CN103942663B - 物料管理方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种物料管理方法及其系统，包括：设定物料品质等级及其门限，对于每个物料，发起评估请求，逐个判断每个物料的品质等级是否低于所述门限；将任意数量的物理仓库划分为多个逻辑仓库，选定其中一个作为RMA仓；对每个所述逻辑仓库设定电子标签；将每个物料打上所述电子标签；对于品质等级低于所述门限的物料，所述RMA仓执行以下操作：在物料进出仓时扫描其电子标签并更新；判定每个物料的品质等级，并且发送至相对应的逻辑仓库；统计物料的品质等级，并且根据统计数据更改所述门限。采用了本发明的技术方案，将RMA系统进行集成，使其可以和其他物料管理系统整合，形成联动的物料管理系统。

Description

物料管理方法及系统

技术领域

本发明涉及一种物流管理方法及对应的系统，更具体地说，涉及一种物料管理方法及系统。

背景技术

RMA是Return Material Authorization的英文缩写，即退料审查，是处理用户不良产品退货、换货的主要流程，是一种目前最流行的物料管理流程。

当用户所使用某产品或部件不能正常工作时，将发起一个RMA流程，首先用户必须填写RMA申请单，然后RMA的处理人员将对该RMA申请进行审查，例如是否在保修期内等，然后分配一个RMA号给该申请单。并有3种处理方式，一种是换货，通知用户寄回RMA件，确认收到后寄出新的产品或部件（有时，也可能先寄出新货品），同时寄出发票（有金额或无金额，红字发票冲账，新开发票按再销售处理），新品发货走正常订单处理流程，退回的RMA件做入库处理；第二种方式是退货，退回货物后付钱或增加信用余额，同时走红字发票冲账。第三种方式是维修，收到RMA件入库后，开出维修通知单或服务通知单，在维修完成、服务确认后，发货或用户取货时，再做收款和财务处理。

RMA从财务的角度过程清晰，计算简单。从品质管理的角度，处理速度块，客户满意度高。在企业中，有时还要走对供应商的RMA处理，只是过程刚好相反。

RMA是出货产品经过客户使用后发现问题（软件硬件功能，外观等质量）而退回给生产商的产品工序，这个工序包括产品维修，产品的升级，产品的维修报告和记录，还有当前状态指示和整体流程。

如图1所示，目前，常见的RMA常分为两种:

Return for repair--客人不扣款，但退回品必须在一定期限内修好后返回给客人

Return for credit--客人直接扣款，退回品不须返回客人。

也可以分为三种，即加上：SWAP--直接拿良品向客人交换回不良品。(这一种本质上仍属于return for credit)

RMA系统在高科技制造业中有效地对产品退货进行控制和跟踪有很大的意义。对于一个产品成本从几元到几十万元的工业，管理退货流程的能力至关重要，缺乏跟踪和控制有可能导致上百万元的损失。除了由于免费修理非承保产品以及被替换品不退回或乱放给企业造成的直接经济损失外，也还存在着产品质量和顾客满意度方面的问题。此外，一个设计和实施很糟糕的退货流程有可能对企业的绩效甚至对企业的未来产生巨大的负面影响。为了改进客户关系，企业对退货流程的管理越发重视。供应链协会在2000年11月发布的新一版SCOR模型(4.0版)中已经增加了退货流程，从而把供应链运作参考模型的范围延伸到了产品售后的客户支持领域。

管理和控制退货渠道的关键是退货授权(Return Material Authorization,RMA)流程。在高科技制造业中，产品的性能和可靠性是企业成功与否的关键，顾客需要有一个渠道来退回次品并立刻引起厂商的注意和解决。本文讨论了如何应用ERP软件(SAP R/3)对高科技制造业中的RMA流程进行分析和设计。

RMA流程涉及退货过程的物流和与其相关的信息流。退货物流包括内部物流(顾客退货)，维修周期(包括修理退货所需的材料)，和外部物流(修好的产品)。RMA流程的信息流由所有RMA的状态组成，包括顾客联系日期，运输信息，退货接收，维修历史，报废零件，替换产品，质量数据等等。

RMA流程始于顾客报告制造商关于产品的缺陷或故障。通常在最初的接触中，厂商会试图做一些初步的故障诊断看看是否能帮助顾客立刻解决问题。在许多情况下，故障是由软件问题引起，这些故障通常能通过电话或Internet作出诊断并解决。如果是硬件问题，厂商会指导顾客如何退货。

制造商通常对每个顾客的请求分配一个独特的数字，以此来跟踪和控制RMA流程。顾客今后就同一产品再与厂商打交道时都以这个RMA号作为参考，企业内部则使用这个数字来收集与这一产品相关的信息。在做了退货安排，修理完成或替换品发出后，RMA流程就结束了。

