CN103939346B - 容量调节机构检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种容量调节机构检测装置及其检测方法，其中，容量调节机构检测装置包括：检测管，具有进油连接端和出油连接端，检测管上设置有阀门(40)；压力检测器(10)，设置在检测管上，压力检测器(10)通过进油连接端和出油连接端连接在被检测压缩机(80)的容量调节机构(70)的回路中以检测容量调节机构(70)的油缸(71)的压力。本发明的技术方案有效地解决了现有技术中对容量调节机构中的容量调节阀和活塞组件故障无法检测的问题。

Description

容量调节机构检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及容量调节机构检测技术领域，具体而言，涉及一种容量调节机构检测装置及其检测方法。

背景技术

目前，容量调节机构是螺杆压缩机的关键运动部件，容量调节机构包括油缸、活塞组件、滑阀以及阀杆。在压缩机运行过程中，通过油缸内的压力升高或降低，容量调节机构起到调节压缩机容量的作用。在厂内进行压缩机的运转测试时或者售后客户使用机组时，有时会出现容量无法调节的问题。如果出现上述问题，往往只能初步判断是容量调节机构的故障。但是，判断是容量调节机构的哪个部件出现故障(例如：容量调节阀故障、活塞组件漏气等)比较困难。如果需要判断是容量调节机构的哪个部件出现故障，需要拆卸压缩机，然后检测具体是哪个部件出现故障。但是，有时在拆卸和检测压缩机后，由于拆卸机组状态发生变化，可能导致压缩机异常无法准确分析，造成售后维修成本增加。

发明内容

本发明旨在提供一种容量调节机构检测装置及其检测方法，以解决现有技术中对容量调节机构中的容量调节阀和活塞组件故障无法检测的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种容量调节机构检测装置，包括：检测管，具有进油连接端和出油连接端，检测管上设置有阀门；压力检测器，设置在检测管上，压力检测器通过进油连接端和出油连接端连接在被检测压缩机的容量调节机构的回路中以检测容量调节机构的油缸的压力。

进一步地，检测管包括第一管、第二管以及连接在第一管和第二管之间的第三管，阀门设置在第三管上，第一管与油缸的进油口连接，第二管与油缸的出油口连接，第一管、油缸、第二管、第三管以及阀门形成循环回路。

进一步地，容量调节机构检测装置还包括底座，第一管和第二管均安装在底座上，底座安装在被检测压缩机的壳体上。

进一步地，被检测压缩机的壳体上设有第一安装孔，底座上设有与第一安装孔对应的第二安装孔，在第一安装孔和第二安装孔内设置紧固件以使底座固定在被检测压缩机的壳体上。

进一步地，第一管和第二管均为金属管。

进一步地，第一管和第二管均呈弯折状，第一管包括相互平行的第一段和第二段以及连接在第一段和第二段之间的第三段，第二管包括相互平行的第四段和第五段以及连接在第四段和第五段之间的第六段，第四段平行于第一段且与第一段位置相对，第五段平行于第二段且与第二段位置相对，第一段和第四段之间距离大于第二段和第五段之间的距离，第三管连接在第一段和第四段之间。

进一步地，压力检测器为压力表或压力传感器。

进一步地，阀门为截止阀。

根据本发明的另一方面，提供了一种容量调节机构检测方法，包括以下步骤：

获取被检测压缩机的容量调节机构的油缸的压力值以及被检测压缩机的容量；

将获取得到的压力值与被检测压缩机的工况压力比较，并且判断被检测压缩机的容量是否发生变化，以确定是否为容量调节阀或活塞组件故障。

进一步地，在确定是否为容量调节阀或活塞组件故障的步骤中，进一步包括以下步骤：

当被检测压缩机得到进油指令时，检测的油缸的压力值在被检测压缩机的排气工况压力的预设的范围内，检测的被检测压缩机的容量没有发生变化，确定是容量调节阀故障；

当被检测压缩机得到出油指令时，检测的油缸的压力值在被检测压缩机的吸气工况压力的预设的范围内，检测的被检测压缩机的容量没有发生变化，确定是容量调节阀故障；

当被检测压缩机得到出油指令时，检测的油缸的压力值不在被检测压缩机的吸气工况压力的预设的范围内，检测的油缸的压力值在被检测压缩机的排气工况压力的预设的范围内，确定是活塞组件故障。

