出的一组圆弧段30b。圆弧段30b适于插入壳体2的沟槽27中，并且数量与沟槽27相等。

每个圆弧段30b具有沿轴向呈波浪形的轮廓，以使得波形弹簧具有轴向弹性变形的能力。此外，该波形弹簧具有缺口段30c，以使其更容易被轴向压缩变形。

其它适宜形式的弹性元件30也可以构想出来。

通过模拟和实验，可以证实，根据现有技术的电磁开关，在衔铁撞击电磁铁心时，盖部出现明显的轴向窜动，可能导致接触桥与接线柱之间脱离，从而引起电动机的主电路发生瞬间的断路。这种瞬间断路会导致电动机的主电路中的电流瞬间陡降，从而可能影响电动机的操作。同时，在接触桥与接线柱之间会产生电弧，从而引起接触桥与接线柱之间产生烧蚀和粘连。

相反，根据本申请，在衔铁撞击电磁铁心时，由于未被完全轴向压紧的弹性元件的缓冲作用，盖部不会出现的明显轴向窜动，因此可以确保接触桥与接线柱之间不会脱离，从而不会引起电动机的主电路发生瞬间的断路。因此，现有技术中电动机主电路中电流瞬间陡降以及接触桥与接线柱之间烧蚀和粘连的问题都得以避免。

本申请的其它方面涉及具有前述结构的电磁开关以及包含这种电磁开关的车辆起动机。

虽然这里参考具体的实施方式描述了本申请，但是本申请的范围并不局限于所示的细节。在不偏离本申请的基本原理的情况下，可针对这些细节做出各种修改。

Claims (10)

1.一种用于车辆起动机中的电磁开关，包括：

壳体，其限定出轴向和周向；

盖部，其支承着一对接线柱，所述盖部的前端被固定在壳体中；

电磁铁心，其安装在所述壳体中，位于所述盖部前面；以及

弹性元件，其被夹置于所述盖部的前端与所述电磁铁心之间；

其中，所述壳体中在一组周向第一位置处限定出周向间隔分布的一组第一限位部；

所述盖部的前端在所述一组周向第一位置处被固定夹持于所述第一限位部与壳体后端的径向向内弯折的翻边之间；

所述盖部的前端在一组周向第二位置处被所述弹性元件推抵于所述翻边，每个周向第二位置分别位于相邻的两个周向第一位置之间。

2.如权利要求1所述的电磁开关，其中，所述壳体中在所述一组周向第二位置处限定出周向间隔分布的一组第二限位部，所述电磁铁心被所述弹性元件推抵于所述一组第二限位部。

3.如权利要求2所述的电磁开关，其中，所述一组第一限位部沿周向均布并且位于与壳体的中心轴线垂直的第一平面内，所述一组第二限位部也沿周向均布并且位于与壳体的中心轴线垂直的第二平面内，第二平面相对于第一平面位于轴向前侧的位置。

4.如权利要求3所述的电磁开关，其中，每个第二限位部与相邻的两个第一限位部限定出沟槽；

所述电磁铁心的外周形成有径向向外突出的一组圆弧形凸缘部，每个圆弧形凸缘部分别安置在相应的沟槽内并被所述弹性元件沿轴向向前方向推抵于相应的第二限位部。

5.如权利要求4所述的电磁开关，其中，所述弹性元件具有内圈和从内圈径向向外突出的一组圆弧段，每个圆弧段被以轴向弹性压缩的方式安置在相应的沟槽内，每个圆弧段的轴向弹性压缩量小于其极限轴向压缩量。

6.如权利要求1所述的电磁开关，其中，还包括电磁线圈，所述电磁铁心被所述弹性元件沿轴向向前方向推抵于所述电磁线圈。

7.如权利要求1至6中任一项所述的电磁开关，其中，还包括碟簧，所述碟簧在所述一组周向第一位置处被完全轴向压紧于所述盖部与所述一组第一限位部之间，在所述一组周向第二位置处位于所述盖部与所述弹性元件之间。

8.如权利要求1至7中任一项所述的电磁开关，其中，所述盖部的前端形成有轴向向前延伸的圆环形定位凸缘，用于保持所述弹性元件的位置。

9.如权利要求1至8中任一项所述的电磁开关，其中，所述弹性元件选自波形弹簧、碟簧、螺旋弹簧、组合弹簧、橡胶件。

10.一种车辆起动机，包括：

电动机；

与电动机的输出轴相连的传动机构；以及

电磁开关，其控制所述电动机和传动机构的操作；

其中，所述电磁开关是如权利要求1至9中任一项所述的电磁开关。