然而，尽管RMA机制有着种种的优势，但是其始终是一种独立的系统，并不能和现有的系统及管理方法能够有机地结合，从而RMA系统始终游离于整合系统之外，给物料的管理带来一定的断层。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种物料管理方法及系统，将现有的RMA方法及系统整合进管理系统中，使物料管理系统及方法形成一个整体。

根据本发明，提供一种物料管理方法，包括：设定物料品质等级及其门限，对于每个物料，发起评估请求，逐个判断每个物料的品质等级是否低于所述门限；将任意数量的物理仓库划分为多个逻辑仓库，选定其中一个作为RMA仓；对每个所述逻辑仓库设定电子标签；将每个物料打上所述电子标签；对于品质等级低于所述门限的物料，所述RMA仓执行以下操作：在物料进出仓时扫描其电子标签并更新；判定每个物料的品质等级，并且发送至相对应的逻辑仓库；统计物料的品质等级，并且根据统计数据更改所述门限。

根据本发明的另一方面，还提供一种物料管理系统，包括：门限设定模块，设定物料品质等级及其门限，并且根据统计数据更改所述门限；对于每个物料，发起评估请求，逐个判断每个物料的品质等级是否低于所述门限；多个按照逻辑划分的逻辑仓库，其中包括一个RMA仓；逻辑数据库，每个所述逻辑仓库在所述逻辑数据库中分配有一个电子标签；RFID标签，设置在每个物料上；扫描装置，设置于所述RMA仓中，用于扫描RFID标签，所述扫描装置与所述逻辑数据库相连接，将RFID信息输入至所述逻辑数据库；物料品质等级鉴定模块，设置于所述RMA仓中，用于鉴定每个物料的品质等级，将鉴定结果发送至其他对应的逻辑仓库。

根据本发明的一实施例，所述逻辑仓库包括原料仓、RMA仓、中途仓、不良仓和报废仓，其中，所述原料仓和所述RMA仓逻辑连接，所述RMA仓和所述中途仓逻辑连接，所述中途仓和所述不良仓、报废仓分别逻辑连接。

根据本发明的一实施例，所述原料仓标记每个物料的来源，并且对每个物品质等级进行判定，写入原料仓的电子标签中。

根据本发明的一实施例，所述中途仓暂存RMA仓发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量－发送物料数量关系，并且按照所述关系向所述原料仓请求补料。

根据本发明的一实施例，所述不良仓检验所述物料的品质等级，并且提供外部访问接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的检验信息做对比，并反馈至外部访问来源。

根据本发明的一实施例，所述报废仓检验所述物料的品质等级，并且接收所述原料仓的补入物料的信息，记录物料的替换结果。

根据本发明的一实施例，所述RMA仓包括外部接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的信息做对比，反馈至外部访问来源。

根据本发明的一实施例，所述RMA仓暂存需要发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量－发送物料数量关系，并且按照所述关系向所述原料仓请求补料。

采用了本发明的技术方案，将RMA系统进行集成，使其可以和其他物料管理系统整合，形成联动的物料管理系统。

附图说明

在本发明中，相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1是现有技术中RMA系统的结构示意图；

图2是本发明一实施例的物料管理系统的结构示意图；

图3是本发明另一实施例的物料管理系统的结构示意图；

图4是图3的修复流程的示意图；

图5是图3的覆出流程的示意图；

图6是图3的销退流程的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

本发明主要公开一种物料管理方法，以及根据这种管理方法搭建的物料管理系统。

如图2所示，一个最基本的物料管理系统需要有多个逻辑上独立的仓库，因此可以将物理上的一个仓库划分成多个区域，每个区域对应一个逻辑仓库，或者可以将多个物理上独立的仓库合并成一个逻辑仓库，等等。

图2所示有5个逻辑仓库，分别是原料仓、RMA仓、中途仓、不良仓和报废仓。各仓库之间的逻辑关系是：原料仓和RMA仓逻辑连接，RMA仓和中途仓逻辑连接，中途仓和不良仓、报废仓分别逻辑连接。

除了划分出5个逻辑仓库之外，本发明的物料管理系统还需要一个门限设定模块，用来设定物料品质等级及其门限，并且根据统计数据更改这个门限。

下表为门限设定模块的一种结构：

物料等级	是否入RMA仓
		A	否
B1	是
		B2	是
C1	是
		C2	是

本发明的物料管理系统设有一个逻辑数据库，每个逻辑仓库，即原料仓、RMA仓、中途仓、不良仓和报废仓在逻辑数据库中均分配有一个电子标签位置。相对应的，在每个物料上需要设置一个RFID标签，与电子标签的内容对应，记录物料所在的仓库、来源地、目标仓库等流转信息。