应用本发明的技术方案，容量调节机构检测装置包括检测管和压力检测器。检测管具有进油连接端和出油连接端，检测管上设置有阀门，压力检测器设置在检测管上。当被检测压缩机的容量调节机构出现故障，被检测压缩机的容量不可调节时，需将压力检测器通过进油连接端和出油连接端连接在被检测压缩机的容量调节机构的回路中以检测容量调节机构的油缸的压力。然后将获取得到的油缸的压力值与被检测压缩机的工况压力以及被检测压缩机的容量是否发生变化进行比较进而判断被检测压缩机的容量调节机构的故障原因。上述检测装置结构简单，通过检测油缸的压力以及被检测压缩机的容量可以快速、准确地判断是容量调节阀还是活塞组件出现故障，有效地解决了现有技术中对容量调节机构中的容量调节阀和活塞组件故障无法检测的问题。同时，有效地避免了被检测压缩机反复拆检的情况以及由于被检测压缩机反复拆检造成被检测压缩机异常无法准确分析的情况，还大大地提高了检测效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的压缩机的系统原理图；

图2示出了根据本发明的容量调节机构检测装置的实施例的主视示意图；

图3示出了图2的容量调节机构检测装置的实施例的左视示意图；

图4示出了图2的容量调节机构检测装置的实施例的俯视示意图；以及

图5示出了图1的容量调节机构检测装置与被检测压缩机的系统原理图。

上述附图包括以下附图标记：

1、压缩机；2、容量调节机构；3、油缸；4、第一阀；5、第二阀；6、第三阀；10、压力检测器；20、第一管；21、第一段；22、第二段；23、第三段；30、第二管；31、第四段；32、第五段；33、第六段；40、阀门；50、第三管；60、底座；61、第二安装孔；70、容量调节机构；71、油缸；80、被检测压缩机。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图2所示，本实施例的容量调节机构检测装置包括检测管和压力检测器10，检测管具有进油连接端和出油连接端，检测管上设置有阀门40，压力检测器10设置在检测管上，压力检测器10通过进油连接端和出油连接端连接在被检测压缩机80的容量调节机构70的回路中以检测容量调节机构70的油缸71的压力。

应用本实施例的容量调节机构检测装置，容量调节机构检测装置包括检测管和压力检测器10。检测管具有进油连接端和出油连接端，检测管上设置有阀门40，压力检测器10设置在检测管上。当被检测压缩机80的容量调节机构70出现故障，被检测压缩机80的容量不可调节时，需将压力检测器10通过进油连接端和出油连接端连接在被检测压缩机80的容量调节机构70的回路中以检测容量调节机构70的油缸71的压力。然后将获取得到的油缸71的压力值与被检测压缩机80的工况压力进行比较以及被检测压缩机80的容量是否发生变化进而判断被检测压缩机80的容量调节机构70的故障原因。上述检测装置结构简单，通过检测油缸71的压力以及被检测压缩机80的容量可以快速、准确地判断是容量调节阀还是活塞组件出现故障，有效地解决了现有技术中对容量调节机构70中的容量调节阀和活塞组件故障无法检测的问题。同时，有效地避免了被检测压缩机80反复拆检的情况以及由于被检测压缩机80反复拆检造成被检测压缩机80异常无法准确分析的情况，还大大地提高了检测效率。

检测被检测压缩机80的容量调节机构70的具体故障原因时，需将容量调节机构检测装置安装在被检测压缩机80上，然后开机运行被检测压缩机80。具体故障原因可以根据检测的油缸71的压力值与被检测压缩机80的工况压力对比和被检测压缩机80的容量变化来进行判断，具体如下：

(1)当被检测压缩机80得到进油指令时，如果检测的油缸71的压力值在被检测压缩机80的排气工况压力的预设的范围内，而被检测压缩机80的容量没有变化，则判断是容量调节阀故障，即容量调节阀卡阻。其中，在正常情况下，油缸71的压力值升高到接近被检测压缩机80的排气工况压力，接近被检测压缩机80的排气工况压力属于被检测压缩机80的排气工况压力的预设的范围，接近被检测压缩机80的排气工况压力的范围为排气工况压力的99％～排气工况压力的101％。被检测压缩机80的容量可以通过被检测压缩机80的电流判断，当被检测压缩机80的电流发生变化时，被检测压缩机80的容量就发生变化，当被检测压缩机80的电流没有发生变化时，被检测压缩机80的容量也没有发生变化。

(2)当被检测压缩机80得到出油指令时，如果检测的油缸71的压力值在被检测压缩机80的吸气工况压力的预设的范围内，而被检测压缩机80的容量没有变化，则判断是容量调节阀故障，即容量调节阀卡阻。其中，在正常情况下，油缸71的压力值降低到接近被检测压缩机80的吸气工况压力，接近被检测压缩机80的吸气工况压力属于被检测压缩机80的吸气工况压力的预设的范围，接近被检测压缩机80的吸气工况压力的范围为吸气工况压力的99％～吸气工况压力的101％。

(3)当被检测压缩机80得到出油指令时，如果检测的油缸71的压力值不在被检测压缩机80的吸气工况压力的预设的范围内，而检测的油缸71的压力值在被检测压缩机80的排气工况压力的预设的范围内，则判断是活塞组件故障，即活塞组件密封存在故障。

图1示出了现有技术中的压缩机的系统原理图，压缩机1的容量调节机构2包括油缸3、活塞组件、滑阀以及阀杆。油缸3的进油口通过第一阀4与油池连接，油缸3的出油口通过第二阀5连接在吸气端，吸气端通过第三阀6连接在油缸3的进油口。现有技术中，利用拆卸压缩机1的方法检测压缩机1，耗费的时间长，由于拆卸压缩机1可能还会导致压缩机1异常无法准确分析，造成售后维修成本增加。第一阀、第二阀和第三阀均为电磁阀。

图5示出了本实施例的容量调节机构检测装置与被检测压缩机的系统原理图，容量调节机构检测装置替换了现有技术中的第三阀的位置连接在被检测压缩机80的容量调节机构70的回路中。利用容量调节机构检测装置检测油缸71的压力，将获取得到的油缸71的压力值与被检测压缩机80的工况压力比较，进而具体判断是否为容量调节阀或活塞组件故障。利用上述检测装置操作简单，检测时间短，检测效率显著提高。此外，被检测压缩机80关机后，通过观察检测油缸71的压力值的变化，具体判断容量调节机构70是否能够正常复位，进一步判断卡阻的情况。

为了方便容量调节机构检测装置检测油缸71的压力，如图3所示，本实施例中，检测管包括第一管20、第二管30以及连接在第一管20和第二管30之间的第三管50，阀门40设置在第三管50上，第一管20与油缸71的进油口连接，第二管30与油缸71的出油口连接，第一管20、油缸71、第二管30、第三管50以及阀门40形成循环回路。

为了进一步方便将容量调节机构检测装置固定在被检测压缩机80上，在本实施例中，容量调节机构检测装置还包括底座60，第一管20和第二管30均安装在底座60上，底座60安装在被检测压缩机80的壳体上。底座60可以方便固定第一管20和第二管30，进而将底座60固定在被检测压缩机80的壳体上。