与其他逻辑仓库不同的是，RMA仓中设置扫描装置以及物料品质等级鉴定模块。扫描装置与逻辑数据库相连接，用于在物料进出仓时扫描其RFID标签并更新，将RFID信息输入至逻辑数据库，在逻辑数据库中与电子标签相匹配。物料品质等级鉴定模块用于鉴定每个物料的品质等级，将鉴定结果发送至其他对应的逻辑仓库。

在设定了门限之后，对于每个物料，都需要向RMA仓发起评估请求，逐个判断每个物料的品质等级是否低于上述的门限。以上述的门限为例，若物料为A等级，则不需入RMA仓，可以直接入库，若低于A等级，即B1、B2、C1、C2中的任何一个等级，都需要入RMA仓进行物料管理。

在实施过程中，原料仓标记每个物料的来源，并且对每个物品质等级进行判定，写入原料仓的电子标签中。

中途仓暂存RMA仓发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量－发送物料数量关系，并且按照这个关系向不良仓或报废仓发送物料。

不良仓检验物料的品质等级，并且提供外部访问接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的检验信息做对比，并反馈至外部访问来源。

报废仓检验物料的品质等级，并且接收原料仓的补入物料的信息，记录物料的替换结果。

按照上述的门限分类为例，假设经过物料品质等级鉴定模块的鉴定，有一个物料的品质等级为B2，则进入到RMA仓，RMA仓利用扫描装置扫描其RFID标签，将RMA仓的电子标签写入到RFID标签中作为一个增选项。之后，RMA仓将这个物料流转到中途仓。

中途仓预先设定库存数量－发送物料数量关系。例如，当不良仓或报废仓的存量低于90%之后，才进行物料的流转，并且B等级的物料入不良仓，C等级的物料入报废仓。在接收这个物料之后，中途仓根据物料的RFID标签读出物料等级为B2，则判断此时不良仓的存量是否达到90%，若是，则将此物料先暂存于中途仓中，若否，则将此物料流转至不良仓。

不良仓在接收到物料时，最后进行一次品质等级校验，若仍然是B等级，则利用其自身的外部接口将校验结果反馈给客户。同时，客户也可以通过这个外部访问接口来核对校验结果。另一方面，若物料在这个过程中的品质等级放生了变化，例如降为了C等级，则不良仓将这个物料流转到报废仓中，并将结果通过外部接口反馈。

报废仓记录品质等级为C级的物料，并且将结果反馈至原料仓，通知原料仓补料。

作为本发明的一种优选实施方式，RMA仓可以和中途仓、报废仓、不良仓合成为一个整体，形成一个“整合RMA仓”。

如图3所示，对比图2，整合RMA仓的结构类似于RMA仓-中途仓-不良仓-报废仓这样的结构。在具体实施时，和前一实施方式类似，整合RMA仓同样需要一个门限设定模块，用来设定物料品质等级及其门限，并且根据统计数据更改这个门限。

在原RMA仓中设置的扫描装置以及物料品质等级鉴定模块现在设置在整合RMA仓中，其功能和原RMA仓中的功能相同，因此这里不再赘述。原不良仓的外部接口现在也设置在整合RMA仓中，其作用同样是接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的信息做对比，反馈至外部访问来源。

整合RMA仓需要有暂存的功能，暂存待发送的物料，类似于中途仓的功能，并且记录各个其他逻辑仓库的库存数量，设定库存数量－发送物料数量关系。

原不良仓的外部接口是一个可选的接口，可以有选择地进行开放，但在本实施例中，这个接口是一个流程接口，是本实施例整合RMA仓必须开放的一个接口。在将客户的物料检验结果和整合RMA仓中的物料品质等级鉴定模块的鉴定结果相比较之后，进行物料品质等级的判断，若物料品质在B级，则进入修复流程，若物料等级在C级，则进入报废流程。

如图4所示，报废流程首先记录品质等级为C级的物料，进行所有报废物料的数据管理，通过RFID标签确认待报废的物料，并且在物料报废之后在逻辑数据库中撤销该物料的RFID标签，用以重新分配，并且将结果反馈至原料仓，通知原料仓补料。

如图5所示，报废流程还有一个辅助流程，即覆出流程。覆出流程可以在物料等级判断的时候同时进入，也可以在进入报废流程之后再进入。覆出流程的操作方式为：覆出单生成-覆出账款维护-覆出单维护-INVOICE维护-打印。

如图6所示，修复流程在接收到物料时，最后进行一次品质等级校验，若仍然是B等级，则将此物料判定为不良物料，另一方面，若物料在这个过程中的品质等级放生了变化，例如降为了C等级，则修复流程将这个物料流转到报废流程中，并将结果通过报废流程反馈。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的说明书仅是本发明众多实施例中的一种或几种实施方式，而并非用对本发明的限定。任何对于以上所述实施例的均等变化、变型以及等同替代等技术方案，只要符合本发明的实质精神范围，都将落在本发明的权利要求书所保护的范围内。

Claims (16)

1.一种物料管理方法，其特征在于，包括：

设定物料品质等级及其门限，对于每个物料，发起评估请求，逐个判断每个物料的品质等级是否低于所述门限；

将任意数量的物理仓库划分为多个逻辑仓库，选定其中一个作为RMA仓；

对每个所述逻辑仓库设定电子标签；

将每个物料打上所述电子标签；

对于品质等级低于所述门限的物料，所述RMA仓执行以下操作：

在物料进出仓时扫描其电子标签并更新；

判定每个物料的品质等级，并且发送至相对应的逻辑仓库；

统计物料的品质等级，并且根据统计数据更改所述门限。

2.如权利要求l所述的物料管理方法，其特征在于，所述逻辑仓库包括原料仓、RMA仓、中途仓、不良仓和报废仓，其中，所述原料仓和所述RMA仓逻辑连接，所述RMA仓和所述中途仓逻辑连接，所述中途仓和所述不良仓、报废仓分别逻辑连接。

3.如权利要求2所述的物料管理方法，其特征在于，所述原料仓标记每个物料的来源，并且对每个物品质等级进行判定，写入原料仓的电子标签中。

4.如权利要求2所述的物料管理方法，其特征在于，所述中途仓暂存RMA仓发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量―发送物料数量关系，并且按照所述关系向所述原料仓请求补料。

5.如权利要求2所述的物料管理方法，其特征在于，所述不良仓检验所述物料的品质等级，并且提供外部访问接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的检验信息做对比，并反馈至外部访问来源。

6.如权利要求2所述的物料管理方法，其特征在于，所述报废仓检验所述物料的品质等级，并且接收所述原料仓的补入物料的信息，记录物料的替换结果。

7.如权利要求2所述的物料管理方法，其特征在于，所述RMA仓包括外部接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的信息做对比，反馈至外部访问来源。

8.如权利要求7所述的物料管理方法，其特征在于，所述RMA仓暂存需要发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量―发送物料数量关系，并且按照所述关系向所述原料仓请求补料。

9.一种利用权利要求l所述的方法的物料管理系统，其特征在于，包括：

门限设定模块，设定物料品质等级及其门限，并且根据统计数据更改所述门限；

对于每个物料，发起评估请求，逐个判断每个物料的品质等级是否低于所述门限；

多个按照逻辑划分的逻辑仓库，其中包括一个RMA仓；

逻辑数据库，每个所述逻辑仓库在所述逻辑数据库中分配有一个电子标签；

RFID标签，设置在每个物料上；

扫描装置，设置于所述RMA仓中，用于扫描RFID标签，所述扫描装置与所述逻辑数据库相连接，将RFID信息输入至所述逻辑数据库；

物料品质等级鉴定模块，设置于所述RMA仓中，用于鉴定每个物料的品质等级，将鉴定结果发送至其他对应的逻辑仓库。

10.如权利要求9所述的物料管理系统，其特征在于，所述逻辑仓库包括原料仓、RMA仓、中途仓、不良仓和报废仓，其中，所述原料仓和所述RMA仓逻辑连接，所述RMA仓和所述中途仓逻辑连接，所述中途仓和所述不良仓、报废仓分别逻辑连接。

11.如权利要求10所述的物料管理系统，其特征在于，所述原料仓标记每个物料的来源，并且对每个物品质等级进行判定，写入原料仓的电子标签中。

12.如权利要求10所述的物料管理系统，其特征在于，所述中途仓暂存RMA仓发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量―发送物料数量关系，并且按照所述关系向所述原料仓请求补料。

13.如权利要求10所述的物料管理系统，其特征在于，所述不良仓检验所述物料的品质等级，并且提供外部访问接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的检验信息做对比，并反馈至外部访问来源。

14.如权利要求10所述的物料管理系统，其特征在于，所述报废仓检验所述物料的品质等级，并且接收所述原料仓的补入物料的信息，记录物料的替换结果。

15.如权利要求10所述的物料管理系统，其特征在于，所述RMA仓包括外部接口，接收外部访问的检验信息，并且将物料的品质等级和外部访问的信息做对比，反馈至外部访问来源。

16.如权利要求15所述的物料管理系统，其特征在于，所述RMA仓暂存需要发送的物料，并且记录各个逻辑仓库的库存数量，设定库存数量―发送物料数量关系，并且按照所述关系向所述原料仓请求补料。