在本实施例中，被检测压缩机80的壳体上设有第一安装孔，底座60上设有与第一安装孔对应的第二安装孔61，在第一安装孔和第二安装孔61内设置紧固件以使底座60固定在被检测压缩机80的壳体上。优选地，紧固件可以为螺钉，螺钉依次穿过第二安装孔和第一安装孔将底座固定在被检测压缩机80的壳体上。当然，紧固件也可以为螺栓。如图4所示，第一安装孔和第二安装孔61均为两个。当然，第一安装孔和第二安装孔61的个数也不限于此。

在本实施例中，第一管20和第二管30均为金属管。优选地，第一管20和第二管30均为铜管。铜管安全可靠，硬度高，易弯曲，韧性好，还具有抗振和抗冲击的功能。

在本实施例中，第一管20和第二管30均呈弯折状，第一管20包括相互平行的第一段21和第二段22以及连接在第一段21和第二段22之间的第三段23，第二管30包括相互平行的第四段31和第五段32以及连接在第四段31和第五段32之间的第六段33，第四段31平行于第一段21且与第一段21位置相对，第五段32平行于第二段22且与第二段22位置相对，第一段21和第四段31之间距离大于第二段22和第五段32之间的距离，第三管50连接在第一段21和第四段31之间。优选地，第二段22的远离第三段23的一端穿出底座60且与进油连接端连接，第五段32的远离第六段33的一端穿出底座60且与出油连接端连接，即第二段22的远离第三段23的一端为进油连接端，第五段32的远离第六段33的一端为出油连接端。

在本实施例中，压力检测器10设置在第一管20上。此外，压力检测器10也可以设置在第二管30上。当然，压力检测器10的设置并不限于此，只要压力检测器10能够实现检测油缸71即可。优选地，压力检测器10为压力表或压力传感器。

在本实施例中，阀门40为截止阀。本实施例的阀门40与现有技术中的第三阀的功能相同，可以使被检测压缩机80在得到进油或出油指令时，使被检测压缩机80处于正常的工作状态，这样可以便于检测。

本申请还提供一种容量调节机构检测方法，根据本实施例的容量调节机构检测方法的实施例包括以下步骤：

获取被检测压缩机80的容量调节机构70的油缸71的压力值以及被检测压缩机80的容量；

将获取得到的压力值与被检测压缩机80的工况压力比较，并且判断被检测压缩机80的容量是否发生变化，以确定是否为容量调节阀或活塞组件故障。

应用本实施例的容量调节机构检测方法，通过检测油缸71的压力以及被检测压缩机80的容量可以快速、准确地判断是容量调节阀还是活塞组件出现故障，有效地解决了现有技术中对容量调节机构70中的容量调节阀和活塞组件故障无法检测的问题。同时，有效地避免了被检测压缩机80反复拆检的情况以及由于被检测压缩机80反复拆检造成被检测压缩机80异常无法准确分析的情况，还提高了检测效率。

在本实施例中，在确定是否为容量调节阀或活塞组件故障的步骤中，进一步包括以下步骤：

当被检测压缩机80得到进油指令时，检测的油缸71的压力值在被检测压缩机80的排气工况压力的预设的范围内，并且检测的被检测压缩机80的容量没有发生变化，确定是容量调节阀故障；

当被检测压缩机80得到出油指令时，检测的油缸71的压力值在被检测压缩机80的吸气工况压力的预设的范围内，并且检测的被检测压缩机80的容量没有发生变化，确定是容量调节阀故障；

当被检测压缩机80得到出油指令时，检测的油缸71的压力值不在被检测压缩机80的吸气工况压力的预设的范围内，并且检测的油缸71的压力值在被检测压缩机80的排气工况压力的预设的范围内，确定是活塞组件故障。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种容量调节机构检测装置，其特征在于，包括：

检测管，具有进油连接端和出油连接端，所述检测管上设置有阀门(40)；

压力检测器(10)，设置在所述检测管上，所述压力检测器(10)通过所述进油连接端和所述出油连接端连接在被检测压缩机(80)的容量调节机构(70)的回路中以检测所述容量调节机构(70)的油缸(71)的压力，

所述检测管包括第一管(20)、第二管(30)以及连接在所述第一管(20)和所述第二管(30)之间的第三管(50)，所述阀门(40)设置在所述第三管(50)上，所述第一管(20)与所述油缸(71)的进油口连接，所述第二管(30)与所述油缸(71)的出油口连接，所述第一管(20)、所述油缸(71)、所述第二管(30)、所述第三管(50)以及所述阀门(40)形成循环回路。

2.根据权利要求1所述的容量调节机构检测装置，其特征在于，还包括底座(60)，所述第一管(20)和所述第二管(30)均安装在所述底座(60)上，所述底座(60)安装在所述被检测压缩机(80)的壳体上。

3.根据权利要求2所述的容量调节机构检测装置，其特征在于，所述被检测压缩机(80)的壳体上设有第一安装孔，所述底座(60)上设有与所述第一安装孔对应的第二安装孔(61)，在所述第一安装孔和所述第二安装孔(61)内设置紧固件以使所述底座(60)固定在所述被检测压缩机(80)的壳体上。

4.根据权利要求1所述的容量调节机构检测装置，其特征在于，所述第一管(20)和所述第二管(30)均为金属管。

5.根据权利要求1所述的容量调节机构检测装置，其特征在于，所述第一管(20)和所述第二管(30)均呈弯折状，所述第一管(20)包括相互平行的第一段(21)和第二段(22)以及连接在所述第一段(21)和所述第二段(22)之间的第三段(23)，所述第二管(30)包括相互平行的第四段(31)和第五段(32)以及连接在所述第四段(31)和所述第五段(32)之间的第六段(33)，所述第四段(31)平行于所述第一段(21)且与所述第一段(21)位置相对，所述第五段(32)平行于所述第二段(22)且与所述第二段(22)位置相对，所述第一段(21)和所述第四段(31)之间距离大于所述第二段(22)和所述第五段(32)之间的距离，所述第三管(50)连接在所述第一段(21)和所述第四段(31)之间。

6.根据权利要求1所述的容量调节机构检测装置，其特征在于，所述压力检测器(10)为压力表或压力传感器。

7.根据权利要求1所述的容量调节机构检测装置，其特征在于，所述阀门(40)为截止阀。

8.一种容量调节机构检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

获取被检测压缩机(80)的容量调节机构(70)的油缸(71)的压力值以及所述被检测压缩机(80)的容量；

将获取得到的所述压力值与所述被检测压缩机(80)的工况压力比较，并且判断所述被检测压缩机(80)的容量是否发生变化，以确定是否为容量调节阀或活塞组件故障。

9.根据权利要求8所述的容量调节机构检测方法，其特征在于，在确定是否为所述容量调节阀或所述活塞组件故障的步骤中，进一步包括以下步骤：

当所述被检测压缩机(80)得到进油指令时，检测的所述油缸(71)的压力值在所述被检测压缩机(80)的排气工况压力的预设的范围内，检测的所述被检测压缩机(80)的容量没有发生变化，确定是容量调节阀故障；

当所述被检测压缩机(80)得到出油指令时，检测的所述油缸(71)的压力值在所述被检测压缩机(80)的吸气工况压力的预设的范围内，检测的所述被检测压缩机(80)的容量没有发生变化，确定是所述容量调节阀故障；

当所述被检测压缩机(80)得到所述出油指令时，检测的所述油缸(71)的压力值不在所述被检测压缩机(80)的所述吸气工况压力的预设的范围内，检测的所述油缸(71)的压力值在所述被检测压缩机(80)的所述排气工况压力的预设的范围内，确定是活塞组件故障。